阅读说明：本技术 一种铁合金全自动圆盘浇铸系统 (Full-automatic disc casting system of ferroalloy ) 是由 刘延杰 吴明月 奚泉 毕磊 王录 张洋 张立新 王�义 于 2019-10-25 设计创作，主要内容包括：一种铁合金全自动圆盘浇铸系统,属于金属冶炼设备领域。本发明包括钢包倾倒装置、自适应浇铸槽机构、圆盘浇铸系统、脱模剂喷涂装置、击打破碎装置和成品输送装置,钢包倾倒装置将钢包运输到倾倒工位,将钢包内的钢水浇铸到自适应浇铸槽机构内,自适应浇铸槽机构布置在圆盘浇铸系统的外侧,自适应浇铸槽机构的钢水落点处于圆盘浇铸系统的上方,圆盘浇铸系统的外侧还布置有脱模剂喷涂装置和击打破碎装置,成品输送装置布置在圆盘浇铸系统的底部。本发明单次处理钢水量最大为15吨,可满足硅铁炉生产浇铸作业需要,该系统的钢包倾倒装置能够实现定流量自动浇注,使钢水稳流稳量进入模具,确保模具内钢水厚度均匀,从而提高产品质量。(A full-automatic disc casting system for ferroalloy belongs to the field of metal smelting equipment. The steel ladle pouring device conveys the steel ladle to a pouring station, molten steel in the steel ladle is poured into the adaptive casting groove mechanism, the adaptive casting groove mechanism is arranged on the outer side of the disc casting system, a molten steel falling point of the adaptive casting groove mechanism is located above the disc casting system, the release agent spraying device and the striking crushing device are further arranged on the outer side of the disc casting system, and the finished product conveying device is arranged at the bottom of the disc casting system. The quantity of molten steel treated by one time is 15 tons at most, which can meet the casting operation requirement of the ferrosilicon furnace, the ladle dumping device of the system can realize automatic casting with constant flow, so that the molten steel can stably flow and enter the die, and the uniform thickness of the molten steel in the die is ensured, thereby improving the product quality.)

一种铁合金全自动圆盘浇铸系统

技术领域

本发明涉及一种合金浇铸系统，属于金属冶炼设备领域。

背景技术

浇铸是把液态金属注入模具，使硬化而具有特殊形状

铸锭是冶炼行业的最终产品，铸锭是将熔化的金属倒入永久的或可以重复使用的铸模中制造出来的。凝固之后，这些锭(或棒料、板坯或方坯，根据容器而定)被进一步机械加工成多种新的形状。

目前，传统浇铸方式采用固定浇铸道，钢包的移动、倾翻等动作均由天车配合完成。天车动作由人工操作，钢水流量不稳定，导致钢料凝固时厚度不均匀，影响产品质量；每个固定浇铸道的浇铸点固定在浇铸道的端部，一定次数浇铸作业后，浇铸点附近损毁严重，影响固定浇铸道使用寿命，且更换固定浇铸道时间约6-8小时，容易影响生产节拍；天车长时间吊取钢包(含高温钢水，重约40吨)横跨整个车间，在多点进行浇铸作业，不仅容易出现安全事故，而且浇铸时产生的废气不能回收，造成空气污染。铁料冷却至 900-1100℃时(凝固状态)进行卸料工作，人工撬取后由天车用钳子取走，人工撬取的物料体积较大、人员距离物料近，因此在作业时存在高温作业、物料脱落伤人等危险。

基于上述技术问题，亟需提出一种自动浇铸系统，以满足铸锭制作连续性良好的生产需求。

发明内容

本发明为了解决现有钢包浇铸连续性、自动性差导致浇铸效率低下的问题。在下文中给出了关于本发明的简要概述，以便提供关于本发明的某些方面的基本理解。应当理解，这个概述并不是关于本发明的穷举性概述。它并不是意图确定本发明的关键或重要部分，也不是意图限定本发明的范围。

本发明的技术方案：

一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，包括钢包倾倒装置、自适应浇铸槽机构、圆盘浇铸系统、脱模剂喷涂装置、击打破碎装置和成品输送装置，钢包倾倒装置将钢包运输到倾倒工位，将钢包内的钢水浇铸到自适应浇铸槽机构内，自适应浇铸槽机构布置在圆盘浇铸系统的外侧，自适应浇铸槽机构的钢水落点处于圆盘浇铸系统的上方，圆盘浇铸系统的外侧还布置有脱模剂喷涂装置和击打破碎装置，成品输送装置布置在圆盘浇铸系统的底部；

所述钢包倾倒装置包括机架、门架、倾倒装置、钢包车、驱动机构和液压缸，所述门架固定安装在机架上，倾倒装置通过转轴铰接安装在门架上，液压缸的缸体端安装在机架上，液压缸的输出端与倾倒装置铰接安装，所述机架上安装有两条平行设置的导轨，钢包车安装在导轨上，钢包车用于承载钢包，驱动机构安装在机架上，驱动机构与钢包车配合安装，驱动机构驱动钢包车在导轨上实现直线往复运动；

所述自适应浇铸槽机构包括浇铸槽机架、轨道、溜槽车、第一液压缸、弧形支撑架、溜槽机构和第二液压缸；所述浇铸槽机架上设有轨道，溜槽车布置在轨道上，轨道的一侧设有第一液压缸，第一液压缸的缸杆与溜槽车相连接，第一液压缸可推动溜槽车在轨道上往复运动，溜槽机构通过一组弧形支撑架滚动布置在溜槽车上，第二液压缸的缸体铰接在溜槽车的一端，第二液压缸的缸杆与溜槽机构的底部铰接，第二液压缸可推动溜槽机构沿弧形支撑架的弧形边在溜槽车上往复滚动；

