具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自 始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元 件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能 理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”“上”、 “下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、 “底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位 置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置 或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本 发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包 括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语 “安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可 以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是 直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于 本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含 义。

下面结合图1至图19，描述本发明实施例的一种高效环保的垃圾焚烧炉设 备。

如图1所示，本发明实施例的一种高效环保的垃圾焚烧炉设备，包括进料 装置A、给料装置B、炉排装置C和出渣装置D；

给料装置B位于进料装置A和炉排装置C之间；

炉排装置C包括均为顺推炉排的干燥段炉排c1、燃烧段炉排c2和燃尽段炉 排c3，垃圾依次经过干燥段炉排c1、燃烧段炉排c2和燃尽段炉排c3，干燥段 炉排c1、燃烧段炉排c2和燃尽段炉排c3三者的底部均安装有顺推液压缸c4；

干燥段炉排c1、燃烧段炉排c2和燃尽段炉排c3分别罩有下灰斗c5，所述 下灰斗c5的顶部设有密封盒装置E，所述顺推液压缸c4的液压杆穿过所述密封 盒装置E后与炉排连接；

给料装置B用于将进料装置A内的垃圾运送至干燥段炉排c1；

出渣装置D位于燃尽段炉排c3的尾端，出渣装置D用于承接自燃尽段炉排 c3排出的炉渣。

本发明实施例的垃圾焚烧炉设备由进料装置A、给料装置B、炉排装置C和 出渣装置D组成，垃圾投入进料装置A后，给料装置B将垃圾运动至干燥段炉 排c1，基于三段炉排都采用顺推炉排，炉排推动垃圾一次经过干燥段炉排c1、 燃烧段炉排c2和燃尽段炉排c3，形成的炉渣自燃尽段炉排c3掉落至出渣装置 D，出渣装置D承接炉渣，其中，自炉排掉落的灰渣通过下灰斗c5排出。该垃 圾焚烧炉设备的各装置均可被控制装置控制进行协同动作，实现自动化的垃圾 焚烧，提高垃圾处理效率。

基于现有技术中，存在灰渣影响顺推液压杆c4工作和灰渣自顺推液压缸c4 的液压杆与下灰斗c5衔接处泄露的问题，本发明实施例中在下灰斗c5的顶部 设有密封盒装置E，提高顺推液压缸c4的液压杆与下灰斗c5衔接处的密封性。

如图2和图3所示，具体的，所述密封盒装置E包括套管e100、压盖e200 和密封套环结构e300。所述密封套环结构e300由盘根e310和硅酸铝纤维绳环 e320间隔排列而成的环状结构，两层所述盘根e310之间夹设一层所述硅酸铝纤 维绳环e320。所述套管e100的内壁设有凸台e110，所述凸台e110与所述密封 套环结构e300的后端部相抵。所述压盖e200沿套管e100的轴向方向可调整地 盖设在所述套管e100的端部，与密封套环结构e300的前端部相抵。

顺推液压缸c4的液压杆穿入套管e100后，密封套环结构e300的内壁与顺 推液压缸c4的液压杆相抵，实现填充顺推液压缸c4的液压杆与套管e100之间 的间隙，从而避免灰渣从顺推液压缸c4的液压杆与套管e100之间的缝隙向外 泄露。当顺推液压缸c4的液压杆出现振动或偏心时，盘根e310和硅酸铝纤维 绳环e320组成的密封套环结构e300能有一定的补偿能力，以避免顺推液压缸 c4的液压杆与套管e100碰撞。

通过将压盖e200沿套管e100的轴向方向可调整地盖设在所述套管e100的 端部，当需要增大密封性能时，将压盖e200沿套管e100的轴向方向向后调整， 进一步压紧密封套环结构e300，使密封套管e100因压缩而横向膨胀，使密封套 环的内壁进一步贴紧顺推液压缸c4的液压杆，实现提高密封性能，有效避免灰 渣从顺推液压缸c4的液压杆与套管e100之间的缝隙泄露。

值得说明的是，由于盘根e310具有良好的弹性，硅酸铝纤维绳环e320具 有耐高温、热稳定性好、热膨胀小，每两层所述盘根e310之间夹设一层所述硅 酸铝纤维绳环e320，形成热膨胀小且稳定的密封结构，在焚烧炉中的高温环境 下能延长密封盒装置E的使用寿命。

