阅读说明：本技术 风叶检测装置 (fan blade detection device ) 是由 翟志强 李俊 凌勇 于 2019-08-22 设计创作，主要内容包括：本申请公开了一种风叶检测装置,包括壳体；所述壳体具有检测平台；位于所述检测平台上的电机；所述电机的主轴垂直于所述检测平台,用于安装待检测风叶；位于所述壳体上的控制器；与所述控制器连接的距离传感组件；所述控制器,还与所述电机连接,用于控制所述电机转动以带动所述待检测风叶沿圆周转动,以及,在所述待检测风叶转动的过程中,控制所述距离传感组件对所述待检测风叶的待检测面进行距离检测,根据检测到的距离,判断所述待检测风叶的外形尺寸是否合格,实现了对风叶的自动检测,与相关技术相比,大大提高了检测效率。(the application discloses a fan blade detection device, which comprises a shell; the housing has a detection platform; a motor located on the detection platform; the main shaft of the motor is perpendicular to the detection platform and used for mounting a fan blade to be detected; a controller located on the housing; a distance sensing assembly connected to the controller; the controller is further connected with the motor and used for controlling the motor to rotate so as to drive the fan blade to be detected to rotate along the circumference, controlling the distance sensing assembly to carry out distance detection on the surface to be detected of the fan blade to be detected in the rotating process of the fan blade to be detected, and judging whether the overall dimension of the fan blade to be detected is qualified or not according to the detected distance, so that automatic detection on the fan blade is realized.)

风叶检测装置

技术领域

本申请涉及风叶检测技术领域，尤其涉及一种风叶检测装置。

背景技术

风机是一种通过输入的机械能提高气体压力并排送气体的机械，已经广泛应用于空调等电器设备中。

风叶是风机中非常核心的部件。相关技术中，在使用生产的风叶前，需要对其进行形状尺寸检测，关键检测点是需要通过检测器件检测风叶中多条边的轮廓圆跳动度。通常使用机械式百分表检测风叶的圆跳动度，使用机械式百分表对风叶的多个边进行检测时，需要将风叶安装在电机上，固定好机械式百分表的位置，然后用手去转动控制电机转动的手轮，对风叶完成360°整周的检测试，检测过程中，需要在用手转动手轮的同时，不断读取并记录下百分表的数值，这种手动检测的方式，效率非常低。

发明内容

本申请的目的是提供一种风叶检测装置，以解决相关技术中手动检测风叶效率低的问题。

本申请的目的是通过以下技术方案实现的：

一种风叶检测装置，包括：

壳体；所述壳体具有检测平台；

位于所述检测平台上的电机；所述电机的主轴垂直于所述检测平台，用于安装待检测风叶；

位于所述壳体上的控制器；

与所述控制器连接的距离传感组件；

所述控制器，还与所述电机连接，用于控制所述电机转动以带动所述待检测风叶沿圆周转动，以及，在所述待检测风叶转动的过程中，控制所述距离传感组件对所述待检测风叶的待检测面进行距离检测，根据检测到的距离，判断所述待检测风叶的外形尺寸是否合格。

可选的，所述待检测风叶为离心风叶；所述壳体还具有位于所述检测平台一侧的检测面板；

所述距离传感组件，位于所述壳体内部，包括：第一传感组件、第二传感组件、第三传感组件；

所述检测平台上设置有与所述第一传感组件对应的第一通孔；

所述检测面板上设置有与所述第二传感组件对应的第二通孔、与所述第三传感组件对应的第三通孔；

控制所述距离传感组件对所述待检测风叶的待检测面进行距离检测，根据检测到的距离，判断所述待检测风叶的外形尺寸是否合格时，所述控制器，具体用于：

接收到开启检测的指令后，控制所述壳体内部的所述第一传感组件通过所述第一通孔对所述待检测风叶的下表面轮廓进行距离检测，根据所述第一传感组件检测到的距离判断所述下表面轮廓是否平整，以及控制所述壳体内部的所述第二传感组件从所述第二通孔伸出，对所述待检测风叶的侧表面轮廓进行距离检测，根据所述第二传感组件检测到的距离判断所述侧表面轮廓的圆跳动度是否合格，以及控制所述壳体内部的所述第三传感组件从所述第三通孔伸出，到达所述待检测风叶的上表面轮廓上方，对所述上表面轮廓进行距离检测，根据所述第三传感组件检测到的距离判断所述上表面轮廓是否平整。

