具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

为了解决上述问题，本申请实施例提供一种液态冷媒的迁移装置、电器系统及其控制方法和控制器，通过在原有制冷循环系统中增加多个控制阀，并通过控制阀的打开和关闭状态，可以将气液分离器中积存的液态冷媒迁移到制冷循环系统的液管中，从而使得气液分离器内积存的液态冷媒快速参与到制冷循环中，进而避免系统运行出现异常。以下通过实施例对具体实现方案进行详细说明。

参照图1，3和5，一种包含本申请的液态冷媒的迁移装置的多联机系统，包括室内侧和室外侧，室内侧主要包括毛细管地暖、水箱、三管制内机和普通内机等模块化功能部件，室外侧主要包括压缩机、冷凝器、过冷器、四通阀和气液分离器等部件。

在此基础上，如图1-6所示，本实施例的液态冷媒的迁移装置包括：第一管路、第二管路、第三管路、第四管路和第五管路；

其中，第一管路的第一端连接至压缩机的出口，第二端连接至气液分离器的第二入口；

第二管路的第一端连接至气液分离器的第二出口，第二端连接至系统的液管；

第三管路的第一端连接至系统的低压侧，第二端连接至压缩机的第一入口；

第四管路的第一端连接至气液分离器的第一出口，第二端连接至压缩机的第一入口；

第五管路的第一端连接至系统的低压侧，第二端连接至压缩机的第一入口；

在不进行冷媒迁移时，第一管路、第二管路和第三管路为断路，第四管路和第五管路为通路；在进行液态冷媒的迁移时，第一管路、第二管路和第三管路为通路，第四管路和/或第五管路为断路；各管路的通断由设置在对应管路上的控制阀控制。

上述系统的整体运行原理是：

在平常的制冷模式(制冷工况)或者制热模式(制热工况)下，由于第一管路、第二管路和第三管路为断路，第四管路和第五管路为通路，则系统低压侧(比如图1中第三控制阀K3左侧的管路)的冷媒(以气态为主，但也包含少量液态)，只能正常经过第五管路，从气液分离器的第一入口进入气液分离器实现气液分离，其中，液态冷媒积存在气液分离器中，而气态冷媒从气液分离器的第一出口经由第四管路回到压缩机的入口(吸气口)，再经压缩机压缩后从出口(排气口)排出，参与下一次循环。

而当大量液态冷媒积存在气液分离器无法参与循环后，需要将积存的液态冷媒从气液分离器中迁移出，使其能够正常参与循环，此时，可通过设置在各管路上控制阀使第一管路、第二管路和第三管路为通路，第四管路和/或第五管路为断路，如此，一方面，由于第四管路和第五管路其中之一为断路或者二者均为断路，则系统低压侧的冷媒不会再通过气液分离器的第一入口进入气液分离器，而只能通过第三管路直接回到压缩机入口(吸气口)，另一方面，由于第一管路为通路，因此压缩机出口排出的高压气态冷媒会有一部分通过第一管路，从气液分离器的第二入口进入气液分离器(另一部分正常循环)，从而使得气液分离器内部的压力升高，而由于第二管路为通路，因此气液分离器内部积存的液态冷媒会因高压挤压而通过气液分离器的第二出口和第二管路离开气液分离器，进入系统的液管，也即积存的液态冷媒会回到正常的循环中，从而避免系统长时间在冷媒循环量不足的状态下运行而出现异常。

需要说明的是，虽然图1-6是以液态冷媒的迁移装置设置在多联机系统中为例，但是应当理解的是，这并不表示上述迁移装置只能应用于多联机系统，相反，只要是可能出现大量液态冷媒积存在气液分离器中的电器系统(比如单室内机的空调系统)，都可以应用上述迁移装置来实现冷媒的迁移。

本申请的实施例提供的上述技术方案中，在多联机系统等电器系统的原有制冷循环系统中设置用于实现冷媒迁移的多条管路，以及在管路上设置控制阀，并通过控制阀的打开和关闭状态控制多条管路的通断，从而可以将气液分离器中积存的液态冷媒迁移到制冷循环系统的液管中，也即使得气液分离器内积存的液态冷媒快速参与到系统的冷媒循环过程中，进而避免系统运行出现异常。