具体地，如图2所示，所述压盖e200开设有供顺推液压缸c4的液压杆穿 过的避让孔e210，所述压盖e200的内壁于所述避让孔e210的外周设有盖压凸 环e220，所述盖压凸环e220嵌设在所述套管e100内与所述密封套环结构e300 的前端部相抵。如此，当压盖e200设置在套管e100的前端部时，利用盖压凸 环e220嵌设在套管e100内与所述密封套环结构e300的前端部相抵，实现压紧 固定密封套环结构e300。

一些实施例中，所述套管e100的前端部设有连接法兰e120，所述压盖e200 与所述连接法兰e120之间通过螺纹紧固件进行固定连接。具体地，如图2所示， 所述螺纹固定件包括螺柱和螺母，螺柱穿过连接法兰e120和压盖e200后，两 端被螺母锁定。如此，通过旋动螺母即可调节连接法兰e120与压盖e200之间 的距离，进而实现压盖e200沿套管e100的轴向方向可调整地盖设在所述套管 e100的端部。当需要增大密封性能时，旋动螺母减少连接法兰e120与压盖e200 之间的距离，实现将压盖e200沿套管e100的轴向方向向后调整，使盖压凸环 e220进一步压紧密封套环结构e300，使密封套管e100因压缩而横向膨胀，使 密封套环的内壁进一步贴顺推液压缸c4的液压杆，从而实现提高其密封性能， 有效避免灰渣从顺推液压缸c4的液压杆与套管e100之间的缝隙泄露。

作为本发明的另一个实施例，所述盖压凸环e220的外壁设有外螺纹，所述 套管e100的前端部的内壁设有内螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹螺纹配合。通 过盖压凸环e220与套管e100螺纹配合，如此旋动压盖e200时，使盖压凸环e220 相对套管e100向后退，进而使盖压凸环e220进一步压紧密封套环结构e300， 使密封套管e100因压缩而横向膨胀，使密封套环的内壁进一步贴紧顺推液压缸 c4的液压杆，从而实现提高其的密封性能，有效避免灰渣从顺推液压缸c4的液 压杆与套管e100之间的缝隙泄露。

优选地，所述套管e100具有吹灰管e130，所述吹灰管e130的出风口连通 至所述套管e100的内部，位于所述凸台e110的后方。如图2所示，由于套管 e100在凸台e110的后方仍存有间隙，为了避免套管e100与顺推液压缸c4的液 压杆之间的间隙堆积灰渣，通过在套管e100上设置吹灰管e130，吹灰管e130 与空气压缩机或储气罐等外界气源连通，如此可利用吹灰管e130导出气流带走 套管e100与顺推液压缸c4的液压杆之间灰渣，从而实现避免套管e100与顺推 液压缸c4的液压杆之间的间隙堆积灰渣，保持套管e100的内部清洁，利于减小顺推液压缸c4的液压杆磨损。

更优地，还包括挡灰钢圈e140，所述挡灰钢圈e140设置在所述套管e100 的后端部的内壁。具体地，通过在将挡灰钢圈e140设置在套管e100的后端部 的内壁，以减少套管e100的后端部与顺推液压缸c4的液压杆之间的间隙大小， 实现挡灰钢圈e140挡住风箱中落下的灰渣，利于避免灰渣从外界进入到套管 e100内，以减少套管e100内堆积灰渣。

参照图3所示，本实施例还提供了一种液压缸连杆装置，包括顺推液压缸 c4的液压杆和上述任一实施例的防止炉排液压缸连杆漏渣的密封盒装置，所述 顺推液压缸c4的液压杆穿设在所述套管e100的内部，所述顺推液压缸c4的液 压杆的前端部从所述压盖e200穿出。所述密封套环结构e300套设在在所述顺 推液压缸c4的液压杆的外壁。如图3所示，顺推液压缸c4的液压杆穿入套管 e100后，密封套环结构e300的内壁与顺推液压缸c4的液压杆相抵，实现填充 顺推液压缸c4的液压杆与套管e100之间的间隙，从而避免灰渣从顺推液压缸 c4的液压杆与套管e100之间的缝隙泄露。当顺推液压缸c4的液压杆出现振动 或偏心时，盘根e310和硅酸铝纤维绳环e320组成的密封套环结构e300能有一 定的补偿能力，以避免顺推液压缸c4的液压杆与套管e100碰撞。

通过将压盖e200沿套管e100的轴向方向可调整地盖设在所述套管e100的 端部，当需要增大密封性能时，将压盖e200沿套e管100的轴向方向向后调整， 进一步压紧密封套环结构e300，使密封套管e100因压缩而横向膨胀，使密封套 环的内壁进一步贴顺推液压缸c4的液压杆，实现提高密封盒装置的密封性能， 有效避免灰渣从顺推液压缸c4的液压杆与套管e100之间的缝隙泄露。

