具体实施方式

本发明附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。为了更好说明以下实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图1、2所示，本实施例为一种物料缓冲储存机构，包括有导向辊组20、换向辊30、输入辊10和输出辊40。导向辊组20包括三个直径由小到大线性排布的导向辊21，直径最小的导向辊为第一个导向辊，直径最大的导向辊为最后一个导向辊；导向辊组20上下依次设置并相互错开，上方的导向辊组20的第一个导向辊朝下，下方的导向辊组20的第一个导向辊朝上；换向辊30固定设置在最左侧的导向辊组20的左侧，和最右侧的导向辊组20的右侧；输入辊10固定设置在最左侧的导向辊组20的左侧，输出辊40固定设置在最右侧的导向辊组20的右侧；物料从输入辊10输入，依次上下缠绕上方和下方的导向辊组20，经过一侧的换向辊30换向后，再次上下缠绕上方和下方的导向辊组20，以此往复，最后由输出辊40输出；上方的导向辊组20整体上下运动，以调整上方和下方的导向辊组20相互之间的距离。

本实施例的所述导向辊组20、换向辊30、输入辊10和输出辊40均固定在支座上，其中上方的导向辊组20的支座为可上下运动的支座，位置可变，其余的支座为固定的。导向辊组20的多个导向辊21线性排布，形成多层结构，按直径由小到大命名为第一个导向辊、第二个导向辊，以此类推，最后一个导向辊固定连接有支座。导向辊组20正向安装时，第一个导向辊位于最上面，最后一个导向辊位于最下面，反之则为反向安装。上方的导向辊组20为反向安装，下方的导向辊组20为正向安装。

优选地，所述上方的导向辊组20的数量比所述下方的导向辊组20的数量多一个。

本实施例用于结构示意，导向辊组20的数量为三组，即上方两组，下方一组。导向辊组20的数量越多，物料储存长度越长，但储存机构的长度方向越长，体积越大。导向辊组20的导向辊21数量越多，物料越能反复缠绕，在导向辊组20的数量不变的情况下，物料储存长度也能增加，但换向辊30的数量也需要对应增加。换向辊30的数量根据单个导向辊组20上的导向辊21数量而定，换向辊30的数量总比导向辊21的数量少一个。本实施例的导向辊21数量为3个，换向辊30数量为2个。换向辊30依次分布在导向辊组20的最左侧和最右侧。输入辊10和输出辊40的数量分别为1个。

本实施例的物料缠绕方法如下：

步骤一：物料从输入辊10输入，缠绕上方的导向辊组20的第一个导向辊；

步骤二：物料接着缠绕旁边的下方的导向辊组20的最后一个导向辊后

步骤三：物料再次缠绕旁边的另一个上方的导向辊组20的第一个导向辊；

步骤四：重复步骤二、三，直至旁边的为换向辊30；

步骤五：物料经过一侧的换向辊30换向后，缠绕旁边的上方的导向辊组20的下一个导向辊；

步骤六：物料接着缠绕旁边的下方的导向辊组20的下一个导向辊后

步骤七：物料再次缠绕旁边的另一个上方的导向辊组20的下一个导向辊；

步骤八：重复步骤六、七，直至旁边的为换向辊30；

步骤九：重复步骤五、六、七、八，直至旁边的为输出辊40；

步骤十：物料缠绕上方的导向辊组20的最后一个导向辊后，从输出辊40输出；

本实施例并未物料的输送方向进行限制，输入辊10和输出辊40可以互换，输出辊40固定设置在最左侧的导向辊组20的左侧，输入辊10固定设置在最右侧的导向辊组20的右侧；从而上述物料缠绕方法中，物料从输入辊10输入，也可以先缠绕上方的导向辊组20的最后一个导向辊，以此类推。

与现有技术相比，本实施例通过具有多个导向辊的导向辊组20和换向辊30，使物料在导向辊组20之间反复多次缠绕，解决了物料储存长度不足的问题，达到了在相同设备体积下，容纳更多物料的效果。

本实施例的上方的导向辊组20可以整体上下运动，从而调整上方和下方的导向辊组20之间的距离。物料从输入辊10输入，输出辊40输出，物料连续地通过储存机构。当输入辊10停止输入物料时，上方和下方的导向辊组20之间的距离会逐渐减少，储存机构将内部储存的物料通过输出辊40继续输出。或者当输出辊40停止输出物料时，上方和下方的导向辊组20之间的距离会逐渐增大，储存机构将输入辊10输入的物料储存在内部。物料通过储存机构后，保证了上游工序停车，而下游工序可以连续工作；或上游工序连续工作，而下游工序可以停车；进而实现了物料缓冲储存的作用。

