具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图2、图3、图6和图7所示，一种构造柱钢筋结构，包括主体钢筋部分 4和若干植入钢筋1，所述植入钢筋1一端连接所述主体钢筋部分4，另一端植入建筑结构中，所述主体钢筋部分4和所述植入钢筋1搭接绑扎连接，所述主体钢筋部分4包括四根主筋2和多个箍筋3，每一根所述主筋2的一端都连接有一根所述植入钢筋1，所述主筋2的另一端植入建筑结构中。

目前的构造柱钢筋结构，通常在构造柱的上部和下部都设置和所述主筋2 数量相等的所述植入钢筋1，之后再将所述植入钢筋1和所述主体钢筋部分4连接在一起，形成完整的构造柱钢筋结构体系，构造柱在设置所述植入钢筋1时一般是先施工构造柱上部的所述植入钢筋1，再施工构造柱下部的所述植入钢筋 1，由于构造柱上部和下部的所述植入钢筋1分开施工，大概率会导致构造柱上部和下部的所述植入钢筋1的相对位置产生偏差，并且由于满植钢筋，进一步扩大了构造柱上下部所述植入钢筋1的误差，当所述植入钢筋1和所述主体钢筋部分4连接后，构造柱整体的钢筋结构就会出现歪扭的情况，无法保证构造柱的施工质量，另外一方面，构造柱上下部都满植钢筋，必然增加了施工时间，不利于工程整体进度的控制。

所以，本申请的一种构造柱钢筋结构，施工时所述主筋2只有一端连接所述植入钢筋1，如此，避免了由于构造柱上下部的所述植入钢筋1分开施工带来的误差，并且，由于每一根所述主筋2只有一端和所述植入钢筋1连接，节省了所述植入钢筋1的施工时间，并且也节省了所述植入钢筋1和所述主体钢筋部分4连接后构造柱钢筋体系的调整时间，有利于工程整体进度的控制。

作为本实施例的一个优选方案，构造柱上部和下部均设置有所述植入钢筋 1，采用这种结构设置，构造柱的上部和下部均设置有所述植入钢筋1，使构造柱钢筋结构更加稳。

在本实施例中，在构造柱的上部及下部均设置有所述植入钢筋1，使所述主体钢筋部分4与所述植入钢筋1绑扎连接，形成完整的构造柱钢筋结构体系，通过上述方式，构造柱上部及下部的自由端部被所述植入钢筋1约束，使构造柱能更好地与主体结构连接为一体，使其结构特性更加稳定。

作为本实施例的一个优选方案，构造柱上部对应的所述植入钢筋1数量与构造柱下部对应的所述植入钢筋1数量相等，采用这种结构设置，大大节省了所述植入钢筋1的施工时间，有利于工程整体进度的控制。具体地，在本实施例中，所述主筋2的数量为四根，则构造柱上部的所述植入钢筋1数量为两根，构造柱下部的所述植入钢筋数量1也为两根。

作为本实施例的一个优选方案，构造柱上部的所述植入钢筋1与所述主体钢筋部分4中其中一对角的两根所述主筋2搭接绑扎连接，构造柱下部的所述植入钢筋1与所述主体钢筋部分4中另一对角的两根所述主筋2搭接绑扎连接，采用这种结构设置，在节省施工时间的同时还能保障构造柱钢筋的整体一致性，并且构造柱上部的所述植入钢筋1与构造柱下部的所述植入钢筋1交错与所述主筋2连接，增强了构造柱钢筋的整体抗扭性能，使构造柱拥有良好的力学性能。

作为本实施例的一个优选方案，所述植入钢筋1一端连接所述主体钢筋部分4，另一端植入建筑结构中，所述植入钢筋1植入建筑结构中的深度不小于 10倍所述植入钢筋1的直径，且不小于100毫米，采用这样的结构设置，保证了所述植入钢筋1牢固嵌入建筑主体结构中，当所述植入钢筋1和所述主体钢筋部分4连接后，使构造柱钢筋的整体结构强度更加良好。

作为本实施例的一个优选方案，所述植入钢筋1与所述主筋2的搭接长度不少于600毫米，采用这种设置，使所述植入钢筋1与所述主筋2的连接更加紧密，进一步保证了构造柱钢筋的整体结构强度。