值得说明的是，由于盘根e310具有良好的弹性，硅酸铝纤维绳环e320具 有耐高温、热稳定性好、热膨胀小，每两层所述盘根e310之间夹设一层所述硅 酸铝纤维绳环e320，形成热膨胀小且稳定的密封结构，在焚烧炉中的高温环境 下能延长该密封盒装置E的使用寿命。

如图4-9所示，进一步的，所述下灰斗的下部安装有风门机构F，包括一次 风管f100、孔板f300、风门挡板f400和电驱动机构f500。所述孔板f300开设 有若干个通气孔f310。所述下灰斗c5的进风口设置在所述一次风管f100的侧 壁，并连通至所述一次风管f100的内部。所述孔板f300设置在所述下灰斗c5 的进风口，所述风门挡板f400相抵在所述孔板f300的板面。所述电驱动机构 f500用于驱动所述风门挡板f400贴合所述孔板f300进行活动移位。

在本发明的实施例中，电驱动机构f500驱动风门挡板f400以平移的方式 或者摆动的方式在孔板f300的板面上进行移位，实现既能打开孔板f300部分 的通气孔f310，又能保证其余的通气孔f310仍处于闭合状态。如此，通过改变 风门挡板f400的移动量，即能实现调整出不同的通量，从而实现精确地控制一 次风进入下灰斗c5的进风量，使风量能够适应各段炉排的燃烧情况，让燃烧更 稳定。其中，通过电驱动机构f500改变风门挡板f400的移动量，控制方便， 利于风门挡板f400稳定移动。

具体地，如图8所示的一个优选的实施例，通气孔f310从一侧到另一侧逐 渐变密集，当风门挡板f400的移动量越大，通气孔f310打开的数量便会越 多，如此，便能实现调整出不同的通量，从而实现精确地控制一次风进入下灰 斗c5的进风量，使风量能够适应各段炉排的燃烧情况，让燃烧更稳定。值得说 明的是，通气孔f310的排布方式按照炉排的实际需求调整即可，如此风门挡板 f400的移动量相同的情况下，更换不同通气孔排布的孔板，也能实现控制一次 风进入下灰斗c5的进风量，使风量能够适应各段炉排的燃烧情况，让燃烧更稳 定。

具体地，所述电驱动机构f500包括驱动电机f510、转轴f520和风门连杆 f530。所述驱动电机f510设置在所述一次风管f100的外侧，与所述转轴f520 的一端传动连接。所述转轴f520的另一端转动连接在所述一次风管f100的内 壁。所述风门连杆f530的一端固定地套设在所述转轴f520的外周，所述风门 连杆f530的另一端与所述风门挡板f400固定连接。如图5所示，通过驱动电 机f510、转轴f520、风门连杆f530配合构成摆杆结构，当驱动电机f510驱动 转轴f520转动时，风门连杆f530跟随转轴f520周向转动，从而带动风门挡板f400摆动，使风门挡板f400贴着孔板f300的板面进行移位，实现打开孔板 f300部分的通气孔f310，又能保证其余的通气孔f310仍处于闭合状态。

优选地，所述风门连杆f530与风门挡板f400连接的端部设有压紧机构 f540，所述压紧机构f540包括连接筒f541、盖体f542、吸盘f543、第一调节 螺柱f544、压板f545和弹簧f546。所述连接筒f541固定设置在所述风门连杆 f530的端部。所述盖体f542盖设在所述连接筒f541的远离风门挡板f400的一 侧端部，所述压板f545设置在所述连接筒f541的内部，所述第一调节螺柱 f544的螺杆沿所述连接筒f541的轴向方向穿入至所述盖体f542与所述压板 f545连接，所述调节螺柱与所述盖体f542螺纹配合。所述弹簧f546设置在所 述连接筒f541内，所述弹簧f546的一端与所述压板f545相抵，所述弹簧f546 的另一端与所述吸盘f543固定连接。所述吸盘f543贴设在所述风门挡板f400 的板面。如图6所示的实施例，通过旋动第一调节螺柱544，使压板f545朝风 门挡板f400方向前进，实现压缩弹簧f546，弹簧f546因复原趋势而一直向吸 盘f543施加朝风门挡板f400方向的推力，从而对风门挡板f400施加一个推力 相抵在所述孔板f300的板面，有效避免进入下灰斗c5内的风反向泄漏至一次 风管f100的内部而造成漏风现象的发生，利于确保各段炉排燃烧稳定。且还具 有结构简单，调节方便的优点。