可选的，所述控制器，还用于：接收到停止检测的指令后，控制伸出所述第二通孔的所述第二传感组件缩回所述壳体内部，控制伸出所述第三通孔的所述第三传感组件缩回所述壳体内部。

可选的，所述第一传感组件包括第一位置调整组件和设置在所述第一位置调整组件上的第一传感器；

所述第一传感器，用于对所述下表面轮廓进行距离检测；

所述第一位置调整组件，用于调整所述第一传感器的位置，使得所述第一传感器对准所述下表面轮廓。

可选的，所述第一位置调整组件，包括：

第一固定板；所述第一固定板用于固定在所述壳体内部的侧壁上；

并排固定在所述第一固定板上的第一杆和第二杆；

所述第一杆上套设有第一轴承；

所述第二杆上套设有第二轴承；

套设在所述第一轴承和所述第二轴承上的第一固定块；

固定在所述第一固定块上的第二固定块；

固定在所述第二固定块上的第三杆，所述第三杆伸出所述第一通孔；

所述第一传感器设置在所述第二固定块上；

当所述第三杆沿所述第一通孔移动时，带动所述第二固定块上的所述第一传感器沿所述第一杆、所述第二杆移动，以调节所述第二固定块上设置的所述第一传感器的位置。

可选的，所述第二传感组件包括第二位置调整组件和设置在所述第二位置调整组件上的第二传感器、第三传感器；

所述第二传感器，与所述控制器连接，用于对所述侧表面的上轮廓进行距离检测；

所述第三传感器，与所述控制器连接，用于对所述侧表面的下轮廓进行距离检测；

所述第二位置调整组件，与所述控制器连接，用于将所述壳体内部的所述第二传感器、所述第三传感器从所述第二通孔伸出，以及将伸出的所述第二传感器、所述第三传感器缩回所述壳体内部。

可选的，所述第二位置调整组件包括：

第二固定板；所述第二固定板用于固定连接在所述壳体内部的侧壁上；所述第二固定板上设有第一限位孔；

固定连接在所述第二固定板的一侧、垂直于所述第二固定板的第一连接板和第二连接板；

固定连接在所述第一连接板朝向所述第二连接板一侧、垂直于所述第一连接板的第三连接板；所述第二传感器、所述第三传感器在所述第三连接板朝向所述第二连接板一侧相对设置；

贯穿所述第一限位孔的第四连接板；所述第四连接板包括平行于所述第一连接板的第一部分和垂直于所述第一部分的第二部分；

固定连接在所述第一连接板和所述第二连接板之间的第一气缸；所述第一气缸的主轴固定连接在所述第一部分上，所述第一气缸还与所述控制器电连接；

所述第二部分与所述第二传感器、所述第三传感器对准的位置分别设置有安装孔；所述安装孔内***有中间块；所述中间块内部设有空腔；所述安装孔的孔壁上设置有凸起，所述凸起位于所述空腔内靠近对应传感器一侧；所述空腔内远离对应传感器一侧设置有弹簧，所述弹簧在所述空腔内处于被压缩状态；

当所述第一气缸推动所述第四连接板时，与所述第二传感器对应的所述中间件靠近所述弹簧一端从所述第二通孔伸出、与所述侧表面的上轮廓接触，与所述第三传感器对应的所述中间件靠近所述弹簧一端从所述第二通孔伸出、与所述侧表面的下轮廓接触；

当所述第一气缸拉回所述第四连接板时，两个所述中间件均缩回所述壳体内部。

可选的，所述第三传感组件包括：第三位置调整组件和设置于所述第三位置调整组件上的第四传感器；

所述第四传感器，与所述控制器连接，用于对所述上表面轮廓进行距离检测；

所述第三位置调整组件，与所述控制器连接，用于将所述壳体内部的所述第四传感器从所述第三通孔伸出，以及将伸出的所述第四传感器缩回所述壳体内部。

可选的，所述第三位置调整组件，包括：

依次层叠的第五连接板、第六连接板、第七连接板；所述第六连接板的长度大于所述第五连接板和所述第七连接板的长度；所述第六连接板的两端固定在所述壳体内部的侧壁上；所述第五连接板、第六连接板、第七连接板上设有贯穿的第二限位孔；