所述圆盘浇铸系统包括轨道机构、行走机构、圆盘驱动机构、外环机构和翻转组件，所述轨道机构上设有行走机构，轨道机构和行走机构均为圆形，行走机构上等间距布置有多个浇铸模具，轨道机构固定在地面，地面上设有一地坑，地坑内设有圆盘驱动机构，圆盘驱动机构驱动行走机构在轨道机构上圆周运动，轨道机构和行走机构外侧设置有外环机构，外环机构设有一缺口，缺口处设置有翻转组件；

脱模剂喷涂装置包括可升降立柱、喷涂摆臂机构、隔膜泵组件和储料罐，所述喷涂摆臂机构的一端垂直安装在可升降立柱的顶端，喷涂摆臂机构的另一端为自由端，喷涂摆臂机构以可升降立柱为圆心进行转动，在喷涂摆臂机构沿其轴线向其自由端方向上均匀设有喷嘴，隔膜泵组件将储存脱模剂的储料罐与喷嘴连通，当喷嘴喷出脱模剂后，每相邻两个喷嘴喷出的脱模剂交叉形成脱模剂液幕；

所述击打破碎装置包括安装机架、作动气缸、击打摆臂和击打锤头，安装机架布置在圆盘浇铸系统的内、外两侧，安装机架上安装有作动气缸，安装机架上铰接有击打摆臂，击打摆臂的一端与作动气缸的输出端建立连接，击打摆臂的另一端安装有击打锤头，击打锤头处于浇铸模具的正上方，通过作动气缸带动击打摆臂和击打锤头锤击浇铸模具；

所述成品输送装置包括牵引机、接料斗、轨道车、运输导轨、导轮座、导轮和钢丝绳，两条运输导轨平行设置在圆盘浇铸系统的底部，运输导轨上安装有轨道车，轨道车上具有接料斗，所述牵引机和导轮座分别设置在运输导轨的两端，导轮座上安装有导轮，牵引机和导轮配合，通过钢丝绳带动轨道车在运输导轨上作直线运动。

本发明具有以下有益效果：

1、本系统通过钢包倾倒装置、自适应浇铸槽机构、圆盘浇铸系统、脱模剂喷涂装置、击打破碎装置和成品输送装置组成，其单次处理钢水量最大为15吨，可满足硅铁炉生产浇铸作业需要，该系统的钢包倾倒装置能够实现定流量自动浇注，使钢水稳流稳量进入模具，确保模具内钢水厚度均匀，从而提高产品质量；自适应浇铸槽机构确保钢水进入磨具时落点变化、均匀冲击模具，脱模剂对模具进行保护同时还能有效防止钢料与模具黏结，模具设计为双工作面，从三方面延长模具的使用寿命；损坏较为严重的模具，通过在线翻面，1-2小时即可完成将破损面移出、新工作面移入的工作，不打乱生产节奏；钢包定点浇铸、倾倒，避免了长时间使用天车进行高温大重量作业，大大减少了安全事故发生几率，同时可以设置废气收集设备，从而减轻大气污染；系统整体协作，冷却喷淋装置快速降低钢水温度，击打破碎装置将大块钢料破碎为小块钢料，自动翻模功能将小块钢料倒入成品输送装置，整个过程无需人工作业，杜绝了人员高温作业、物料脱落伤人等危险出现的可能；

2、本发明的钢包倾倒装置的浇铸过程由程序控制，机、电、液压系统配合工作，通过控制液压缸钢杆伸出、返回速度，实现钢水定流量流出与浇铸完毕后钢包快速返回功能，整个钢包的运输和倾倒方式具有结构巧妙的特点，同时具有机械化程度高的优点；它巧妙地将轨道小车运行原理与翻转原理相结合，完成钢包定流量浇铸的目的，节约人力劳动的同时也提高了浇铸作业效率，并且使用本系统的钢包倾倒装置实现浇铸连续性好，极大程度提高了铸锭的制作效率，与此同时钢包倾倒装置的结构设计合理，安装/拆卸方便，对压作业操作者进行简单的培训即可使用，适于推广使用；

3、本发明的自适应浇铸槽机构分层设置，可逐层清理，实现快速更换，避免高空作业，通过溜槽车可控制钢水的落点，使钢水流在浇铸模具上的落点在钢水落点(前)和钢水落点(后)之间的区域往复运动，从而避免钢水流长期冲击固定点、造成局严重证损坏而导致模浇铸具失效的问题，通过控制第二液压缸控制溜槽机构进行俯仰运动，保证单位时间内流入浇铸模具的钢水量稳定，从而保证凝固后，各个模具内钢料的厚度相同；

4、本发明的圆盘浇铸系统结构排布合理，浇铸模具沿圆周成圆形分布，在驱动机构作用下，浇铸模具沿圆周转动，依次通过浇铸槽机构，承接钢水，从而实现在固定点进行浇铸作业，取代原天车吊装钢包的移动浇铸的作业方式，减少了生产过程中的安全隐患。每次浇铸作业中，每块浇铸模具沿圆周运动，经过浇铸点，承接一定量的钢水冲击，改变传统作业中由浇铸点端部模具独立承受钢水冲击而严重损坏的问题；驱动机构通过自适应机构确保链轮与销轴啮合间隙稳定，从而提供稳定的驱动力，来保证圆盘沿圆周运动速度稳定，自适应机构采用光杠导向，通过弹簧调节啮合力；