进一步的，基于上述的冷媒迁移原理，本申请通过实施例一和二提供两种具体实现方案。

实施例一

如图1-2所示，本实施例中所述控制阀包括：第一控制阀K1、第二控制阀K2、第三控制阀K3和第四控制阀K4；

其中，第一控制阀K1设置在第一管路上，第二控制阀K2设置在第二管路上，第三控制阀K3设置在第三管路上，第四控制阀K4设置在第四管路上。

在不进行冷媒迁移时，第一控制阀K1、第二控制阀K2和第三控制阀K3均处于关闭状态，以使第一管路、第二管路和第三管路为断路，第四控制阀K4处于打开状态，以使第四管路为通路，以此冷媒进行正常的制冷或者制热循环。

而当需要进行冷媒迁移时，第一控制阀K1、第二控制阀K2和第三控制阀K3均切换为打开状态，以使第一管路、第二管路和第三管路为通路，第四控制阀K4切换为关闭状态，以使第四管路为断路，以此实现冷媒迁移。

并且，虽然上述实施例中，第四控制阀K4设置在第四管路上，但是基于上述的冷媒迁移原理，容易理解的是，将第四控制阀K4设置在第五管路上也能实现相同的目的。

此外，在具体实现时，第一控制阀K1、第二控制阀K2、第三控制阀K3和第四控制阀K4均可以采用电磁阀，从而可以通过控制各电磁阀的通断电状态而控制其打开和关闭状态。相应的，一些实施例中，上述迁移装置还包括控制器；第一控制阀K1、第二控制阀K2、第三控制阀K3和第四控制阀K4均与控制器相连接；控制器用于控制各控制阀的通电与断电。

作为优选，第一控制阀K1、第二控制阀K2和第三控制阀K3均采用常闭电磁阀，而第四控制阀K4采用常开电磁阀。具体的，由于第一控制阀K1、第二控制阀K2和第三控制阀K3大部分时间处于关闭状态(只有在进行冷媒迁移时才处于打开状态)，而第四控制阀K4则相反，因此通过该优选方案可以节省各电磁阀所消耗的电能。

实施例二

如图3-6所示，本实施例中所述控制阀包括：第一控制阀K1、第二控制阀K2和四通阀X；

第一控制阀K1设置在第一管路上，第二控制阀K2设置在第二管路上；

第三管路的第一端连接至四通阀的第四端(E口)，并通过四通阀X的第一端(D口)连接至系统的低压侧；

第四管路的第二端连接至四通阀X的第三端(S口)，并通过四通阀X的第四端(E口)连接至压缩机的入口；

第五管路的第一端连接至四通阀X的第二端(C口)，并通过四通阀X的第一端(D口)连接至系统的低压侧；

在不进行冷媒迁移时，第一控制阀K1和第二控制阀K2均处于关闭状态，且如图3所示，四通阀X的第一端(D口)和第二端(C口)内部连通，第三端(S口)和第四端(E口)内部连通，以使第一管路、第二管路和第三管路为断路，第四管路和第五管路为通路，以此冷媒进行正常的制冷或者制热循环；

在进行冷媒迁移时，第一控制阀K1和第二控制阀K2切换为打开状态，且如图5所示，四通阀X的第一端(D口)和第四端(E口)内部连通，第二端(C口)和第三端(S口)内部连通，以使第一管路、第二管路和第三管路为通路，第四管路和第五管路为断路，以此实现冷媒迁移。

此外，在具体实现时，第一控制阀K1和第二控制阀K2均可以采用电磁阀，而四通阀X也为电磁阀，从而可以通过控制各电磁阀的通断电状态而控制其打开和关闭状态。相应的，一些实施例中，上述迁移装置还包括控制器；第一控制阀K1、第二控制阀K2和四通阀X均与控制器相连接；控制器用于控制各控制阀的通电与断电。

