具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种可自动收料的剪板机。参照图1，可自动收料的剪板机包括工作台1，工作台1的顶壁固定安装设有门型机架3，机架3的顶壁固定安装有液压缸4，液压缸4的液压杆穿过机架3的顶壁并连接有切割；加工时，将待切割的料板放置在工作台1上，启动液压缸4，液压缸4驱动切刀2下移，实现了对料板的切割。

参照图1和图2，为代替人工手动收料，在工作台1出料方向的一侧设置固定设有过渡板6，过渡板6倾斜设置，过渡板6的较高一端与工作台1的侧壁顶部相连，过渡板6的较高一端与工作台1的顶壁齐平，工作台1上设有用于将切割好的料板传送至过渡板6上的导料机构7，过渡板6的较低一端的一侧设有码垛台5，过渡板6的较低一端延伸至码垛台5的上方，码垛台5上设有用于将料板码齐的自动码料机构12。

下料时，先利用导料机构7将料板传送至过渡板6上，由于过渡板6倾斜设置，且料板的较低一端朝向码垛台5，进而通过过渡板6将料板导入码垛台5上，利用自动码料机构12将料板码齐，实现了自动收料，进而代替人工手动收料，省时省力，降低了工作人员的劳动强度，提高了生产效率。

参照图2和图3，导料机构7包括两个第一电缸71以及两个顶板74，工作台1内设有用于容纳两个第一电缸71的第一腔体72，两个第一电缸71沿料板的出料方向相对设置，第一电缸71的缸体安装在第一腔体72的内底壁，第一电缸71的活塞杆朝向工作台1的顶壁，第一电缸71的活塞杆的伸缩方向与工作台1的高度方向同向。

工作台1的顶壁设有与第一腔体72连通的两个凹槽73，两个顶板74分别设置在滑槽内，两个第一电缸71、两个顶板74、两个凹槽73分别一一对应，第一电缸71的活塞杆伸入凹槽73内并与顶板74的底壁铰接连接，顶板74的顶壁嵌设有若干第一滚珠75，本实施例中，两个顶板74抵接在料板靠近切刀2的底壁一侧。

导料时，启动第一电缸71，第一电缸71的活塞杆伸出，利用第一电缸71驱动顶板74上移，使得若干第一滚珠75均抵接在料板的下表面，通过设置若干第一滚珠75减小了料板与顶板74之间的摩擦力，由于顶板74与第一电缸71的活塞杆铰接连接，当驱动靠近切刀2一侧的顶板74伸出的高度大于另一个顶板74的高度时，进而随着顶板74的上移以及料板的自身重力，使得料板逐渐向过渡板6方向倾斜，同时通过若干第一滚珠75，对料板滑向过渡板6上起到导向的作用。

参照图3，为进一步提高导料效率，机架3上设有用于推动料板滑向过渡板6上的助推组件8，助推组件8包括安装在机架3侧壁上的第二电缸81，第二电缸81的缸体安装在机架3的侧壁上，第二电缸81的活塞杆朝向切刀2一侧，且第二电缸81的活塞杆的伸缩方向与料板的出料方向同向，第二电缸81的活塞杆上固定连接有调节块82，机架3的底壁且沿料板的出料方向设有供调节块82滑移的调节槽，调节块82的底壁固定安装设有第三电缸83，第三电缸83的活塞杆连接有推板84，第三电缸83的活塞杆的伸缩方向与工作台1的高度方向同向。

当料板靠近切刀2的一端向上倾斜时，通过若干第一滚珠75的导向作用，使得料板向远离切刀2方向滑移，此时先启动第三电缸83，第三电缸83的活塞杆伸出，第三电缸83驱动推板84下移并伸入切刀2和料板之间，然后启动第二电缸81，第二电缸81驱动滑块向远离切刀2方向滑移，进而通过推板84推动料板向过渡板6上滑移，提高了料板滑移至过渡板6上的效率。

参照图2和图3，过渡板6的顶壁设有两个相对且相互平行的定位块9，两个定位块9沿垂直于料板的出料方向相对设置，两个定位块9相背离的侧壁固定设有安装板，安装板通过螺栓固定在过渡板6上，安装板和螺栓的配合，实现了定位块9与过渡板6之间的可拆卸连接，安装时，根据料板的宽度尺寸，利用安装板和螺栓，将定位块9稳定固定在过渡板6上，实现了两个定位块9之间的间距定位，进而通过两个定位块9，对料板的下料起到导向和限位作用。