进一步，所述换向辊30、所述输入辊10和所述输出辊40固定设置在所述下方的导向辊组20的侧方。上方比下方多一个导向辊组20时，下方的导向辊组20两侧具有一定可利用的空间。通过将换向辊30、输入辊10和输出辊40设置在下方，可以充分利用该空间，保持储存机构紧凑、体积小的优势。更重要的是，下方设置可以使储存机构额外多获得多段物料储存长度，包括：换向辊30至上方的导向辊组20，输入辊10至上方的导向辊组20，输出辊40至上方的导向辊组20，从而进一步提升储存机构的物料储存长度。

优选地，还包括调整辊50，调整辊50固定设置在所述输出辊40与导向辊组20之间。调整辊50具有中转和换向的作用，可以根据输出辊40的具体位置和输送方向进行设置。

本实施例的一种物料上料方法，步骤如下：

步骤一：上方的导向辊组20向下运动，到达换向辊30所在的水平位置；同时下方的导向辊组20的最后一个导向辊的水平位置，位于上方的导向辊组20的第一个导向辊和下一个导向辊之间；

步骤二：物料从输入辊10输入，水平穿过上方的每组导向辊组20的第一个导向辊；

步骤三：物料经过一侧的换向辊30换向后，再次水平穿过上方的每组导向辊组20的下一个导向辊；

步骤四：重复步骤三，直至物料水平穿过上方的每组导向辊组20的最后一个导向辊；

步骤五：物料从输出辊40输出；

步骤六：上方的导向辊组20向上运动，完成物料上料。

同样，本实施例并未物料的输送方向进行限制，输入辊10和输出辊40可以互换，从而上述物料上料方法中，物料从输入辊10输入，也可以先水平穿过上方的导向辊组20的最后一个导向辊，以此类推。

本实施例的物料上料方法通过先将上方和下方的导向辊组20之间的距离进一步减少，使物料能水平反复穿设于导向辊组20的导向辊，再恢复上方和下方的导向辊组20之间的距离，从而实现物料在储存机构上的缠绕，具有操作简单、省时省力的优点。

实施例2

如图3、4所示，本实施例为一种物料缓冲储存机构，工作过程、上料方法与实施例1相似，具体不再详细描述。本实施例与实施例1的差别如下：

本实施例的导向辊组20的导向辊21的数量为4个，对应换向辊30数量为3个。上方的导向辊组20固定，下方的导向辊组20整体上下运动，以调节上方和下方的导向辊组20之间的距离。

本实施例所述换向辊30、所述输入辊10和所述输出辊40固定设置在所述上方的导向辊组20的侧方。本实施例无调整辊。

本实施例的输入辊10和输出辊40固定设置在最左侧的导向辊组20的左侧，位于同侧。输入辊10和输出辊40位置互换，物料从输入辊10输入，先缠绕上方的导向辊组20的最后一个导向辊。

实施例3

如图5、6所示，本实施例为一种物料缓冲储存机构，工作过程、上料方法与实施例1相似，具体不再详细描述。本实施例与实施例1的差别如下：

本实施例的导向辊组20的导向辊21的数量为5个，对应换向辊30数量为4个。上方的导向辊组20数量和下方的导向辊组20数量相同。本实施例用于结构示意，导向辊组20的数量为两组，即上方一组，下方一组。

本实施例2个换向辊30和输入辊10固定设置在所述下方的导向辊组20的侧方。2个换向辊30和输出辊40设置在所述上方的导向辊组20的侧方，并与上方的导向辊组20一齐上下运动。

实施例4

如图7、10、11、12、13所示，本实施例为一种采用上述物料缓冲储存机构的胎基布储存架。

优选地，胎基布储存架包括有机架100、第一驱动部件130、活动架110和固定架120；第一驱动部件130设置在机架100的上部分；活动架110设置在机架100上并在驱动部件的驱动下，上下活动；固定架120固定设置在机架100的下部分。活动架110上固定设置有所述上方的导向辊组20，固定架120上固定设置有所述下方的导向辊组20。