更优地，所述电驱动机构f500还包括密封组件f550，所述密封机构包括盘 根f551、第二调节螺柱f552和压盖f553。所述压盖f553可滑动地套设在所述 转轴f520。若干个盘根f551套设在所述转轴f520的外周，位于所述压盖f553 与所述一次风管f100的外壁之间。所述第二调节螺柱f552的螺杆平行于所述 转轴f520的轴向方向穿过所述压盖f553，并与所述一次风管f100的外壁连 接。如图7所示的实施例，由于转轴f520是从一次风管f100的外侧穿入一次 风管f100的内部，为了避免一次风管f100漏风，通过利用压盖f553压紧多个 盘根f551，使盘根f551紧密地套设在转轴f520的外周，实现良好的密封效 果，解决一次风管100漏风的现象。其中，值得说明的是，当盘根551磨损 时，通过旋动第二调节螺柱f552，带动压盖f553朝一次风管f100的方向移 动，从而压缩盘根f551，使盘根f551进行横向膨胀，从而使盘根f551的内壁 进一步相抵在转轴f520的外周，减小盘根f551和驱动轴的间隙，以防止一次 风管f100漏风。

一些实施例中，所述下灰斗c5具有挡灰板f210，所述挡灰板f210设置在 所述下灰斗c5的进风口的上边沿。具体地，如图5所示的实施例，通过在下灰 斗c5的进风口的上边沿设置挡灰板f210，以避免上方灰渣掉落在下灰斗c5的 进风口而堵塞孔板f300。

具体地，如图8所示的实施例，所述孔板f300通过螺纹固定件可拆卸地设 置在所述下灰斗c5的进风口。如此，通过螺纹固定件将孔板f300可拆卸地设 置在所述下灰斗c5的进风口，方便拆卸更换孔板f300。

本发明的另一实施例，所述孔板f300转动设置在所述下灰斗c5的进风 口。若干个通气孔f310非均匀地设置在孔板f300上，通过旋动孔板f300，改 变若干通气孔f310的位置，如此，尽管电驱动机构f500驱动风门挡板f400以 平移的方式或者摆动的方式在孔板f300的板面上移动一定量时，由于通气孔 f310的位置变化，能进一步实现调整出不同的通量，从而实现精确地控制一次 风进入下灰斗c5的进风量，使风量能够适应各段炉排的燃烧情况，让燃烧更稳 定。

具体地，所述下灰斗c5的进风口的外周设有圆形凹槽f220，所述孔板f300 的内侧壁设有圆形凸边f320，所述圆形凸边f320嵌设在所述圆形凹槽f220 内。如此，可用手或一些传动机构转动孔板f300边沿，实现孔板f300在下灰 斗c5的进风口处自转，从而改变孔板f300上通气孔f310的位置，具有结构简 单，操作方便的优点。

如图10-12所示，进一步的，进料装置A包括料斗本体a1、溜槽a2和架桥 破除装置a3；

溜槽a2安装于料斗本体a1的底端且与料斗本体a1相连通，溜槽a2与料 斗本体a1的连接处设置有挡板机构a4；

架桥破除装置a3包括推板a31和推板驱动件a32，推板驱动件a32安装于 料斗本体a1的顶部，推板驱动件a32的动力输出端与推板a31连接，推板a31 位于料斗本体1的内壁，且推板a31的底端朝向溜槽2；

推板a31可在推板驱动件a32驱动下在料斗本体a1和溜槽a2之间往复运 动。

料斗本体a1是垃圾入口，溜槽a2为料斗本体1到燃烧室之间的通道，用 于将垃圾引导至燃烧室内。挡板机构a4用于封闭溜槽a2，防止外部空气进入燃 烧室/炉膛。

由于待焚烧垃圾多种多样，垃圾从较大空间的料斗本体a1进入较小空间的 溜槽a2内时，在两者的连接处或连接处的上方容易出现架桥现象。为了克服现 有技术中破桥机构的可靠性差的问题，本发明实施例的架桥破除装置a3采用推 板a31来破除架桥，当给料斗出现架桥现象时，推板驱动件a32驱动推板a341 向下移动，推板a31的底端作用在架桥上，将架桥垃圾推送到溜槽a2内。基于 推板a31的运动距离，必然能将架桥的垃圾推送至溜槽a2内，这种破桥方式可 靠性很高，能有效避免人工破桥，提高垃圾处理效率。