本实施例中，两个定位块9相对的侧壁上均布设有若干第二滚珠10，且过渡板6的顶壁上均布设有若干第三滚珠11，当料板滑移至过渡板6上时，若干第二滚珠10均抵接在料板的边壁，减小了料板与定位板侧壁之间的摩擦力，同时若干第三滚珠11均抵接在料板的下表面，减小了料板与过渡板6之间的摩擦力，提高了料板下落至码垛台5上的效率。

参照图2和图4，自动码料机构12包括两个第一码料板121和两个第二码料板122，两个第一码料板121沿垂直于料板的出料方向相对设置，两个第二码料板122沿料板的出料方向相对设置，两个第一码料板121和两个第二码料板122之间围合形成有料板堆叠室，过渡板6的较低一端延伸至料板堆叠室的上方。

为方便料板堆叠在料板堆叠室内，码垛台5的下方设有调节座123，码垛台5滑移设置在调节座123上，调节座123上设有用于驱动码垛台5沿出料方向滑移的第四电缸124，过渡板6将料板导入料板堆叠室内同时，首先将其中远离工作台1一侧的第二码料板122靠近过渡板6的较低一端，便于料板下落至料板堆叠室内，同时随着料板的下料，启动第四电缸124，第四电缸124的活塞杆伸出，第四电缸124驱动码垛台5向远离工作台1的方向沿出料方向滑移，便于料板完全堆积在料板堆叠室内，本实施例中，通过两个第一码料板121和两个第二码料板122围合形成料板堆叠室，对料板落在码垛台5上的位置起到限位作用。

参照图4和图5，码垛台5上分别设有用于调节两个第一码料板121之间间距的第一调距组件13以及用于调节两个第二码料板122之间间距的第二调距组件14；通过第一调距组件13驱动两个第一码料板121相互靠近，再通过第二调距组件14驱动两个第二码料板122相互靠近，进而实现了对堆叠在料板堆叠室内的料板码齐，可代替人工手动码料，省时省力。

参照图4，码垛台5的内部设有第三腔体131，第二调距组件14包括转动设置在第三腔体131内的第二双向丝杆141，第二双向丝杆141的轴向垂直于料板的出料方向，码垛台5的侧壁上安装有第二电机143，第二电机143的一端伸入第三腔体131内并与第二双向丝杆141的一端同轴连接，第二双向丝杆141的另一端与第三腔体131的腔壁转动连接，第二双向丝杆141的两端均螺纹连接有第二滑块142，码垛台5的顶壁且沿第二双向丝杆141的轴向设有两个相对的第二调节口144，第二调节口144与第三腔体131连通，第二滑块142的顶部穿过第二调节口144并伸出码垛台5的顶壁外，第二滑块142在第二调节口144内滑移，第二码料板122的底壁设有与第二滑块142相配合的连接槽145，第二滑块142的顶部插设在连接槽145内。

调节时，启动第二电机143，第二电机143驱动第二双向丝杆141转动，由于第二调节口144对第二滑块142的滑移起到导向和限位作用，进而随着第二双向丝杆141的转动，两个第二滑块142相互靠近或相互远离，进而实现了对两个第二码料板122之间的间距调节，且第二滑块142与第二码料板122插接配合，方便人员取下第二码料板122，以便通过叉车将堆叠好的料板取出，最终实现了料板的下料。

参照图5和图6，第一调距组件13包括与料板的出料方向同向的第一双向丝杆132，第一双向丝杆132转动设置在第三腔体131内，第一双向丝杆132位于第二双向丝杆141的下方，码垛台5的侧壁上固定安装有第一电机134，第一电机134的一端伸入第三腔体131内并与第一双向丝杆132同轴连接，第一双向丝杆132的另一端与第三腔体131的腔壁转动连接，第一双向丝杆132的两端均螺纹连接有第一滑块133，码垛台5的顶壁设有两相对的第一调节口135，两个第一调节口135沿第一双向丝杆132的轴向相对设置，两个第一调节口135均与第三腔体131连通，第一滑块133的顶部穿过第一调节口135并与第一码料板121的底壁固定连接；启动第一电机134，第一电机134驱动第一双向丝杆132转动，随着第一双向丝杆132的转动，两个第一滑块133相互靠近或相互远离，进而实现了对两个第一码料板121之间的间距调节，从而通过驱动两个第一码料板121相互靠近，实现了对料板的码齐。