5、本发明通过喷涂摆臂机构将脱模剂液幕均匀喷涂在浇铸模具的凹槽内，脱模剂被浇铸模具自身热量烘干后，在浇铸模具内腔表面形成白色晶状的隔离层，进而使高温钢水与浇铸模具不直接接触，隔离层能隔绝高温钢水与浇铸模具直接接触，既能避免浇铸模具受到钢水直接冲击而损坏，又能防止钢水凝固后与浇铸模具黏结，便于钢料与浇铸模具脱离；为了使喷涂的脱模剂能够均匀涂覆在连铸模具上，本发明通过气缸驱动摆臂在工作位上可实现往复运动，通过往复喷涂可以实现一定厚度的隔离层，相较于传统的一次喷涂的隔离层，本发明所采用的方式隔离层厚度大，进而使脱模效果更好；

6、本发明通过浇铸模具上的轨迹轮与轨道间的相互配合，实现了浇铸模具载料面的自动卸料和自动复位，该结构设计即提高了自动化的生产效率，又避免在高温下作业对操作人员带来的身体伤害，同时也降低了操作人员的劳动强度；

7、本发明的击打破碎装置用于击打浇铸模具内的铸模，浇铸模具携带钢料 (500-600℃，金属脆性较高)运行至击打破碎装置下方，气缸驱动摆臂绕旋转轴旋转，锤头击打在钢料表面，使钢料破碎成小块；

8、在圆盘浇铸系统下方设置成品输送装置，成品输送装置的接料斗在接料区接满钢料后，牵引机(正转)和导轮装置配合，通过钢丝绳带动轨道车和接料车沿导轨直线运动运动至卸料区；天车将盛满钢料的接料斗吊出，在专用位置卸下钢料后，将接料车吊回轨道车上，牵引机反向转动，将导轨车和接料车运回接料区，等待下一次工作。

附图说明

图1是一种铁合金全自动圆盘浇铸系统的俯视图；图2是钢包倾倒装置的主视图；图3是钢包倾倒装置的俯视图；图4是钢包倾倒装置的左视图；图5是钢包倾倒装置的半剖视图；图6是倾倒装置的主视图；图7是钢包的结构示意图；图8是钢包倾倒装置中，钢包车输送钢包的过程示意图；图9是钢包倾倒装置中，实现钢包倾翻过程示意图；图 10是倾倒装置的立体图；图11是自适应浇铸槽机构的结构示意图；图12是钢水落点位于模具前方状态的示意图；图13是图12的A处放大图；图14是溜槽机构的结构示意图；图15是图14的侧视图；图16是图14中A-A向剖视图；图17是圆盘浇铸系统的结构示意图；图18是图17的俯视图；图19是图17中B处放大图；图20是轨道机构的俯视图；图21是图20中C处放大图；图22是图20中D处放大图；图23是夹板组件的结构示意图；图24是图23中C-C向剖视图；图25是图20中B-B向剖视图；图26是行走机构的主视图；图27是图26的俯视图；图28是图27中D-D向剖视图；图29是图27中E-E 向剖视图；图30是外环机构的主视图；图31是图30的俯视图；图32是图31中F-F向剖视图；图33是翻转组件的结构示意图；图34是图33的俯视图；图35是圆盘驱动机构驱动机构的结构示意图；图36是圆盘驱动机构驱动机构的主视图；图37是图36的右视图；图38是图36的俯视图；图39是图38的G-G剖视图；图40是图38的H-H的剖视图；图41为脱模剂喷涂装置的结构示意图；图42为图41的俯视图；图43为图42中I 处放大图；图44为气缸与气缸支座的位置关系图；图45为图44的侧视图；图46为图 45中J-J向剖视图；图47为脱模剂喷涂装置工作状态示意图；图48为浇铸模具和架体的安装示意图；图49为浇铸模具的结构示意图；图50浇铸模具在轨道上的运行轨迹示意图；图51击打破碎装置的主视图；图52是成品输送装置的主视图；