优选的，推板驱动件为液压缸，液压缸的活塞杆自由端与推板a31固定连 接。

为了提高推板a31破桥效果和提高结构的合理性，进一步的，料斗本体a1 包括斜壁a11和垂直壁a12，推板a31位于垂直壁a12；基于斜壁a11和垂直壁 a12的设置，料斗本体a1的垃圾入口呈喇叭状，以便于将垃圾倾倒进料斗本体 a1内。而将推板a31设置在垂直壁a12，则实现推板a31在竖直方向的运动， 以便于推板驱动件a32能更容易岁推板a31施力，也就更容易完成破桥动作。 垂直壁a12的壁面设有导轨a13，推板a31的侧部安装有滑块a311，滑块a311 与导轨a13滑动配合。通过滑块a311和导轨a13导向作用，推板a31的运动更加平稳。

为了进一步提高推板a31运动的稳定性，垂直壁a12的壁面还设有导向槽， 推板a31设有导向条a312，导向条a312位于导向槽内且两者滑动配合。由于推 板a31在推动架桥垃圾时，收到较大的作用力，通过增加导向条a312，不仅能 防止推板a31移位，还能防止推板a31变形。

为了提高破桥能力和提高给料斗的垃圾运送能力，进一步的，推板a31对 应有两个并排设置的推板驱动件a32。基于两个推板驱动件a32，推板a31可以 有较大的宽度和较好的破桥能力，推板a31宽度与溜槽a2的宽度相匹配，两者 可同时具有较大宽度，则增加了垃圾卸载量，而提高了给料斗的垃圾运送能力。 在一些实施方式中，推板a31的数量为两个或以上。当推板a31处于非工作状 态时，需被锁定，通过增设锁定实现推板a31的锁定，以防止其下落影响垃圾 输送。具体的，两个推板驱动件a32之间设有锁定气缸a33，锁定气缸a33固定 于料斗本体1的顶部，锁定气缸33的活塞杆前端连接有锁舌a331，推板a31的 顶端设有锁扣a313，锁舌a331可伸入锁扣a313。当推板a31处于非工作状态 时，锁舌a331插入锁扣a313内，当推板a31即将开始工作时，锁定气缸a33 带动锁舌a331回缩并脱离锁扣a313，之后，推板驱动件a32即可驱动推板a31 运动。如图12所示，锁扣a313呈倒L型。

为了实现自动化破桥，进一步的，溜槽a2的侧壁安装有架桥检测器a21。 该架桥检测器a21与推板驱动件a2和锁定气缸a33电性连接，当检测到架桥现 象出现时，则锁定气缸a33驱动锁舌解锁并推板驱动件a2带动推板a31破桥。 架桥检测器a21还能检测破桥是否完成，当破桥完成后，则推板驱动件a2带动 推a板31回位和锁定气缸a33驱动锁舌上锁。

进一步的，料斗本体a1的顶部安装有超声波料位计a5，不与垃圾直接接触， 可测量垃圾料位，且这种料位计故障发生率低，基本上不需要进行点检和维修。 通过在DCS中准备控制逻辑，可以为垃圾吊车系统提供垃圾给料指令信号和在 垃圾溜槽内架桥检测报警信号。

如图13-15所示，进一步的，溜槽a2的槽壁设有水冷夹套a01，水冷夹套 a01连接有进水管道a02、回水管道a03和溢流管a04，水冷夹套a01由多块冷 却腔板a011合围而成，相邻两块冷却腔板a011通过连接管a06相连通；

水冷夹套a01呈矩形，位于水冷夹套a01前壁的多个冷却腔板a011均与进 水管道a02相连通，进水管道a02上设有多个进水短管a021，进水短管a021的 一端与进水管道a02相连通，另一端与冷却腔板a011相连通；进水管道a02的 两端分别连通给水泵a05；

回水管道a03与冷却腔板a011的下部相连通；冷却腔板a011的上部与溢 流管a04相连通。

水冷夹套装置在运行时，给水泵a05向进水管道a02强制进水，进水管道 a02将冷却水通入水冷夹套a01的冷却腔板a011内，使冷却腔板a011内的水介 质温度降低，而可与给料斗换热降低对给料斗降温。通过控制给水泵a05工作 的时机和工作的时长，可使水冷夹套1的内部温度可控即换热能力可控。

当给水泵a05通过进水管道a02将冷水泵入水冷夹套a01后，水冷夹套a01 内的热水通过溢流管a04流出和水冷夹套a01内多余的水通过回流管道a03流 出，以保证水冷夹套a01内的压力稳定。通过给水泵a03给水，可以实现较大 水压力及流速，可以适应更高热负荷。