参照图6，由于料板具有一定的重量，为了避免料板从高处落入码垛台5上而产生很大的噪音，本实施例中，两个第一码料板121的相对侧壁上且沿自身高度方向均设有竖直槽125，竖直槽125内滑移设有承托块126，承托块126的一端伸出竖直槽125的插口外并用于承接料板，第一码料板121内部设有与竖直槽125连通的第二腔体127，承托块126的一端伸入第二腔体127内且滑移连接有升降块128，升降块128滑移设置在第二腔体127内且沿第一码料板121的高度方向滑移，第二腔体127内设有用于驱动升降块128升降的升降组件18，升降组件18包括安装在第一码料板121顶壁的第三电机181，第三电机181的驱动轴伸入第二腔体127内并同轴连接有螺杆182，螺杆182竖直设置，升降块128螺纹连接在螺杆182上；启动第三电机181，驱动螺杆182转动，由于承托块126滑移设置在竖直槽125内，进而随着螺杆182的转动，螺杆182带动升降块128升降，实现了对升降块128的高度调节，从而实现了对承托块126的高度调节。

承托块126和升降块128的相对侧壁均设有相互配合的滑移楔面15，承托块126位于滑移楔面15的侧壁设有燕尾块16，升降块128位于滑移楔面15的侧壁设有供燕尾块16滑移的燕尾槽17，燕尾块16和燕尾槽17的配合，实现了升降块128与承托块126之间的滑移连接；本实施例中，第二腔体127内设有用于限制承托块126远离升降块128的一端伸出竖直槽125外的滑出导向组件19以及用于限制承托块126远离升降块128的一端伸入竖直槽125内的滑进导向组件20。

下料时，首先利用升降组件18驱动升降块128上移至合适高度，通过滑出导向组件19对承托块126滑出竖直槽125的插口外起到限位作用，此时利用升降组件18继续驱动升降块128上移，由于升降块128和承托块126之间滑移配合，随着升降块128的上移，升降块128推动承托块126远离升降块128的一端伸出竖直槽125的槽口外，便于承接料板。

然后利用升降组件18驱动升降块128下移，使得承托块126带动料板下移至合适高度后，通过滑进导向组件20对承托块126滑移至第二腔体127内进行限位，进而随着升降块128的持续下移，利用通过升降块128拉动承托块126滑移至第二腔体127内，以便料板堆叠在码垛台5上；采用上述结构构成的自动码料方式，通过降低料板落在码垛台5上的距离，进而降低了料板下料时的噪音。

参照图6，本实施例中，两个第一码料板121的相对侧壁且靠近码垛台5顶壁的侧壁上均固定设有抵接块22，通过两个抵接块22对料板起到支撑的作用，抵接块22的底壁与码垛台5的顶壁之间预留有一定的空间，便于叉车的叉板伸入码垛台5与堆叠的料板之间，进而方便叉车叉走堆叠好的料板。

参照图7和图8，滑出导向组件19包括支板191，支板191设置在第二腔体127的腔壁上且靠近竖直槽125顶部的一侧，支板191水平设置，支板191的底壁设有导向槽192，承托块126的顶壁设有在导向槽192内滑移的导向块193；当升降块128带动承托块126上移，直至导向块193插入导向槽192内后，导向块193和导向槽192的配合，对承托块126的滑移起到限位作用，进而随着升降块128的持续上移，通过升降块128推动承托块126滑移出竖直槽125的槽口外，进而将承托块126调节至料板堆叠室的上部，便于承托块126承接料板。

参照图9和图10，滑进导向组件20包括设置在第二腔体127内的若干伸缩板201，若干伸缩板201沿竖直槽125的高度方向等间距排列，伸缩板201的顶壁设有与导向槽192相互平行的限位槽202，承托块126的底壁设有在限位槽202内滑移的限位块203，本实施例中，第二腔体127的腔壁上设有用于驱动伸缩板201滑移至承托块126下方的自动伸缩件21；当承托块126承接到料板后，利用自动伸缩件21驱动伸缩板201滑移至承托块126的下方，然后驱动升降块128下移，直接限位块203插入限位槽202内后，随着升降块128的持续下移，通过升降块128拉动承托块126滑移至第二腔体127内，进而可将料板放置在抵接块22或堆叠在料板上，实现了对料板的下料。