图中1-钢包倾倒装置，2-自适应浇铸槽机构，3-圆盘浇铸系统，4-脱模剂喷涂装置， 5-击打破碎装置，6-成品输送装置，7-钢包，8-机架，9-门架，10-倾倒装置，11-钢包车，12-驱动机构，13-液压缸，14-转轴，15-导轨，16-托板，17-围板，18-耳板，19-卡口，20- 裙围部，21-吊耳，22-车体，23-车轮座，24-车轮，25-定位卡块，26-主动链轮座，27-从动链轮座，28-主动链轮，29-从动链轮，30-链条，31-驱动电机，32-液压杆铰接座，33- 液压杆铰接耳，34-避让槽，35-浇铸槽机架，36-轨道，37-溜槽车，38-第一液压缸，39- 弧形支撑架，40-溜槽机构，41-第二液压缸，42-保温壳体，43-隔热砖层，44-内胆，45- 碳砖层，46-砖槽，47-隔热砖固定件，48-第一溜槽护板，49-第二溜槽护板，50-第三溜槽护板，51-轨道机构，52-行走机构，53-圆盘驱动机构，54-外环机构，55-翻转组件，56- 内轨，57-外轨，58-压轨器，59-夹板组件，60-拉杆，61-第一支撑架，62-内夹板，63-外夹板，64-架体，65-轨道轮，66-浇铸模具，67-内环，68-外环，69-横梁，70-轮座，71-U 型槽，72-销轴，73-第二支撑架，74-第一导轨，75-第三支撑架，76-第二导轨，77-第一翻转架，78-第二翻转架，79-第一翻转轨道，80-第二翻转轨道，81-底板，82-自适应机构， 83-自适应组件，84-驱动机构支撑机架，85-电机，86-减速机，87-链轮，88-保护罩，89- 轴座，90-光轴，91-滑座，92-固定座，93-丝杠，94-丝杠螺母，95-调节座，96-弹簧，97- 可升降立柱，98-喷涂摆臂机构，99-隔膜泵组件，100-储料罐，101-喷嘴，102-脱模剂液幕，103-基柱，104-升降套，105-调节螺纹孔，106-调节螺栓，107-转臂，108-摆臂，109- 气缸，110-气缸支座，111-横梁，112-梁盖，113-气缸上罩，114-气缸下罩，15-隔膜泵， 16-消音器，117-调速阀，118-减压阀，119-控制盒，120-浇铸模，121-固定座，122-翻转杆，123-轨迹轮，124-旋转轴，125-轨迹前轮，126-轨迹后轮，127-安装机架，128- 作动气缸，129-击打摆臂，130-击打锤头，131-牵引机，132-接料斗，133-轨道车，134- 运输导轨，135-导轮座，136-导轮，137-钢丝绳。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

本发明所提到的连接分为固定连接和可拆卸连接，所述固定连接(即为不可拆卸连接) 包括但不限于折边连接、铆钉连接、粘结连接和焊接连接等常规固定连接方式，所述可拆卸连接包括但不限于螺纹连接、卡扣连接、销钉连接和铰链连接等常规拆卸方式，未明确限定具体连接方式时，默认为总能在现有连接方式中找到至少一种连接方式能够实现该功能，本领域技术人员可根据需要自行选择。例如：固定连接选择焊接连接，可拆卸连接选择铰链连接。

具体实施方式一：结合图1-图52说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，包括钢包倾倒装置1、自适应浇铸槽机构2、圆盘浇铸系统3、脱模剂喷涂装置4、击打破碎装置5和成品输送装置6，钢包倾倒装置1将钢包7运输到倾倒工位，将钢包7内的钢水浇铸到自适应浇铸槽机构2内，自适应浇铸槽机构2布置在圆盘浇铸系统3的外侧，自适应浇铸槽机构2的钢水落点处于圆盘浇铸系统3的上方，圆盘浇铸系统 3的外侧还布置有脱模剂喷涂装置4和击打破碎装置5，成品输送装置6布置在圆盘浇铸系统3的底部；

所述钢包倾倒装置1包括机架8、门架9、倾倒装置10、钢包车11、驱动机构12和液压缸13，所述门架9固定安装在机架8上，倾倒装置10通过转轴14铰接安装在门架9 上，液压缸13的缸体端安装在机架8上，液压缸13的输出端与倾倒装置10铰接安装，在液压缸13的驱动下，倾倒装置10绕转轴14旋转，所述机架8上安装有两条平行设置的导轨15，钢包车11安装在导轨15上，钢包车11用于承载钢包7，驱动机构12安装在机架8上，驱动机构12与钢包车11配合安装，驱动机构12驱动钢包车11在导轨15上实现直线往复运动；

钢包车11包括车体22、车轮座23和车轮24，所述车体22的底端面安装有车轮座23，车轮24通过转轴安装在车轮座23上，所述车体22的上端面安装有多个定位卡块25，多个定位卡块25围合形成圆形座，钢包7坐落在定位卡块25围合形成的圆形座上；

钢包车11的车体22可以为方形车体、依据现场使用情况，也可以改装为圆形车体，在车体22的下方通过车轮座23安装有车轮24，整个钢包车11通过车轮24实现在轨道15上自由滑动行走；

车体22的上端面安装有的多个定位卡块25用于承托钢包7，使得钢包7与车体22的上端面留有一定空间，该空间的作用下，钢包车11运送钢包7，将钢包直接运送到倾倒装置10处，且倾倒装置10的托板16卡入该空间内，实现承载钢包7，这种配合方式减少了多余的转运步骤，实现快速巧妙的将钢包7转送到倾倒装置10上。

驱动机构12包括主动链轮座26、从动链轮座27、主动链轮28、从动链轮29、链条 30和驱动电机31，主动链轮座26和从动链轮座27固定安装在机架8的两侧，主动链轮 28和从动链轮29分别通过链轮轴转动安装在主动链轮座26和从动链轮座27上，驱动电机31固定安装在机架8上，驱动电机31用于驱动主动链轮28转动，所述链条30啮合安装在主动链轮28和从动链轮29上，链条30与钢包车11建立连接，以实现牵引钢包车 11在导轨15上运动；链条30与钢包车11形成一个闭环，并且链条30与主动链轮28、从动链轮29啮合，在驱动电机31正转/翻转的作用下，主动链轮28和从动链轮29通过链条30带动钢包车11在导轨15上实现滑动运行，进而完成钢包7的输送作业。