优选地，所述换向辊30、所述调整辊50、所述输入辊10和所述输出辊40固定设置在所述机架100的下部分。

本实施例的储存架仅上方的导向辊组20可以整体上下活动，储存机构的其他辊均固定在机架100的下部分。活动架110上的导向辊组20数量比固定架120上的导向辊组20数量多一个。输入辊10设置在机架100的左下方，输出辊40设置在机架100的右下方。调整辊50设置在输出辊40的一侧，以调低输出辊40的位置。胎基布从储存架的左下侧输入，右下侧输出。采用上述的储存机构布置方案，一方面简化了活动架110的结构设计，同时保持了储存架整体结构的紧凑、体积小等优点；另一方面实现了在储存架体积不变的情况下，提升储存架的胎基布储存长度，从而解决了胎基布储存长度不足的问题。此外，在使用上述物料上料方法时，活动架110下降至固定架120的位置，工人在机架100的下方就可以进行胎基布的上料工作，操作简单、省时省力，并能极大地降低胎基布上料过程的劳动强度。

本实施例根据胎基布储存长度需要，设置了9组导向辊组20，上方为5组，下方为4组。每组导向辊组20的导向辊21数量为3个，对应的换向辊30数量为2个。调整辊50的数量为2个。

本实施例的活动架110四个边角设置有滚轮111，滚轮111在机架100的表面滑动，从而使活动架110能自由地在机架100中上下活动。活动架110和固定架120都可以整体从机架100中拆装，方便整体更换。

进一步，所述第一驱动部件130包括第一链轮转轴131、第二链轮转轴132、第三链轮转轴133、第一链条134、第二链条135和配重箱136；第一链轮转轴131、第二链轮转轴132和第三链轮转轴133依次设置所述机架100的上表面；第一链条134的一端与所述活动架110的左边角固定连接，另一端绕过第一链轮转轴131和第三链轮转轴133后，与配重箱136固定连接；第二链条135的一端与所述活动架110的右边角固定连接，另一端绕过第二链轮转轴132和第三链轮转轴133后，与配重箱136固定连接；配重箱136在机架100中上下运动，通过第一链条134和第二链条135带动活动架110在机架100中上下活动。

更进一步，所述第一链轮转轴131、第二链轮转轴132和第三链轮转轴133的轴线方向，与所述导向辊组20的轴线方向相同。

本实施例的第一链轮转轴131、第二链轮转轴132、第三链轮转轴133均包括相应的链轮、转轴和轴承座。第一链轮转轴131、第二链轮转轴132、第三链轮转轴133从左至右依次设置在机架100的上表面，配重箱136设置在机架100的右方。第一链轮转轴131设置在活动架110的左边角的上方，第二链轮转轴132设置在活动架110的右边角的上方，第三链轮转轴133设置在配重箱136的上方。配重箱136在重力的作用下，向下运动，通过第一链条134和第二链条135进而拉动活动架110在机架100中向上运动。

本实施例的配置箱的两端设置有滑轮，机架100上配套有滑轨。配重箱136通过滑轮与滑轨的配合，从而能自由地在机架100中上下运动。第一链轮转轴131和第二链轮转轴132上的链轮均沿前后设置为两个，对应第一链条134和第二链条135也是设置为两条。

某一产线上的胎基布的宽度通常不变，根据胎基布的储存长度要求，储存架需要设置多组导向辊组20，因此储存架的长度通常比宽度长。第一链轮转轴131、第二链轮转轴132和第三链轮转轴133的轴线沿宽度方向设置，链轮转轴上的轴承座跨距更短，链轮转轴的受力情况更好，进而可以缩小链轮转轴的零件规格和简化结构。

更进一步，还包括第二驱动部件140，第二驱动部件140设置在所述机架100的上部分，第二驱动部件140与所述第二链轮转轴132柔性连接；正常工作时，第二驱动部件140与第二链轮转轴132断开连接；手动工作时，第二驱动部件140与第二链轮转轴132固定连接。

更进一步，所述第二驱动部件140包括驱动电机141、离合器、第四链轮143和第三链条144；驱动电机141固定在所述机架100的上表面；驱动电机141通过第三链条144驱动第四链轮143运转；第四链轮143通过离合器与所述第二链轮转轴132柔性连接。

本实施例的储存架正常工作时，第二驱动部件140不起作用。手动工作时，离合器连接后，第四链轮143与第二链轮转轴132上的转轴固定连接。驱动电机141通过第三链条144驱动第四链轮143，进而驱动第二链轮转轴132旋转。第二链轮转轴132旋转后，通过第二链条135带动活动架110上下活动。正常工作时，离合器断开，第四链轮143在第二链轮转轴132上空转运行。在手动工作时，通过第二驱动部件140使活动架110下降至固定架120的位置，避免了人力牵引活动架110，方便了工人进行胎基布上料或其他检修工作，进一步降低了工人的劳动强度。

