具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

构造柱混凝土浇筑模具实施例：

参见图1至图6，图中示出了本实施例中构造柱混凝土浇筑模具的优选结构。如图所示，构造柱模板4为预先安装好的，构造柱模板4的内部中空，构造柱混凝土浇筑模具用于向构造柱模板4内浇筑混凝土。构造柱混凝土浇筑模具包括：漏斗1、两个导轨2和多个推料板3。其中，两个导轨2并列设置，并且，两个导轨2之间具有一定距离，该距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。两个导轨2均设置于构造柱模板4，并且，两个导轨2分别置于构造柱模板4上各进料口41的两侧，具体地，构造柱模板4的第一侧开设有多个进料口41，各进料口41沿构造柱模板4的高度方向(图1所示的由上至下的方向)开设。两个导轨2分别对称地置于各进料口41的两侧。

推料板3的数量与进料口41的数量相同，各推料板3与各进料口41一一对应，每个推料板3均可开合地设置于一个进料口41处。具体地，每个推料板3的形状与对应的进料口41的形状相匹配，每个推料板3的尺寸均与对应的进料口41的尺寸相等。

优选的，每个推料板3的底部均与构造柱模板4可转动地连接，每个推料板3的顶部均通过多个拉杆7与构造柱模板4相连接。更为具体地，每个推料板3的底部均通过旋转装置8与构造柱模板4相连接，以使推料板3可相对于构造柱模板4转动。具体实施时，旋转装置8可以为合页。具体实施时，拉杆可以为对拉螺杆，对拉螺杆的两端通过螺母将构造柱模板4和推料板3连接在一起。

每个推料板3闭合后，每个推料板3的顶部均通过多个对拉螺杆与构造柱模板4连接在一起，每个对拉螺杆的第一端(图5所示的右端)置于推料板3的外部，并且，每个对拉螺杆穿设于推料板3、进料口41和构造柱模板4的内部和构造柱模板4的第二侧，并且，每个对拉螺杆的第二端(图5所示的左端)置于构造柱模板4的第二侧的外部，每个对拉螺杆的第二端均与螺母相连接。构造柱模板4的第二侧与第一侧为相对的两侧。

具体实施时，各进料口41的位置可以根据构造柱尺寸和混凝土的浇筑速度进行开设。各进料口41在构造柱模板4上均匀开设，相邻两个进料口41之间的间距为80cm。

具体实施时，在浇筑混凝土之前，进料口41可以呈敞开状态，也可以呈关闭状态，并且，由于拉杆7的长度设置，所以拉杆7限制了推料板3与构造柱模板4之间的角度，即拉杆7起到了对推料板3进行限位的作用，这样在保证进料口41呈敞开状态的前提下，拉杆7限定了进料口41的敞口程度。

在需要对其中一个进料口41进行浇筑混凝土时，该进料口41一定是呈敞开状态的，即推料板3与构造柱模板4之间具有一定的角度，以便于从进料口41处向构造柱模板4内浇筑混凝土。当混凝土浇筑完成后，推料板3在拉杆7的拉力作用下进行转动，进而封闭进料口41。

具体实施时，每个推料板3均可以为方形钢板，尺寸可以为15cm×15cm。

漏斗1位置可调地设置于两个导轨2之间，具体地，漏斗1设置于两个导轨2之间，并且，漏斗1在两个导轨2之间的位置可调节，以使漏斗1可以与任意一个进料口41相对应。漏斗1内盛放有混凝土，在漏斗1与任意一个进料口41相对应时，从相对应的进料口41处向构造柱模板4内浇筑混凝土。具体地，漏斗1的一端为开口端，该开口端与进料口41相对应，以便于漏斗1内的混凝土从进料口41处输送混凝土。

具体实施时，漏斗1可以为不锈钢材料制成。漏斗1的开口端朝向构造柱模板4，漏斗1的上截面开口尺寸为30cm×20cm，漏斗1开口端的一侧安装高度为25cm，漏斗1的封闭端的尺寸小于开口端的尺寸，则漏斗1的开口端至封闭端为倾斜设置。

可以看出，本实施例中，两个导轨2分别置于构造柱模板4上各进料口41的两侧，漏斗1在两个导轨2之间位置可以调节，以使漏斗1可以与任意一个进料口41相对应，便于将漏斗1内的混凝土依次从各进料口41向构造柱模板4内分段浇筑、振捣混凝土，降低了构造柱出现漏筋、麻面的风险，提高了混凝土成型后的质量，并在浇筑混凝土后推料板3可封堵进料口41，无需如现有技术中将进料喇叭口处的混凝土拆除，减少了施工工作量，保证混凝土的外观质量，该模具不仅能够保证混凝土浇筑的密实度，而且提高了施工效率，浇筑完成后只需将两个导轨2拆除即可，操作简单，节省工程成本，解决了现有技术中构造柱施工易导致密实效果差、降低施工效率的问题。