作为本实施例的一个优选方案，所述箍筋3沿所述主筋2绑扎，所述箍筋3 在所述植入钢筋1与所述主筋2搭接的位置设置箍筋加密区5，所述箍筋加密区 5增强构造柱端部的抗剪能力，并起到约束构造柱端部所述主筋2和混凝土的作用。

作为本实施例的一个优选方案，所述箍筋3的弯钩叠合处6沿所述主筋方向错开设置，每4个所述箍筋3只有一个所述弯钩叠合处6，采用这样的结构设置，使构造柱沿轴向的应力均匀分布，保证构造柱的整体强度。

实施例2

如图3、图4、图6和图7所示，一种构造柱钢筋结构，所述植入钢筋1与构造柱上部对应的主筋2绑扎连接，构造柱下部对应的所述主筋2植入建筑结构中，采用这种结构设置，一方面，大幅缩短了所述植入钢筋1的施工时间，另一方面，避免了构造柱上部和下部的所述植入钢筋1分开施工带来的定位偏差，影响构柱钢筋整体的施工质量。

在本实施例中，将四根所述植入钢筋1设置构造柱的上部，使四根所述植入钢筋1与四根所述主筋2绑扎连接，使构造柱上部的自由端被所述植入钢筋1 约束；在构造柱的下端设置有钢筋孔7，构造柱下端的所述主筋插入钢筋孔7中，使构造柱下部的自由端被钢筋孔7约束，从而使本实施例中的构造柱钢筋形成稳固的结构体系。

实施例3

如图1所示，本发明还提供了一种构造柱钢筋施工方法，包括下述步骤：

A、放线：根据图纸尺寸进行现场放线，确定构造柱的位置，并确定所述植入钢筋1的点位；

B、钻孔：在步骤A确定的所述植入钢筋1的点位钻孔，钻孔深度不小于所述植入钢筋1直径的10倍，且不小于100毫米；

C、清理：在钻孔后必须严格清理孔内的灰尘，防止灰尘影响植筋的质量；

D、注胶：在步骤C中孔内灰尘清理完成后注入植筋胶；

E、植筋：钢筋植入后3－5小时不得摇动所植钢筋，防止所述植入钢筋粘合不紧密；

F、主体钢筋部分4绑扎：在步骤E植筋完成并完成粘合后，进行所述主体钢筋部分4的绑扎，形成完整、结构牢固的整体构造柱钢筋骨架。

采用本申请的施工方法，相较于传统的构造柱钢筋施工方法，节省了施工时间，增强了构造柱钢筋的结构强度，使得构造柱的施工质量大幅提高。

作为本实施例的一个优选方案，在所述步骤A中，在进行放线定位之前，先对工作面进行剔凿、清扫，保证施工环境的清洁平整，避免因为其他因素影响构造柱定位的准确。

作为本实施例的一个优选方案，在所述步骤A中，所述植入钢筋1点位的确定，首先确定构造柱上部的所述植入钢筋1的点位，然后利用铅锤放出构造柱下部的所述植入钢筋1的点位，如此，保证构造柱上下部的植筋定位点垂直无误。

作为本实施例的一个优选方案，在所述步骤B中，钻孔的孔径大于所述植入钢筋1直径的3～5毫米，且成孔竖直无偏斜，如此，所述植入钢筋1能完全进入孔洞内且最终成型能完全垂直于定位点上。

作为本实施例的一个优选方案，在所述步骤D中，注胶至孔洞深度的2/3，在实际施工过程中，发明人发现，植筋胶的使用量对植筋的效果有明显的影响，植筋胶过少会导致植筋的强度达不到要求，植筋胶使用过多会导致植筋胶溢出污染钢筋，故发明人经过多次试验，确定上述注胶量能达到更好的植筋效果。

作为本实施例的一个优选方案，所述步骤E中，钢筋旋转植入，使所述植入钢筋1充分接触植筋胶，钢筋植入后轻轻晃动，使植筋胶刚好溢出，保证植筋胶充分填满孔洞中空隙。

作为本实施例的一个优选方案，钢筋植入3～5小时后检查所植钢筋，强度不合格的所述植入钢筋1重新植筋，重植时一定注意清净老胶泥及灰尘。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。