通过强制供水至水冷夹套a01的方式，使得水冷夹套a01的温度可控，可 实现自动化控制，不仅能提高给料斗的散热效果，还能有较高的换热可靠性， 其运行安全性能高，能适应更高热负荷。

具体的，多块冷却腔板a011以连接片连接或螺钉连接的方式合围而成水冷 夹套1。

为了使水冷夹套a01能适应给料斗散热以及提高水冷夹套a01的热交换速 度，进一步的，水冷夹套a01呈矩形，位于水冷夹套a01前壁的多个冷却腔板 a011均与进水管道a02相连通。矩形的水冷夹套a01形状与给料斗相匹配，可 更好的包裹于给料斗外，而将进水管道a02连通全部的前壁冷却腔板a011，能 同时将冷水供应至前壁的多个冷却腔板a011内，该多个冷却腔板a011内的水 介质的温度同步调整，使得整个水冷夹套a01的温度调整同步，对于较大体积 给料斗的散热更加均匀，也避免了水冷夹套a01局部温度过高而影响散热和设 备损伤的现象，避免安全隐患。

为了简化水冷夹套装置的结构，进水管道a02上设有多个进水短管a021， 进水短管a021的一端与进水管道a02相连通，另一端与冷却腔板a011相连通； 进水管道a02的两端均与给水泵a05相连通。如此，仅一根进水管道a02即可 实现与多个冷却腔板a011的连通和实现同步进水。而将进水管道a02均连接于 给水泵a05，进水管道a02的两端均可进水，提高进水量，实现水冷夹套a01温 度的快速调整，提高换热量，使其可以适应更高热负荷。

为了提高水冷夹套a01的换热的均匀性，进一步的，相邻两块冷却腔板a011 通过多根连接管a06相连通，可使得水冷夹套a01的冷却腔板a011互通，提高 了水冷夹套a01整体温度的均匀性，还能使得水介质可在水冷夹套a01内流动， 提高换热效率；限定位于水冷夹套a01前壁的相邻两块冷却腔板a011通过两根 连接管a06相连通，该两根连接管a06分设于进水短管a021的上下两侧，进一 步提高了两块冷却腔板a011的温度均匀性。

进一步的，位于水冷夹套a01前壁两端的两块冷却腔板a011分别连接有回 水管道a03，以提高水冷夹套a01的回水速度，实现水冷夹套a01温度的快速调 整。而将回水管道a03设计在水冷夹套a01前壁两端，能更进一步提高回水速 度。

为了进一步提高冷却腔板a011水介质温度的均匀性，冷却腔板a011的腔 体内安装有具有开孔的导流隔板a012。导流隔板a012能对水流有阻挡作用，对 进入或排出冷却腔板a011的水流有扰流作用，从而提高水介质温度的均匀性。 而在导流隔板a012设计开孔是为了使导流隔板a012在具有扰流作用的同时降 低其对流水的阻力，这样可降低给水泵a05的负荷。

为了进一步增加对冷却腔板a011水流的扰流作用，冷却腔板a011的腔体 内壁安装有支撑条a013。支撑条a013的两端均连接于冷却腔板a011的腔体内 壁，不仅具有扰流作用，还能对腔体有支撑作用，防止腔体在压力作用下变形。 支撑条a013的数量为多个且均匀分布于腔体内。

进一步的，冷却腔板a011的顶部连接有排气管道a07，若当冷却腔板a011 内水介质受热产生蒸汽会提升腔体内的压力而容易使冷却腔板a011变形或出现 安全隐患，以排气管道7将蒸汽排出则可避免该缺陷。具体的，每个冷却腔板 a011均同一条排气管道a07相连通，从而简化设备结构。

为了进一步提高水冷夹套运行的安全性，多块冷却腔板a011之一、两个或 两个以上还连接有热水紧急排放管a08。当给料斗温度过高，而使冷却腔板a011 内水介质过热时，即可通过热水紧急排放管a08将冷却腔板a011内的热水快速 的排出。优选的，位于水冷夹套a01前壁两端的两块冷却腔板a011的上中部分 别热水紧急排放管a08，由于冷却腔板a011是竖直放置的，基于水压的作用， 相连通冷却腔板a011中的上部热水均可自热水紧急排放管a08排出。