并排固定连接在所述第五连接板远离所述第六连接板一侧、垂直所述第五连接板的第八连接板、第九连接板；

贯穿所述第二限位孔的第十连接板、第十一连接板；

固定连接在所述第十连接板、所述第十一连接板之间靠近所述第五连接板一侧的第十二连接板；所述第十二连接板平行所述第五连接板；

固定连接在所述第八连接板、所述第九连接板之间的第二气缸；所述第二气缸的主轴固定连接在所述第十二连接板，所述第二气缸还与所述控制器电连接；

所述第四传感器固定连接在所述第十连接板、所述第十一连接板之间靠近所述第七连接板的一侧；

当所述第二气缸推动所述第十二连接板时，使得所述第十连接板、所述第十一连接板之间固定连接的第四传感器从所述第三通孔伸出；

当所述第二气缸拉回所述第十二连接板时，使得伸出所述第三通孔的所述第四传感器缩回所述壳体内部。

可选的，所述根据检测到的距离，判断所述待检测风叶的外形尺寸是否合格时，所述控制器具体用于获取检测到的一个圆周内的距离，以检测到的第一个距离值为基准值，计算后面的距离值与所述基准值的差值，根据所述差值判断所述风叶的外形尺寸是否合格。

本申请采用以上技术方案，具有如下有益效果：

本申请的方案中提供了一种新的对风叶进行自动检测的装置，该装置的壳体上具有检测平台上，在检测平台上设置有带动风叶转动的电机，电机在壳体内的控制器的控制下带动风叶自动沿圆周转动，在风叶转动过程中，壳体内部设置的距离传感组件在控制器的控制下可以对风叶的待检测面进行距离检测，检测到的距离可以反映待检测面的表面情况，如此，可以根据检测到的距离自动准确判断风叶的外形尺寸是否合格，实现了对风叶的自动检测，与相关技术相比，大大提高了检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一个实施例提供的一种风叶检测装置的结构示意图。

图2是本申请一个实施例提供的一种风叶检测装置中的电路连接结构示意图。

图3是本申请一个实施例提供的一种风叶检测装置的内部结构图。

图4是本申请另一个实施例提供的图3中沿AA’方向的部分结构的截面图。

图5是本申请另一个实施例提供的中间块的结构示意图。

图6是本申请另一个实施例提供壳体内部检测面板侧部分结构的侧视图。

图7是本申请另一个实施例提供的检测平台的俯视图。

图8是本申请另一个实施例提供的风叶检测装置检测状态下的侧视图。

图9是本申请另一个实施例提供的风叶检测装置检测结束状态下的侧视图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本申请所保护的范围。

实施例

参见图1，图1是本申请一个实施例提供的一种风叶检测装置的结构示意图。

参见图2，图2是本申请一个实施例提供的一种风叶检测装置中的电路连接结构示意图。

参见图3，图3是本申请一个实施例提供的一种风叶检测装置的内部结构图。

如图1和图2所示，本实施例提供的一种风叶检测装置，包括：

壳体1；壳体1具有检测平台2；

位于检测平台2上的电机3；电机3的主轴垂直于检测平台2，用于安装待检测风叶4；

位于壳体1上的控制器5；

与控制器5连接的距离传感组件6；

控制器5，还与电机3连接，用于控制电机3转动以带动待检测风叶4沿圆周转动，以及，在待检测风叶4转动的过程中，控制距离传感组件6对待检测风叶的待检测面进行距离检测，根据检测到的距离，判断待检测风叶的外形尺寸是否合格。

其中，检测到的距离是距离传感组件6到待检测面的距离。

需要说明的是，本申请的方案适用于各种类型的风叶，比如轴流风叶、离心风叶，等等。

以离心风叶为例，如图3所示，待检测风叶4需要检测的外形尺寸包括：风叶的侧表面的圆形的上轮廓a、下轮廓b的圆跳动度是否合格，上表面圆形的轮廓c、下表面圆形的轮廓d是否平整，等等。基于此，根据检测到的距离，判断待检测风叶的外形尺寸是否合格时，控制器5具体用于获取检测到的一个圆周内的距离，以检测到的第一个距离值为基准值，计算后面的距离值与基准值的差值，根据差值判断风叶的外形尺寸是否合格。若差值不超过预设范围，则判断出风叶的外形尺寸合格，否则，判断出枫叶的外形尺寸不合格。比如，在检测侧表面的上轮廓的距离时，在一个圆周内，以第一个检测点为基准值，假设为0，后面的检测点的检测值在±1mm内，判断出风叶的外形尺寸合格，后面的检测点的检测值超过±1mm，判断出风叶的外形尺寸不合格。