作为优选，第一控制阀K1和第二控制阀K2均采用常闭电磁阀，且四通阀X断电状态下保持第一端(D口)与第二端(C口)内部连通。由于第一控制阀K1和第二控制阀K2大部分时间处于关闭状态(只有在进行冷媒迁移时才处于打开状态)，且四通阀X大部分时间处于第一端(D口)与第二端(C口)内部连通的状态，因此通过该优选方案可以节省各电磁阀所消耗的电能。

此外，需要说明的是，实施例二的迁移装置中的四通阀X的结构与常规不同，如图7所示，其先导阀的导向毛细管e和c和常用四通阀一样连接主阀的两端，导向毛细管d和s分别连接压缩机排气侧(出口)和吸气侧(入口)，以此来保证该四通阀X能够正常换向。

进一步的，在实施例一或实施例二的基础上，如图1-6所示，一些实施例中，上述迁移装置还包括设置在第二控制阀K2的第二端的管路上的温度传感器T；所述温度传感器T与上述控制器相连接；所述温度传感器T用于采集从气液分离器迁移出的液态冷媒的温度，并发送至控制器，以使控制器基于液态冷媒的温度确定是否结束液态冷媒迁移。

具体的，由于在冷媒迁移过程中，压缩机排出的高温高压气态冷媒会不断进入气液分离器，导致气液分离器中的液态冷媒的温度升高，当气液分离器中积存的液态冷媒量较多时，液态冷媒温度升高不明显，而随着迁移的不断进行，气液分离器中的液态冷媒逐渐减少，液态冷媒的温度逐渐升高，当迁移出的液态冷媒的温度升高到特定值时，即表示积存的液态冷媒量已经很少，此时可以结束冷媒迁移的动作。

此外，具体实现时，由于通过第一管路进入气液分离器的冷媒是气态冷媒，因此优选为气液分离器的第二入口位于气液分离器的顶部。同理，由于通过第二管路离开气液分离器的冷媒是液态冷媒，因此优选为气液分离器的第二出口位于气液分离器的底部。

此外，可以理解的是，实际应用时，第一控制阀K1、第二控制阀K2、第三控制阀K3和第四控制阀K4均采用手动阀，或部分采用手动阀，也可以实现上述冷媒迁移的目的，只是不能由电器系统自动控制实现，而需要用户进行更多操作，比较繁琐。

将本申请上述各实施例的液态冷媒的迁移装置应用到电器系统，比如多联机系统后，即可实现对应的冷媒迁移功能。

在上述方案的基础上，本申请实施例还提供对应的液态冷媒的迁移控制方法。参照图8，图8为本申请实施例提供的一种液态冷媒的迁移控制方法的流程示意图。如图8所示，该方法流程至少包括以下步骤：

S101：判断当前是否满足进入液态冷媒迁移模式的第一预设条件；

S102：若满足所述第一预设条件，控制电器系统进入液态冷媒迁移模式，以根据电器系统的当前工况，基于对应的预设策略控制电器系统的各部件运行，包括控制所述第一管路、所述第二管路和所述第三管路为通路，所述第四管路和/或所述第五管路为断路；

S103：判断当前是否满足退出液态冷媒迁移模式的第二预设条件；

S104：若满足所述第二预设条件，控制电器系统退出液态冷媒迁移模式，包括控制所述第一管路、所述第二管路和所述第三管路为断路，所述第四管路和所述第五管路为通路。

具体的，本实施例中，可在电器系统运行时监测其各部件的运行状态和运行参数，并基于运行状态和运行参数判断当前是否满足进入液态冷媒迁移模式的第一预设条件，如果满足第一预设条件，则进入液态冷媒迁移模式，进行冷媒迁移；直至满足退出液态冷媒迁移模式的第二预设条件时，则退出液态冷媒迁移模式，之后可根据实际需要进行其他模式控制。