该水冷夹套还包括用于与换热器相连接的总管a09，溢流管a04、回水管道 a03、热水紧急排放管a08和排气管道a07均与总管a09相连通，以实现水循环 利用。

如图16-19所示，进一步的，出渣装置D包括落渣管d1和出渣机d2；

落渣管d1的顶端开口位于燃尽段炉排c3的尾端，其底端连接于出渣机d2 的顶部；

出渣机d2包括出渣腔体d110和推板机构；

出渣腔体d110的顶部设有进料口d111，其右侧设有出料口d112；

出渣腔体d110连接有供液管道；

推板机构包括：摆动转轴d200、摆动板d210、摆动臂d211和伸缩驱动装 置d212；

摆动转轴d200的两端分别安装于出渣腔体110的前侧和后侧，摆动板d210 设置于出渣腔体d110内；摆动板d210的上侧与摆动转轴d200固定，其下侧紧 贴出渣腔体d110的底面；摆动转轴摆动转轴d200的两端均与摆动臂d211的连 接端垂直固定，摆动臂d211的铰接端与伸缩驱动装置d212的伸缩驱动端传动 连接，使得摆动板d210在两个伸缩驱动装置d212的同步驱动下，能在出渣腔 体d110内前后摆动，用于将出渣腔体d110内炉渣从出料口推出。

出渣机设有推板机构，所述推板机构通过所述摆动板d210的摆动，完成对 所述出渣腔体内的炉渣的排渣操作；所述供液管道用于向出渣腔体内加液体， 所述排液口d163用于向外排放液体，所述液位检测器可以实时检测所述出渣腔 体内的液体，使得出渣腔体内液体稳定在设定范围内，进而保证了所述出渣机 对炉渣的冷却和除尘效果。

所述供液管道连接有液泵和控制器，所述液位检测器、阀门组件和所述液 泵与控制器连接，所述液位检测器为声波检测仪。增设所述控制器和液泵后， 所述液位检测器实时检测所述出渣腔体内液位高度，并将检测参数发送至所述 控制器，所述控制器根据设定液位高度范围控制所述液泵向所述出渣腔体内添 加液体，或控制所述阀门组件通过所述排液口d163向外排出液体，从而使得所 述出渣腔体内液体的液位高度能自动精准的控制在设定范围内，进一步保证了 所述出渣机的冷却和除尘效。

所述出渣机还设有报警装置d164，所述报警装置d164与控制器电联接。所 述报警装置d164可以是发生装置也可以是发光装置，其能在所述出渣腔体内液 位高度超出设定范围后，及时向操作人员发声报警或发光报警。

所述水平转轴的两端分别安装于所述出渣腔体d110的前侧和后侧，所述摆 动板d210设置于所述出渣腔体内；所述摆动板d210的上端与所述水平转轴固 定，其下侧紧贴所述出渣腔体的底面；所述水平转轴的两端均与摆动臂d211的 连接端垂直固定，所述摆动臂d211的铰接端与所述伸缩驱动装置d212的伸缩 驱动端传动连接，使得所述摆动板d210在两个所述伸缩驱动装置d212的同步 驱动下，能在所述出渣腔内前后摆动。所述出渣机设有推板机构，所述推板机 构中所述摆动板d210在两侧设有的伸缩驱动装置d212的同步驱动下，能受力 更加均匀，不容易出现卡顿，也使得所述摆动板d210的对炉料的推动能力进一步提高，进而使得所述出渣机的排渣效率得到显著提高。

具体的，所述出渣腔体d110外部设有安装支架d120和防护外壳d220；所 述安装支架d120的顶部的前侧和后侧正对设有第一轴承座；所述摆动转轴的两 端分别从两个所述第一轴承座内穿出，并与所述第一轴承座外侧的摆动臂d211 连接固定；所述伸缩驱动装置d212的驱动本体铰接安装在所述安装支架d120； 所述防护外壳d220将所述摆动转轴、水平转轴和伸缩驱动装置d212的伸缩驱 动端罩起。采用所述第一轴承座能保证所述摆动转轴安装稳定，所述摆动臂d211 能提高所述伸缩驱动装置d212对所述摆动转轴的驱动力矩，从而使得所述摆动 板d210有更大的排料能力。

如图18所示，所述出渣腔体的底部设有弧形底板d213，所述弧形底板d213 呈向下凹陷设置，所述摆动板d210的下侧紧贴所述弧形板顶面的弧度面滑动； 所述弧形底板d213的出料端连接有倾斜平板d214；所述倾斜平板d214倾斜向 上延伸至所述出料口d112，所述倾斜平板d214与水平面之间夹角为20至30度。 所述弧形底板d213为所述摆动板d210的下侧设置了摆动导向面，所述倾斜平 板d214可以让与液体混合的炉渣在所述摆动板d210的推动下顺利被推出所述 出料口d112。