倾倒装置10上安装有液压杆铰接座32，所述液压缸13的输出端安装有液压杆铰接耳33，液压杆铰接耳33通过铰接轴与液压杆铰接座32配合安装；

整个定量浇铸作业过程是，利用天车吊装钢包，天车将钢包放置在钢包车(准备工位) 上后，驱动机构12通过链条，将钢包车和钢包运从准备工位运送至倾倒工位；在倾倒工位，钢包7的吊耳21与倾倒装置的卡口19相契合，钢包包体同时与倾倒装置的托板16 相契合；由液压缸驱动，推动钢包和倾倒装置绕转轴旋转，使钢水沿钢包的流道流出；钢水全部流出后，钢包落回至钢包车，驱动机构反向运动，将钢包车与钢包从翻转倾倒工位退准备工位，等待天车将空钢包吊走；

所述自适应浇铸槽机构2包括浇铸槽机架35、轨道36、溜槽车37、第一液压缸38、弧形支撑架39、溜槽机构40和第二液压缸41；所述浇铸槽机架35上设有轨道36，溜槽车37布置在轨道36上，轨道36的一侧设有第一液压缸38，第一液压缸38的缸杆与溜槽车37相连接，第一液压缸38可推动溜槽车37在轨道36上往复运动，溜槽机构40通过一组弧形支撑架39滚动布置在溜槽车37上，第二液压缸41的缸体铰接在溜槽车37 的一端，第二液压缸41的缸杆与溜槽机构40的底部铰接，第二液压缸41可推动溜槽机构40沿弧形支撑架39的弧形边在溜槽车37上往复滚动；

所述圆盘浇铸系统3包括轨道机构51、行走机构52、圆盘驱动机构53、外环机构54和翻转组件55，所述轨道机构51上设有行走机构52，轨道机构51和行走机构52均为圆形，行走机构52上等间距布置有多个浇铸模具66，轨道机构51固定在地面，地面上设有一地坑，地坑内设有圆盘驱动机构53，圆盘驱动机构53驱动行走机构52在轨道机构 51上圆周运动，轨道机构51和行走机构52外侧设置有外环机构54，外环机构54设有一缺口，缺口处设置有翻转组件55；

浇铸模具沿圆周成圆形分布，在驱动机构作用下，浇铸模具沿圆周转动，依次通过浇铸槽机构，承接钢水，从而实现在固定点进行浇铸作业，取代原天车吊装钢包的移动浇铸的作业方式，减少了生产过程中的安全隐患。每次浇铸作业中，每块浇铸模具沿圆周运动，经过浇铸点，承接一定量的钢水冲击，改变传统作业中由浇铸点端部模具独立承受钢水冲击而严重损坏的问题；

脱模剂喷涂装置4包括可升降立柱97、喷涂摆臂机构98、隔膜泵组件99和储料罐100，所述喷涂摆臂机构98的一端垂直安装在可升降立柱97的顶端，喷涂摆臂机构98 的另一端为自由端，喷涂摆臂机构98以可升降立柱97为圆心进行转动，在喷涂摆臂机构 98沿其轴线向其自由端方向上均匀设有喷嘴101，隔膜泵组件99将储存脱模剂的储料罐 100与喷嘴101连通，当喷嘴101喷出脱模剂后，每相邻两个喷嘴101喷出的脱模剂交叉形成脱模剂液幕102；

所述击打破碎装置5包括安装机架127、作动气缸128、击打摆臂129和击打锤头130，安装机架127布置在圆盘浇铸系统3的内、外两侧，安装机架127上安装有作动气缸128，安装机架127上铰接有击打摆臂129，击打摆臂129的一端与作动气缸128的输出端建立连接，击打摆臂129的另一端安装有击打锤头130，击打锤头130处于浇铸模具66的正上方，通过作动气缸128带动击打摆臂129和击打锤头130锤击浇铸模具66；

所述成品输送装置6包括牵引机131、接料斗132、轨道车133、运输导轨134、导轮座135、导轮136和钢丝绳137，两条运输导轨134平行设置在圆盘浇铸系统3的底部，运输导轨134上安装有轨道车133，轨道车133上具有接料斗132，所述牵引机131和导轮座135分别设置在运输导轨134的两端，导轮座135上安装有导轮136，牵引机131和导轮136配合，通过钢丝绳137带动轨道车133在运输导轨134上作直线运动。

具体实施方式二：结合图2-图10说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述倾倒装置10包括托板16和围板17，围板17安装在托板16上，围板17具有敞口端，围板17与托板16组成的容纳空间用于容纳钢包7，围板17上安装有耳板18，倾倒装置10通过耳板18与转轴14建立安装；所述围板17上加工有卡口19，所述钢包7的外壁上采用钢板拼焊形成裙围部20，钢包7的侧壁上焊接有两个吊耳21，倾倒时，钢包7的包体与倾倒装置10的托板16相契合，托板16用于承托钢包7，钢包7 的吊耳21与倾倒装置10的卡口19相契合，卡口19用于定位钢包7在倾倒装置10上的安装位置。围板17的数量为两块，两块围板17相对设置，围板17的下端焊接安装有托板16，托板16的本体上加工有避让槽34，钢包车11将钢包7运送至倾倒装置10处时，倾倒装置10的托板16卡入到钢包7的底部，实现托板16承托钢包7；倾倒装置10的托板16在避让槽34的作用下卡入到钢包7的底部；两块围板17的上端通过槽钢建立连接，并在围板17的外侧壁焊接有多个加强筋以提高整个倾倒装置10的承载强度。在倾倒装置 10与钢包车11的结构作用下，整个运送钢包和倾倒钢包的衔接过程无需借助任何外力和外部结构，实现顺畅衔接，间接的提高了浇铸效率，降低了各项成本。