另外，在进行距离测量过程中，控制器5可以按照预设的时间间隔，均匀获取检测到的距离，数据分布更加均匀，判断效果更加准确。

本申请的方案中提供了一种新的对风叶进行自动检测的装置，该装置的壳体上具有检测平台上，在检测平台上设置有带动风叶转动的电机3，电机3在壳体内的控制器5的控制下带动风叶自动沿圆周转动，在风叶转动过程中，壳体内部设置的距离传感组件6在控制器5的控制下可以对风叶的待检测面进行距离检测，检测到的距离可以反映待检测面的表面情况，如此，可以根据检测到的距离自动准确判断风叶的外形尺寸是否合格，实现了对风叶的自动检测，与相关技术相比，大大提高了检测效率。

待检测风叶的类型不同，相应的距离传感组件6的具体结构不同，下面以待检测风叶为离心风叶的场景为例，对距离传感组件6的具体结构进行举例说明。

参见图4，图4是本申请另一个实施例提供的图3中沿AA’方向的部分结构的截面图。

参见图5，图5是本申请另一个实施例提供的中间块的结构示意图。

在一些实施例中，壳体还具有位于检测平台一侧的检测面板。

参见图6，图6是本申请另一个实施例提供壳体内部检测面板侧部分结构的侧视图。

参见图7，图7是本申请另一个实施例提供的检测平台的俯视图。

参见图8，图8是本申请另一个实施例提供的风叶检测装置检测状态下的侧视图。

参见图9，图9是本申请另一个实施例提供的风叶检测装置检测结束状态下的侧视图。

一些实施例中，相应的，距离传感组件6，位于壳体内部，可以包括：第一传感组件、第二传感组件、第三传感组件；如图7所示，检测平台上设置有与第一传感组件对应的第一通孔7；如图1所示，检测面板41上设置有与第二传感组件对应的第二通孔8、与第三传感组件对应的第三通孔9。那么，上述控制距离传感组件6对待检测风叶的待检测面进行距离检测，根据检测到的距离，判断待检测风叶的外形尺寸是否合格时，控制器5，具体用于：

接收到开启检测的指令后，控制壳体内部的第一传感组件通过第一通孔7对待检测风叶的下表面轮廓进行距离检测，根据第一传感组件检测到的距离判断下表面轮廓是否平整，以及控制壳体内部的第二传感组件从第二通孔8伸出，对待检测风叶的侧表面轮廓进行距离检测，根据第二传感组件检测到的距离判断侧表面轮廓的圆跳动度是否合格，以及控制壳体内部的第三传感组件从第三通孔9伸出，到达待检测风叶的上表面轮廓上方，对上表面轮廓进行距离检测，根据第三传感组件检测到的距离判断上表面轮廓是否平整。

可以理解的是，控制器5，还用于：接收到停止检测的指令后，控制伸出第二通孔8的第二传感组件缩回壳体内部，控制伸出第三通孔9的第三传感组件缩回壳体内部。

本实施例中，使用多个非接触式的传感组件，可以同时对多组圆形轮廓进行距离检测，检测效率更高。

另外，相关技术中，采用机械式百分表进行检测时，每次检测时需要将百分表移开，腾出空间，再放待检测风叶，之后再将百分表校准检测位置，非常费时费力。而本申请的方案中，上述第二传感组件、第三传感组件可以在控制器5的控制下自动伸出缩回，实现了自动伸缩功能，当检测完一个风叶时，传感组件可以自动缩回，保证风叶四周空旷，使得风叶的取放更加方便顺手，检测时，传感组件再自动伸出，仍然位于设定的位置，无需校准，效率非常高。

由于检测平台上是需要放置风叶的，为保证风叶放置平整，所以第一传感组件不宜伸出检测平台，因此，第一传感组件未设置自动伸缩功能。

在一些实施例中，可选的，第一传感组件包括第一位置调整组件和设置在第一位置调整组件上的第一传感器；第一传感器，用于对下表面轮廓进行距离检测；第一位置调整组件，用于调整第一传感器的位置，使得第一传感器对准下表面轮廓。具体的，如图3、图7所示，第一位置调整组件，包括：