所述弧形底板d213为钢板，其厚度大于12mm。所述弧形底板213结构更加 牢固，不会容易被所述摆动板d210下侧磨穿。

如图16所示，所述出渣腔体d110的前侧面和/或后侧面设有进入窗口部， 所述进入窗口部可拆卸的封堵设有人孔门；所述进入窗口部能方便操作人员对 进入所述出渣腔体内对所述出渣机进行维修或清洗；所述入口门封闭时可以保 证所述出渣腔体的密封性，所述入孔们开启时能方便操作人员进入出渣腔体。

所述人孔门包括：门板d141和倒U形转动臂d142；所述出渣腔体d110的 外壁设有第二轴承座，所述门板d141竖直安装于所述倒U形转动臂d142的一 侧，所述倒U形转动臂d142的另一侧竖向穿过第二轴承座，使得所述门板d141 在外力作用下在水平面内摆动；所述出渣腔体的底部设有排液管道d150，所述 排液管道d150低于所述进入窗口部。所述进入窗口部能方便操作人员对进入所 述出渣腔体内对所述出渣机进行维修或清洗；所述入口门封闭时可以保证所述 出渣腔体的密封性，所述入孔们开启时能方便操作人员进入出渣腔体。

所述出渣腔体的底部设有排液管道d150，所述排液管道d150低于所述进入 窗口部。所述排液管道d150便于将所述出渣腔体内液体迅速排净，操作人员在 液体排净后，能更加方便的进入所述出渣腔体内。

本发明的另一实施方式中，所述出渣腔体d110的出料口d112连接有出料 管道d130；所述出料管道d130一端与所述出料口112对接，其另一端倾斜向上 设置。由于炉渣从所述进料进入所述出渣腔体内，所述供液管向所述出渣腔体 内添加液体，在所述摆动板d210推动下，液体与炉渣充分混合，使得炉渣的温 度降低，炉灰办成泥状，达到冷却和除尘的目的，摆动板d210继续摆动，可以 逐步将泥状炉渣排挤至所述出料管道d130中；在所述出料口d112增设所述出 料管道d130后，可以使得所述出渣腔体内液体液位更高，让所述出渣机内炉渣 量更多，进而使得所述出渣机的排渣效率得到进一步提高。

所述出料管道d130的两端分别为连接端和封堵端；所述出料管的连接端与 所述出料口d112对接；所述出料管的封堵端为密封结构；所述出料管的顶面、 前侧面和/或后侧面设有出料孔；所述出料孔通过螺栓可拆卸的安装有封堵盖 d131。所述摆动板d210将所述炉渣排挤至所述出料管道d130内后，等所述出 料管道d130内炉渣堆积到了一定量后，打开所述封堵盖d131，所述出料管内的 炉渣即可从所述出料孔排出至渣坑中存放。

所述出渣机还设有液位检测器，其用于检测所述出渣腔体内液体的高度； 所述摆动转轴、水平转轴和伸缩驱动装置d212的伸缩驱动端连接位置设有防护 外壳d220。由于炉渣刚进入所述出渣腔体时，是高温的粉状料，容易产生扬尘， 扬尘进入所述推板机构中容易影响传动机构的正常运作，在对应位置增设所述 防护外壳d220后，可以使得所述出渣机的传动机构正常运作，保证排渣效率。

根据所述出渣腔体的宽度尺寸，所述出渣机可以分为不同规格，比如1.6 米出渣机、比如1.8米出渣机、比如2.0米出渣机。

进一步的，所述下灰斗c5的底端连接有下灰管c51，所述下灰管c51的下 部安装有双翻板放灰阀c52，所述下灰管c51的下方设有刮板输送机c6；

所述刮板输送机c6用于将自下灰斗c5掉落的灰烬运送至所述出渣装置D。

具体的，给料装置B包括给料小车b1、给料平台b2、渗滤液收集斗b3和 渗滤液输送管b4，给料小车b1由液压缸推动在给料平台b2上往复运动，将溜 槽a2中的垃圾运动至干燥段炉排的前端，渗滤液收集斗b3位于给料小车b1的 后部，渗滤液输送管b4的一端连接于给料平台b2的底部，渗滤液输送管b4的 另一端伸入渗滤液收集斗b3，渗滤液收集斗b3的底部出后还安装有可拆卸的不 锈钢钢丝网。

根据本发明实施例的一种高效环保的垃圾焚烧炉设备的其他构成等以及操 作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合 该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一 个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相 同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何 的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理 解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、 修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。