参照图9和图10，自动伸缩件21包括设置在第二腔体127腔壁上的若干电磁铁柱211，若干电磁铁柱211沿高度方向等间距排列，若干电磁铁柱211均呈水平态设置，电磁铁柱211的一端与第二腔体127的腔壁相连，电磁铁柱211的另一端向竖直槽125方向延伸，电磁铁柱211上套设有弹簧212，弹簧212的一端与第二腔体127的腔壁相连，弹簧212的另一端连接有永磁铁柱214，弹簧212用于为永磁铁柱214提供向竖直槽125槽口方向滑移的力，第二腔体127的腔壁上固定设有套筒213，套筒213用于套设在电磁铁柱211、弹簧212和永磁铁柱214上，套筒213朝向竖直槽125槽口的端壁上设有伸缩孔215，永磁铁柱214远离弹簧212的一端穿过伸缩孔215并与伸缩板201相连，通过设置套筒213，对永磁铁柱214的伸缩方向起到导向和限位作用。

本实施例中，两个第二码料板122的相对侧壁均布设有若干激光传感器216，若干激光传感器216与若干电磁铁柱211一一对应，激光传感器216与电磁铁柱211电连接；下料时，利用两个第二码料板122上的激光传感器216检测两个第二码料板122之间是否存在障碍物，当有障碍物时，即表示两个第二码料板122之间堆叠有料板，激光传感器216将检测信号传送至PLC控制电路中，PLC控制电路接收信号，并控制检测到有障碍物的激光传感器216的上方的一个激光传感器216工作，同时与该激光传感器216对应的电磁铁柱211接收信号，电磁铁柱211失去电源，电磁铁柱211断电，利用弹簧212的弹力为永磁铁柱214提供向竖直槽125方向滑移的力，进而通过永磁铁柱214将伸缩板201滑移至承托块126的下方，便于限位块203插入限位槽202内，进而随着升降块128的下移，升降块128带动承托块126滑移至第二腔体127内，实现了对料板的自动下料。

本申请实施例一种可自动收料的剪板机的实施原理为：下料时，首先启动两个第一电缸71，使得靠近切刀2一侧的第一电缸71的活塞杆伸出的长度大于另一个第一电缸71的活塞杆伸出的长度，进而通过料板自身的重力，使得顶板74倾斜，进而料板由水平态转变为倾斜态，通过若干第一滚珠75便于料板滑移至过渡板6上，再启动第三电缸83，第三电缸83驱动推板84伸入料板朝向切刀2的一侧，再启动第二电缸81，第二电缸81驱动调节块82向出料方向滑移，进而通过推板84推动料板滑移至过渡板6上，此时通过若干第二滚珠10和若干第三滚珠11，便于料板快速滑落至料板堆叠室内。

当料板滑落至料板堆叠室之前，启动第一电机134，第一电机134驱动第一双向丝杆132转动，第一双向丝杆132带动两个第一滑块133相互靠近或相互远离，进而先根据料板的尺寸规格，将两个第一码料板121之间的间距调节至合适位置；再启动第三电机181，第三电机181驱动螺杆182转动，螺杆182带动升降块128上移，进而升降块128带动承托块126在竖直槽125内上移，直至导向块193插入导向槽192内后，随着升降块128的上移，升降块128推动承托块126伸出竖直槽125的槽口外。

当料板落料时，料板的较低一端的侧壁边缘处先抵接在远离工作台1一侧的第一码料板121上的承托块126上，随着料板的持续下移，利用第四电缸124推动码垛台5向出料方向滑移，进而便于料板的较高一端的侧壁边缘处抵接在靠近工作台1一侧的第一码料板121上的承托块126上，实现了对料板的接料。

然后启动第三电机181，第三电机181驱动螺杆182转动，螺杆182带动升降块128下移，进而升降块128带动承托块126同步下移，随着承托块126下移的同时，通过两个第二码料板122上的激光传感器216检测两个第二码料板122之间是否存在障碍物，当有障碍物时，即表示两个第二码料板122之间堆叠有料板，激光传感器216将检测信号传送至PLC控制电路中，PLC控制电路接收信号，并控制检测到有障碍物的激光传感器216的上方的一个激光传感器216工作，同时与该激光传感器216对应的电磁铁柱211接收信号，电磁铁柱211失去电源，电磁铁柱211断电，利用弹簧212的弹力为永磁铁柱214提供向竖直槽125方向滑移的力，进而通过永磁铁柱214将伸缩板201滑移至承托块126的下方，便于限位块203插入限位槽202内，进而随着升降块128的下移，升降块128带动承托块126滑移至第二腔体127内，实现了对料板的自动下料，最终可代替人工手动收料，省时省力，提高了生产效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。