第一固定板10(图中仅以第一固定板的一部分示意)；第一固定板10用于固定在壳体1内部的侧壁上；

并排固定在第一固定板10上的第一杆11和第二杆12；

第一杆11上套设有第一轴承13；

第二杆12上套设有第二轴承14；

套设在第一轴承13和第二轴承14上的第一固定块15；

固定在第一固定块15上的第二固定块16；

固定在第二固定块16上的第三杆17，第三杆17伸出第一通孔7；

第一传感器18设置在第二固定块16上；

当第三杆17沿第一通孔7移动时，带动第二固定块16上的第一传感器18沿第一杆11、第二杆12移动，以调节第二固定块16上设置的第一传感器18的位置。

其中，第一通孔7沿风叶的径向设置，因为不同的风叶的直径可能不同，因此，将第一传感器18调整到不同的半径位置，以对准风叶下表面的轮廓，实施中，将第三杆17沿着第一通孔7移动，就可以带动固定连接的第二固定块16移动，第二固定块16带动固定连接的第一固定块15移动，第一固定块15带动第一轴承13沿第一杆11移动、带动第二轴承14沿第二杆12移动，从而使得第二固定块16上的第一传感器18的位置移动，实现了第一传感器18的位置的调节。

另外，由于设置有第一杆11和第二杆12两个平行杆，固定更加牢固，不会晃动，使得整个位置调整组件更加稳定。

在一些实施例中，可选的，第二传感组件包括第二位置调整组件和设置在第二位置调整组件上的第二传感器、第三传感器；第二传感器，与控制器5连接，用于对侧表面的上轮廓进行距离检测；第三传感器，与控制器5连接，用于对侧表面的下轮廓进行距离检测；第二位置调整组件，与控制器5连接，用于将壳体内部的第二传感器、第三传感器从第二通孔8伸出，以及将伸出的第二传感器、第三传感器缩回壳体内部。具体的，如图1、图3、图4、图5、图6、图8、图9所示，第二位置调整组件包括：

第二固定板19；第二固定板19用于固定连接在壳体1内部的侧壁上；第二固定板19上设有第一限位孔20(图中以虚线框示意设置位置)；该第一限位孔20的内壁具有卡凸201；

固定连接在第二固定板19的一侧、垂直于第二固定板19的第一连接板21和第二连接板22；

固定连接在第一连接板21朝向第二连接板22一侧、垂直于第一连接板21的第三连接板23；第二传感器24、第三传感器25在第三连接板23朝向第二连接板22一侧相对设置；

贯穿第一限位孔20的第四连接板26；第四连接板26包括平行于第一连接板21的第一部分261和垂直于第一部分261的第二部分262；第四连接板26具有与卡凸201配合的卡槽263。

固定连接在第一连接板21和第二连接板22之间的第一气缸27；第一气缸27的主轴固定连接在第一部分261上，第一气缸27还与控制器5电连接；

第二部分262与第二传感器24、第三传感器25对准的位置分别设置有安装孔28；安装孔28内***有中间块29；中间块29内部设有空腔30；安装孔28的孔壁上设置有凸起31，凸起31位于空腔30内靠近对应传感器一侧；空腔30内远离对应传感器一侧设置有弹簧32，弹簧32在空腔30内处于被压缩状态；

当第一气缸27在控制器5的控制下推动第四连接板26时，与第二传感器24对应的中间件29靠近弹簧32一端从第二通孔8伸出、与侧表面的上轮廓接触，与第三传感器25对应的中间件29靠近弹簧32一端从第二通孔8伸出、与侧表面的下轮廓接触；

当第一气缸27拉回第四连接板26时，两个中间件29均缩回壳体1内部。

其中，第一气缸27可以通过第一卡扣271固定连接到第一连接板21和第二连接板22上。

上述各个实施例中的传感器均为激光测距传感器，激光测距传感器发出的测距激光到达待检测面后被反射，根据反射的激光的信息就可以分析出距离。图3中示意了第一传感器18的激光的光路181，图4中示意了第二传感器24的激光的光路241，第三传感器25的激光的光路251。

由于风叶的侧表面的轮廓非常窄，特别是在此处出现形状波动时，极易导致传感器射出的测距激光脱离被检测面，导致测试结果出现严重误差，上述实施例中，使用中间块29做检测的桥梁，由于弹簧32处于被压缩状态，在弹簧的张力下中间块29靠近弹簧一端始终接触着侧表面的轮廓，侧表面的轮廓发生变化，相应的，中间件的位置也会变化，远离弹簧一端转换为测距激光的被检测面，由于中间块两侧均作了增大面积设计，所以可以保证激光不脱离，保证了与侧表面的良好接触。