具体实施方式三：结合图11-图16说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述溜槽机构40包括保温壳体42、隔热砖层43、内胆44和碳砖层45；所述保温壳体42内设置有内胆44，内胆44与保温壳体42之间设有隔热砖层43，内胆 44内铺设有碳砖层45；所述保温壳体42的底部和内壁上均设有砖槽46，砖槽46内设有隔热砖，位于内壁上的砖槽46的两侧设有隔热砖固定件47。

所述保温壳体42的一侧依次设有第一溜槽护板48、第二溜槽护板49和第三溜槽护板50，第一溜槽护板48、第二溜槽护板49和第三溜槽护板50首尾相连；所述隔热砖层 43与保温壳体42的接缝处填充有隔热毯、耐火土或耐火水泥。

溜槽机构的钢水承接部分从内到外依次为：碳砖层，内胆层，隔热砖层，保温壳体层，共4层。当使用一定时间后，内部碳砖层被钢水腐蚀且积聚较多铁合金时，将内胆层吊出，在地面进行清理铁合金和重新铺设碳砖的工作，减少了碳砖和铁合金运输的工作强度，同时避免了高空作业的危险；内胆一备一用，可实现快速更换，避免了因溜槽机构清理而导致的设备停机问题。碳砖依据使用位置不同，加工成不同的形状和厚度，同时为避免钢水渗漏，铺设时应确保碳砖接缝处避开钢水落点。

第一液压缸控制溜槽机构(溜槽车，保温壳体，内胆，碳砖，隔热砖，第二液压缸)运动，第一液压缸伸出时，溜槽机构向前运动，钢水落点逐渐前移；第一液压缸回缩时，溜槽机构向后运动，钢水落点逐渐后退；在整个浇铸过程中，第一液压缸往复运动，从而使钢水流在浇铸模具上的落点在钢水落点(前)和钢水落点(后)之间的区域往复运动，从而避免钢水流长期冲击固定点、造成局严重证损坏而导致模浇铸具失效的问题。

第二液压缸控制溜槽机构(保温壳体，内胆，碳砖，隔热砖)进行俯仰运动，当钢水流的流量减小时，第二液压缸伸出时，溜槽机构与水平方向的夹角增大，使钢水流入浇铸模具得速度加快；当钢水流的流量增大时，第二液压缸缩回，溜槽机构与水平方向的夹角减小，使钢水流入浇铸模具得速度降低。通过上述操作，保证单位时间内流入浇铸模具的钢水量稳定，从而保证凝固后，各个模具内钢料的厚度相同。

具体实施方式四：结合图17-图40说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述轨道机构51包括内轨56、外轨57、压轨器58、夹板组件59和拉杆60，所述内轨56与外轨57均通过压轨器58固定在地面上，且呈环形布置，内轨56 和外轨57的两段铁轨之间均通过夹板组件59固定连接，内轨56与外轨57之间设有多个拉杆60；

所述内轨56横跨地坑，地坑内设有多个用于固定轨道的第一支撑架61，夹板组件59 包括内夹板62、外夹板63和紧固螺栓，内夹板62和外夹板63分别设置在轨道接缝处的内外两侧，并通过紧固螺栓装夹在轨道上。

具体实施方式五：结合图11-图40说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述行走机构52包括架体64和轨道轮65，所述架体64为圆形，架体 64的底部等间距设有多个轨道轮65，架体64通过轨道轮65设置在轨道机构51上，架体 64等间距上分布有浇铸模具66；

所述架体64包括内环67、外环68、横梁69、轮座70、U型槽71和销轴72，内环 67和外环68之间等间距布置有多个横梁69，内环67和外环68的底面上相对设置有多组轮座70，轨道轮65通过轮轴安装在相对的两个轮座70上，内环67的内壁上水平设置有 U型槽71，U型槽71的槽口处均布有多个销轴72。

具体实施方式六：结合图11-图40说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述外环机构54包括第二支撑架73、第一导轨74、第三支撑架75和第二导轨76，第一导轨74通过多个第二支撑架73固定在轨道机构51的外侧，第一导轨 74为圆形且设有一缺口，第二导轨76通过第三支撑架75布置在缺口的一侧，第二导轨 76位于第一导轨74的正下方且平行于第一导轨74。

具体实施方式七：结合图11-图40说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述翻转组件55包括第一翻转架77、第二翻转架78、第一翻转轨道 79和第二翻转轨道80；所述第一翻转架77和第二翻转架78并列设置在外环机构54的缺口处，第一翻转架77和第二翻转架78分别设有第一翻转轨道79和第二翻转轨道80，第一翻转轨道79用于翻转浇铸模具66，第二翻转轨道80用于复位浇铸模具66。

具体实施方式八：结合图11-图40说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述圆盘驱动机构53包括底板81、自适应机构82、驱动机构支撑机架 84、电机85、减速机86、链轮87和保护罩88，底板81预埋在地坑内，驱动机构支撑机架84通过自适应机构82设置在底板81是上，电机85和减速机86设置在驱动机构支撑机架84上，电机85的输出端与减速机86的输入端相连接，减速机86的输出端与链轮 87相连接，链轮87与内环67上的销轴72啮合，链轮87上方设有保护罩88；