参见图1至图4，上述实施例中，每个导轨2均开设有滑槽21，该滑槽21沿导轨2的长度方向延伸，该导轨2的长度方向为图1中由上至下的方向，即构造柱模板4的高度方向。每个导轨2均开设有多个卡口22，每个卡口22均与滑槽21相连通。优选的，各卡口22沿导轨2的长度方向均匀设置。

具体地，参见图4，每个卡口22的截面均呈L型，每个卡口22的第一端均与滑槽21相连通，每个卡口22的第二端均向对应的导轨2的底部(图4所示的下部)处延伸。两个导轨2上的各卡口22的位置一一对应。

具体实施时，任意相邻两个卡口22之间的间距可以为5cm，即各卡口22为等间距设置。

漏斗1设置有两个并列设置的导杆5，每个导杆5均卡设于对应的卡口22内。具体地，两个导杆5设置于漏斗1的开口端处，并且，两个导杆5之间间隔一定距离，该距离可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。每个导杆5的两个端部均卡设于两个导轨2上相对应的两个卡口22内。两个导杆5可在滑槽21内沿滑槽21自由滑动，并在滑动至对应的进料口41处两个导杆5与对应的卡口22相卡接。

这样，在一个进料口41处的混凝土浇筑完成后，将漏斗1上的两个导杆5从卡口22的第一端移出至滑槽21处，通过两个导杆5在滑槽21内滑动，使得漏斗1移动至相邻的进料口41处，再将两个导杆5卡设于对应的卡口22处，进而对该进料口41浇筑混凝土，实现了漏斗1的重复循环利用。

具体实施时，每个导杆5均可以为直径18mm的圆钢。

每个导轨2上任意相邻两个卡口22之间的距离与两个导杆5之间的距离相等，具体地，在对应于每个进料口41处，每个导轨2上的相邻两个卡口22正好置于该进料口41上下两侧，即在每个导轨2上在对应于每个进料口41的上下两侧均开设一个卡口22，两个卡口22为相邻设置，则两个导杆5卡设于对应的卡口22后，漏斗1正好扣设于对应的进料口41处。

每个导轨2均可以包括：底板23和连接板24。其中，连接板24垂直地设置于底板23，则连接板24与底板23形成T型。底板23与构造柱模板4相连接，优选的，底板23通过多个对拉螺杆6与构造柱模板4相连接，无需如现有技术中采用木方、钢管对模板固定，减少了木方、钢管的运用，减小了工程的造价成本。

具体地，底板23在连接板24的两侧开设有多个安装孔25，连接板24两侧的各安装孔25的位置一一对应，对拉螺杆6的数量与安装孔25的数量相等，每个对拉螺杆6均依次穿设于对应的安装孔25、构造柱模板4的第一侧、构造柱模板4的内部、构造柱模板4的第二侧，并且，每个对拉螺杆6均置于构造柱模板4第二侧的外部且与螺母相连接。

具体实施时，底板23每一侧的各安装孔25之间的间距均为10cm，每个安装孔25的直径均为20mm。

更为优选的，各对拉螺杆6沿底板23的长度方向均匀分布，其中，底板23的长度方向即为导轨2的长度方向。

连接板24开设有滑槽21和多个卡口22。

具体实施时，每个导轨2均可以为T型钢材。

可以看出，本实施例中，每个导轨2均开设有滑槽21和多个与滑槽21相连通的卡口22，每个导杆5均可在滑槽21内自由滑动，使得漏斗1可沿构造柱模板4的高度方向自由滑动，两个导杆5卡设于对应的卡口22内，使得漏斗1可与其中任意一个进料口41相对应，便于漏斗1在导轨2上位置调节，结构简单，便于实施。

综上所述，本实施例中，漏斗1在两个导轨2之间位置可以调节，以使漏斗1可以与任意一个进料口41相对应，便于将漏斗1内的混凝土依次从各进料口41向构造柱模板4内分段浇筑、振捣混凝土，降低了构造柱出现漏筋、麻面的风险，提高了混凝土成型后的质量，并在浇筑混凝土后推料板3可封堵进料口41，无需如现有技术中将进料喇叭口处的混凝土拆除，减少了施工工作量，保证混凝土的外观质量，该模具不仅能够保证混凝土浇筑的密实度，而且提高了施工效率，浇筑完成后只需将两个导轨2拆除即可，操作简单，节省工程成本。