优选地，还包括设置在所述机架100上的刹车装置150，刹车装置150位于所述输入辊10的一侧，用于停止胎基布输入。刹车装置150打开时，胎基布正常穿过，输入至输入辊10；刹车装置150关闭时，胎基布被固定，无法继续输入至输入辊10。

本实施例的刹车装置150包括有第一刹车辊、第二刹车辊、气缸和连杆等。刹车装置150为一个曲柄滑块机构。第一刹车辊为一个偏心辊，其端部与连杆的一端连接。第二刹车辊位置固定。连杆的另一端与气缸的伸出端连接。气缸和连杆的数量均为2个，分别设置在第一刹车辊的两端。刹车装置150打开时，气缸的伸出端向上推出，通过连杆带动第一刹车辊旋转，从而使第一刹车辊和第二刹车辊之间具有缝隙，胎基布能从缝隙中正常穿过。刹车装置150关闭时，气缸的伸出端向下缩回，通过连杆带动第一刹车辊旋转，从而使第一刹车辊和第二刹车辊之间紧密贴合，胎基布被夹死固定在缝隙中。

如图8、9、12所示，优选地，还包括设置在所述机架100的上下两端的上限位件160和下限位件165，所述活动架110在上限位件160和下限位件165之间上下活动。上限位件160包括上限位座161和上限位传感器162，下限位件165包括下限位座166和下限位传感器167。上限位件160确定了一个上限位位置，下限位件165确定了一个下限位位置。下限位位置时，固定架120的导向辊组20的最后一个导向辊的水平位置，位于活动架110的导向辊组20的第一个导向辊和下一个导向辊之间。活动架110处于上限位位置时，储存架达到最大的胎基布储存长度。活动架110处于下限位位置时，储存架达到最小的胎基布储存长度。若此时输入辊10无胎基布输入，储存架则不能再输出胎基布，下限位传感器167发出报警信号。

本实施例储存架的胎基布上料步骤如下：

步骤一：储存架切换至手动工作状态，第二驱动部件140的驱动电机141通电，离合器连接，第四链轮143驱动第二链轮转轴132旋转，通过第一链条134和第二链条135带动配重箱136缓慢上升，活动架110缓慢下降；活动架110到达下限位位置后停止。

步骤二：刹车装置150打开，胎基布穿过刹车装置150后，从左下方经输入辊10输入。

步骤三：胎基布从输入辊10输入后，水平穿过活动架110的每组导向辊组20的第一个导向辊；

步骤四：胎基布经过一侧的换向辊30换向后，再次水平穿过活动架110的每组导向辊组20的下一个导向辊；

步骤五：重复步骤四，直至胎基布水平穿过活动架110的每组导向辊组20的最后一个导向辊；

步骤六：胎基布缠绕调整辊50，进行位置调整；

步骤七：胎基布从右下方经输出辊40输出，并与下游工序连接并固定；

步骤八：储存架切换至正常工作状态，离合器断开，第二驱动部件140不起作用；配置箱在重力作用下缓慢下降，同时通过第一链条134和第二链条135带动活动架110缓慢上升；上游工序的胎基布源源不断地进入储存架中；活动架110到达上限位位置后停止，胎基布上料完成。

本实施例储存架的正常工作过程如下：

上游工序和下游工序连续输送胎基布时，刹车装置150打开；胎基布从左下方经输入辊10输入后，从右下方经输出辊40输出。

上游工序停止输送胎基布时，刹车装置150关闭；在下游工序对胎基布的拉力作用下，活动架110下降，配置箱上升，储存架中的胎基布从右下方经输出辊40继续输出。当活动架110到达下限位位置时，储存架不能再输出胎基布，下限位传感器167发出报警信号。

上游工序恢复输送胎基布时，刹车装置150打开；配置箱在重力作用下缓慢下降；活动架110缓慢上升，并直至到达上限位位置；上游工序的胎基布加速进入储存架，以补充储存架中的胎基布储存量；同时胎基布保持从右下方经输出辊40继续输出。

显然，本发明的上述实施例仅是为清楚地说明本发明技术方案所作的举例，而并非是对本发明的具体实施方式的限定。凡在本发明权利要求书的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。