圆盘驱动机构53由三部分组成：机架、链轮、自适应机构。圆盘本体的运动部分由2部分组成：浇铸模具、圆形机架。如图26所示，浇铸模具顺次安装在环形机架上，数个环形机架连接形成完整圆形，在圆环内周均布销轴，与驱动机构的链轮构成销齿传动机构，链轮转动从而带动整个圆盘本体的运动部分沿圆周方向运动。驱动机构通过自适应机构确保链轮与销轴啮合间隙稳定，从而提供稳定的驱动力，来保证圆盘沿圆周运动速度稳定。自适应机构采用光杠导向，通过弹簧调节啮合力。

所述自适应机构82包括自适应组件83、轴座89、光轴90和滑座91；所述自适应组件83固定设置在底板81上，自适应组件83的活动端与驱动机构支撑机架84相连接，自适应组件83的两侧对称设置有光轴90，光轴90的两端通过轴座89固定在底板81上，驱动机构支撑机架84通过滑座91与光轴90滑动连接；

所述自适应机构82还包括固定座92、丝杠93、丝杠螺母94、调节座95和弹簧96，丝杠93的两端通过固定座92固定在底板81上，丝杠螺母94与丝杠93螺纹连接，驱动机构支撑机架84通过调节座95与丝杠93滑动连接，丝杠螺母94与调节座95之间设有弹簧96，通过调节丝杠螺母94压缩弹簧96，使弹簧96对驱动机构支撑机架84产生持续的推力。

具体实施方式九：结合图41-图47说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述可升降立柱97包括基柱103和升降套104，所述升降套104套设在基柱103的外侧，在基柱103的外壁两侧沿其轴线方向对称均匀开设有调节螺纹孔105，升降套104与基柱103通过调节螺栓106与调节螺纹孔105的配合实现不同位置高度的固定；

所述喷涂摆臂机构98包括转臂107、摆臂108、喷嘴101、气缸109和气缸支座110，所述转臂107的下端通过轴承转动安装在升降套104内，转臂107的上端与摆臂108的一端固定连接，所述摆臂108包括横梁111和盖合在横梁111上的梁盖112，所述喷嘴101 安装在横梁111与梁盖112中间围合成的空间内，且喷嘴101沿横梁111的轴线间隔分布，所述喷嘴101串联设置，所述气缸支座110固定在升降套104的顶部，气缸109通过自润滑轴承转动安装在气缸支座110上，且气缸109的伸缩端通过关节轴承与横梁111的侧壁固定。

在横梁111侧面还设有气缸上罩113和气缸下罩114，所述气缸109固定在气缸上罩113和气缸下罩114合围所形成的空间内。

所述隔膜泵组件99包括隔膜泵115，所述隔膜泵115的输入端与储料罐100的出口连通，隔膜泵115的出口端通过管路与喷嘴101连通，且所述管路依次穿过基柱103、升降套104、转臂107和摆臂108的内部。

所述隔膜泵组件3包括隔膜泵115、消音器116、调速阀117和减压阀118，所述隔膜泵115的输入端与储料罐100的出口连通，隔膜泵115的出口端与调速阀117连通，调速阀117用来控制隔膜泵115输出量的大小，调速阀117与减压阀118连通，输出脱模剂通过依次穿过基柱103、升降套104、转臂107和摆臂108的内部管路与喷嘴101连通。为了降低隔膜泵115产生的噪音，在隔膜泵115的排气口处设有消音器116，隔膜泵组件 99固定在控制盒119内。

当圆盘浇铸系统3内部的浇铸模具66未到达脱模系统的工作区域内时，喷涂摆臂机构98位于等待位，即喷涂摆臂机构98的摆动范围为0度，当浇铸模具66以匀速进入脱模系统的工作范围内时，气缸109驱动摆臂108开始转动，隔膜泵115启动，将脱模剂液幕102中的脱模剂通过管路从喷嘴101喷出，喷出的脱模剂液幕102均匀覆盖在浇铸模具 66的上方。为了增加脱模剂固化后隔离层的厚度，所述摆臂108可在转动分为内做往复运动，从而使喷涂摆臂机构98对浇铸模具66喷涂至少一次，喷涂的脱模剂被浇铸模具 66自身的热量烘干后，在浇铸模具66内腔表面形成白色晶状的隔离层。

具体实施方式十：结合图48-图50说明本实施方式，本实施方式的一种铁合金全自动圆盘浇铸系统，所述浇铸模具66包括浇铸模120、固定座121、翻转杆122、轨迹轮123 和旋转轴124，所述浇铸模120的两侧通过固定座121固定在架体64顶部，所述轨迹轮 123包括用来与外环机构54实现滑动配合的轨迹前轮125和轨迹后轮126，轨迹前轮125 和轨迹后轮126位于翻转杆122的同侧，所述翻转杆122与浇铸模120通过旋转轴124 实现固定连接，旋转轴124通过轴承安装在固定座121内，拨动翻转杆122转动，翻转杆 122通过旋转轴124带动浇铸模120在固定座121上实现翻转动作。