方法实施例：

本实施例还提出了一种构造柱混凝土浇筑模具的浇筑方法。参见图7，该构造柱混凝土浇筑模具的浇筑方法包括如下步骤：

安装步骤S1，在构造柱模板的一侧安装两个相平行的导轨。

具体地，参见图1至图6，在构造柱模板4安装完成后，在浇筑混凝土的第一侧安装两条竖向平行的导轨2，每个导轨2均包括：底板23和连接板24。其中，连接板24垂直地设置于底板23，则连接板24与底板23形成T型。底板23通过多个对拉螺杆6与构造柱模板4相连接，更为具体地，底板23通过多个对拉螺杆6与构造柱模板4第二侧的钢管木方连接。其中，构造柱模板4的第二侧与第一侧为相对的两侧。

开设步骤S2，在两个导轨之间的构造柱模板上开设多个进料口，在每个进料口处均设置一个可开合的推料板。

具体地，采用电动手轮锯开设进料口41，进料口41的尺寸可以为15cm×15cm。为了保证混凝土施工质量，便于混凝土的振捣，各进料口41为等间距设置，相邻两个进料口41之间的间距为80cm。

推料板3的尺寸与进料口41的尺寸相同，并且，推料板3的数量与进料口41的数量相等，各推料板3与各进料口41一一对应。每个推料板3的底部均与构造柱模板4转动连接，每个推料板3的顶部开设有多个穿设孔，每个穿设孔处均设置一个拉杆7，每个推料板3的顶部均通过多个拉杆7与构造柱模板4的另一侧相连接。在向构造柱内浇筑混凝土之前，推料板3与构造柱模板4之间保持一定角度，使得进料口41呈敞开状态。

设置步骤S3，打开最下方的进料口处的推料板，使得进料口呈敞开状态，将盛放有混凝土的漏斗设置于两个导轨之间且对应于进料口处。

具体地，浇筑时从最下方的进料口41处开始，然后依次向构造柱模板4的顶部处浇筑。打开最下方的进料口41处的推料板3，使得最下方的进料口41呈敞开状态。

将漏斗1设置于两个导轨2之间，每个导轨2上均开设有滑槽21和多个与滑槽21相连通的卡口22，漏斗1设置有两个并列设置的导杆5，每个导杆5均卡设于对应的卡口22内，以保证混凝土浇筑过程中漏斗1的位置不发生偏移。

在浇筑之前，将漏斗1放置于构造柱模板4上最下方的进料口41处，漏斗1内盛放有混凝土。

浇筑步骤S4，将漏斗内的混凝土从进料口处浇筑至构造柱模板内。

具体地，将漏斗1内的混凝土从构造柱模板4最下方的进料口41输送至构造柱模板4内，并采用振捣棒对混凝土进行振捣。

移动步骤S5，当构造柱模板内的混凝土浇筑至进料口的下方时，将推料板与进料口闭合，移动漏斗至相邻的进料口处，并将相邻的进料口处的推料板打开。

具体地，当构造柱模板4内的混凝土浇筑至最下方的进料口41的下方时，通过拉动推料板3顶部处的拉杆7对最下方的进料口41进行封闭，然后将漏斗1从卡口22处移出，使得漏斗1沿滑槽21滑动，并在滑动至相邻的进料口41处后，将漏斗1上的两个导杆5卡设于对应的卡口22内。然后，将该相邻的进料口41处的推料板3打开，使得该相邻的进料口41呈敞开状态。

依次重复浇筑步骤S4和移动步骤S5，直至将构造柱模板浇筑完成。

具体地，依次重复浇筑步骤S4和移动步骤S5，将漏斗依次对应于各进料口处，从各进料口处注入混凝土，直至将构造柱模板浇筑完成。

其中，上述方法步骤中提到的各装置可以参见上述构造柱混凝土浇筑模具实施例的说明即可，本实施例在此不再赘述。

由于构造柱混凝土浇筑模具具有上述效果，所以构造柱混凝土浇筑模具的浇筑方法也具有相应的技术效果。

需要说明的是，本发明中的构造柱混凝土浇筑模具及构造柱混凝土浇筑模具的浇筑方法的原理相同，相关之处可以相互参照。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。