在一些实施例中，可选的，第三传感组件包括：第三位置调整组件和设置于第三位置调整组件上的第四传感器；第四传感器，与控制器5连接，用于对上表面轮廓进行距离检测；第三位置调整组件，与控制器5连接，用于将壳体内部的第四传感器从第三通孔9伸出，以及将伸出的第四传感器缩回壳体内部。具体的，如图3、图6、图8、图9所示，第三位置调整组件，包括：

依次层叠的第五连接板33、第六连接板34、第七连接板35；第六连接板34的长度大于第五连接板33和第七连接板35的长度；第六连接板34的两端固定在壳体1内部的侧壁上；第五连接板33、第六连接板34、第七连接板35上设有贯穿的第二限位孔36(图中仅以虚线框示意了第二限位孔的设置位置)；

并排固定连接在第五连接板33远离第六连接板34一侧、垂直第五连接板33的第八连接板37、第九连接板38；

贯穿第二限位孔36的第十连接板39、第十一连接板40；

固定连接在第十连接板39、第十一连接板40之间靠近第五连接板33一侧的第十二连接板42；第十二连接板42平行第五连接板33；

固定连接在第八连接板37、第九连接板38之间的第二气缸43；第二气缸43的主轴固定连接在第十二连接板42，第二气缸43还与控制器5电连接；

第四传感器44固定连接在第十连接板39、第十一连接板40之间靠近第七连接板35的一侧；

当第二气缸43在控制器5的控制下推动第十二连接板42时，使得第十连接板39、第十一连接板40之间固定连接的第四传感器44从第三通孔9伸出；

当第二气缸43拉回第十二连接板42时，使得伸出第三通孔9的第四传感器44缩回壳体内部。

其中，第二气缸43可以通过第二卡扣431固定连接到第八连接板37、第九连接板38上。

图3中示意出了第四传感器44的激光的光路441。

本实施例提供的自动伸缩的位置调整结构，不仅结构简单而且稳定，第五连接板33、第七连接板35可以对第十连接板39、第十一连接板40起到良好的限位作用，保证了固定连接在第十连接板39、第十一连接板40之间的第四传感器44的稳定性。

下面以一个具体的应用场景为例，对本实施例提供的一种风叶检测装置进行更加详细地说明。

本实施例的场景中，待检测风叶为离心风叶，风叶检测装置的壳体为L形柜体体。L形柜体包括水平的检测平台和竖直的检测面板。

检测面板上还设置有检测电脑、第一启动按钮45、第二启动按钮46、停止按钮47、电源开关48。其中，检测电脑作为上述控制器5。控制器5除了连接上述电机3、第一气缸27、第二气缸43、第一传感器18、第二传感器24、第三传感器25、第四传感器44，还连接第一启动按钮45、第二启动按钮46、停止按钮47、电源开关48。其中的电机3为步进电机。

实际应用中，通过电源开关48触发开启电源，通过第二启动按钮46触发启动检测电脑，然后，先在检测电脑上设定好检测参数，再将待检测风叶放在电机3的主轴上，按下检测面板上的第一启动按钮45，检测电脑作为控制器检测到第一启动按钮45被按下，即接收到开启检测的指令，根据该开启检测的指令，控制第一气缸43推动第四连接板，使得壳体内部的第二传感器、第三传感器从第二通孔伸出，与侧表面的上轮廓、下轮廓接触，控制第二气缸43推动第十二连接板42，使得壳体内部的第四传感器44从第三通孔9伸出到达上表面的轮廓上方，参见图8所示的状态，将各个传感器全部自动校准好零位置，然后控制驱动电机3旋转，假定旋转起点为0°，在转到1°时，给所有传感器发送读取检测距离数值指令，传感器将检测的距离数值返回给检测电脑，如此运行直至旋转到360°，完成整个圆周的尺寸测量，由检测电脑把采集来的距离数值绘制成波形图，并根据采集的距离数值自动判断风叶的外形尺寸是否合格，具体参考以上相关实施例。检测电脑可以直观显示检测结果，检验人员通过圆跳动度波图形可以直观判断具体的异常点，同时也可以通过指示灯显示检测结果。检测结果出来后，控制第一气缸43拉回第四连接板26，使得第二传感器24、第三传感器25缩回壳体1内部，控制第二气缸43拉回第十二连接板42，使得第四传感器44缩回壳体1内部，参见图9所示的状态，为下一次检测做准备。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指至少两个。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。