结合具体实施方式一至具体实施方式十的组合，一种铁合金全自动圆盘浇铸系统实现浇铸的作业流程是，

步骤一、利用厂房内的天车，将钢包7吊送到钢包倾倒装置1的钢包车11上，此时钢包7坐落到车体22的上端面安装的定位卡块25内，启动驱动机构12，驱动机构12的驱动电机31通过链条带动钢包车11在导轨15上实现滑动运行，此时，钢包7从准备工位运送至倾倒工位，在倾倒工位处，钢包的吊耳21与倾倒装置的卡口19相契合，钢包包体同时与倾倒装置的托板16相契合；由液压缸驱动，推动钢包和倾倒装置绕转轴旋转，使钢水沿钢包的流道流出；

步骤二、经过钢包流出的钢水流入到自适应浇铸槽机构2的溜槽机构40内，溜槽机构的钢水承接部分从内到外依次为：碳砖层，内胆层，隔热砖层，保温壳体层，共4层。当使用一定时间后，内部碳砖层被钢水腐蚀且积聚较多铁合金时，将内胆层吊出，在地面进行清理铁合金和重新铺设碳砖的工作，减少了碳砖和铁合金运输的工作强度，同时避免了高空作业的危险；内胆44一备一用，可实现快速更换，避免了因溜槽机构清理而导致的设备停机问题，碳砖依据使用位置不同，加工成不同的形状和厚度，同时为避免钢水渗漏，铺设时应确保碳砖接缝处避开钢水落点。

第一液压缸38控制溜槽机构40(溜槽车，保温壳体，内胆，碳砖，隔热砖，第二液压缸)运动，第一液压缸38伸出时，溜槽机构40向前运动，钢水落点逐渐前移；第一液压缸38回缩时，溜槽机构40向后运动，钢水落点逐渐后退；在整个浇铸过程中，第一液压缸往复运动，从而使钢水流在浇铸模具上的落点在钢水落点(前)和钢水落点(后)之间的区域往复运动，从而避免钢水流长期冲击固定点、造成局严重证损坏而导致模浇铸具失效的问题。

第二液压缸41控制溜槽机构(保温壳体，内胆，碳砖，隔热砖)进行俯仰运动，当钢水流的流量减小时，第二液压缸41伸出时，溜槽机构40与水平方向的夹角增大，使钢水流入浇铸模具得速度加快；当钢水流的流量增大时，第二液压缸缩回，溜槽机构与水平方向的夹角减小，使钢水流入浇铸模具得速度降低。通过上述操作，保证单位时间内流入浇铸模具的钢水量稳定，从而保证凝固后，各个模具内钢料的厚度相同；

步骤三、浇铸模具66沿圆周成圆形分布，在圆盘驱动机构53作用下，浇铸模具66沿圆周转动，依次通过步骤二中的自适应浇铸槽机构2，承接钢水，从而实现在固定点进行浇铸作业，取代原天车吊装钢包的移动浇铸的作业方式，减少了生产过程中的安全隐患；每次浇铸作业中，每块浇铸模具沿圆周运动，经过浇铸点，承接一定量的钢水冲击，改变传统作业中由浇铸点端部模具独立承受钢水冲击而严重损坏的问题。

圆盘驱动机构53由3部分组成：机架、链轮、自适应机构，圆盘本体的运动部分由 2部分组成：浇铸模具、圆形机架。如图26所示，浇铸模具顺次安装在环形机架上，数个环形机架连接形成完整圆形，在圆环内周均布销轴，与驱动机构的链轮构成销齿传动机构，链轮转动从而带动整个圆盘本体的运动部分沿圆周方向运动，驱动机构通过自适应机构确保链轮与销轴啮合间隙稳定，从而提供稳定的驱动力，来保证圆盘沿圆周运动速度稳定；

步骤四、当步骤三中浇铸模具66在圆盘驱动机构53作用下，浇铸模具66沿圆周转动，在圆盘浇铸系统的外侧设置有击打破碎装置5，通过控制击打破碎装置5的作动气缸128，作动气缸128带动击打摆臂129相对安装机架127铰接动作，此时安装在击打摆臂 129上的击打锤头130锤击浇铸模具66内的成型铸锭，使得铸锭与浇铸模初步分离；

步骤五、进行初步铸模击打分离后，圆盘驱动机构53持续驱动架体64和安装在架体 64上的浇铸模具66圆周运行，当浇铸模具66运行到翻转组件55处时，安装在第一翻转架77和第二翻转架78上的第一翻转轨道79和第二翻转轨道80与轨迹前轮125和轨迹后轮126匹配，在第一翻转轨道79和第二翻转轨道80的轨迹引导下，浇铸模120以旋转轴 124为中心实现翻面，进而将浇铸模120内的铸锭翻落；

步骤六、步骤五中被翻落的铸锭落入到安装在圆盘驱动机构53正下方位置的接料斗 132内，此时成品输送装置的接料斗在接料区接满钢料后，牵引机(正转)和导轮装置配合，通过钢丝绳带动轨道车和接料车沿导轨直线运动运动至卸料区；天车将盛满钢料的接料斗吊出，在专用位置卸下钢料后，将接料车吊回轨道车上，牵引机反向转动，将导轨车和接料车运回接料区，等待下一次工作。

需要说明的是，在以上实施例中，只要不矛盾的技术方案都能够进行排列组合，本领域技术人员能够根据排列组合的数学知识穷尽所有可能，因此本发明不再对排列组合后的技术方案进行一一说明，但应该理解为排列组合后的技术方案已经被本发明所公开。

本实施方式只是对本专利的示例性说明，并不限定它的保护范围，本领域技术人员还可以对其局部进行改变，只要没有超出本专利的精神实质，都在本专利的保护范围内。