更具体的，一些实施例中，所述第一预设条件包括以下子条件：

①压缩机当前的运行频率小于等于预设频率；

②当前的室外环境温度位于预设的温度范围内；

③连续第一预设时间检测到系统的排气过热度小于等于第一预设温度；

④连续第二预设时间检测到气液分离器的第一出口侧温度与系统低压侧温度的差值小于等于第二预设温度。

对于子条件①，压缩机当前的运行频率小于等于预设频率，可能是冷媒循环系统中参与循环的冷媒量较少导致的；对于子条件②，当前的室外环境温度位于预设的温度范围内，表示电器系统在正常环境下运行；对于子条件③，系统的排气过热度小于等于第一预设温度，也可能是冷媒循环系统中参与循环的冷媒量较少导致的，而进行连续第一预设时间的检测是为了避免检测误差(下文中进行连续第二、第三预设时间的检测同理)；对于子条件④，气液分离器的第一出口侧温度与系统低压侧温度的差值小于等于第二预设温度，可能是气液分离器中积存的冷媒量过多导致的。其中，排气过热度指的是压缩机的排气温度(出口侧温度)与系统高压侧温度的差值。此外，各温度值可通过设置在系统对应位置的温度传感器(感温包)采集得到，比如如图1所示，可通过设置在气液分离器出口侧的“气分出管感温包”采集气液分离器的第一出口侧温度。

通过上述各子条件，即可判断是否需要针对气液分离器进行冷媒迁移。并且，具体实施时，优选为当第一预设条件的上述各子条件均满足时，确定满足第一预设条件。也即，考虑到导致满足①③④等子条件的原因也可能不是气液分离器积存的液态冷媒过多，因此为了避免误判和误操作，优选为多个子条件均满足时，才判定气液分离器积存的液态冷媒过多。

此外，电器系统的运行包括制冷运行和制热运行，而制冷运行和制热运行时的冷媒迁移过程存在一定差别，因此下文分别对制冷运行和制热运行进行说明：

若电器系统的当前工况为制冷工况，所述步骤S102中，控制电器系统进入液态冷媒迁移模式，具体包括：

调节处于开机状态的室内机对应的电子膨胀阀的开度，直至对应的室内机的蒸发过热度达到第三预设温度；以及，当连续第三预设时间检测到气液分离器的第一出口侧温度与系统低压侧温度的差值大于等于第四预设温度，通过切换各控制阀的状态使所述第一管路、所述第二管路和所述第三管路为通路，所述第四管路和/或所述第五管路为断路。

具体的，在进行冷媒迁移前，由于此时系统冷媒循环量较小，压缩机频率较低，因此此时即使切换各控制阀的开关状态，也不能很好的实现冷媒迁移，因此，首先调节处于开机状态的室内机对应的电子膨胀阀的开度，以使对应的室内机的蒸发过热度升高到第三预设温度，此时，循环系统可满足冷媒迁移的需求，因此控制各控制阀改变开关状态并保持，以实现冷媒迁移。此外，冷媒迁移过程中，还可将过冷器出口侧的电子膨胀阀(也即图1中的副电子膨胀阀)完全关闭，避免系统高压侧的冷媒经由该电子膨胀阀直接进入压缩机，也即避免液态冷媒直接进入压缩机导致压缩机受损。

此外，若电器系统的当前工况为制热工况，所述步骤S102中，控制电器系统进入液态冷媒迁移模式，包括：

调节室外机对应的电子膨胀阀的开度，直至室外机的蒸发过热度达到第五预设温度；以及，当连续第四预设时间检测到气液分离器的第一出口侧温度与系统低压侧温度的差值大于等于第六预设温度，通过切换各控制阀的状态使所述第一管路、所述第二管路和所述第三管路为通路，所述第四管路和/或所述第五管路为断路。

具体的，制热运行时的控制原理与制冷运行类似，不过由于制热运行相对制冷运行时，室内换热器和室外换热器的功能调换，因此，制热运行时是通过调节室外机的蒸发过热度达到设定值之后，再控制各控制阀改变开关状态，进而实现冷媒迁移。并且，制热运行时冷媒迁移过程中，也可将过冷器出口侧的电子膨胀阀完全关闭，作用与制冷运行时相同。

而对于系统中未特别说明的其他结构部件，比如压缩机、风机和原有的用于实现其他功能的四通阀A和四通阀C等等，在进行冷媒迁移时，按照对应的正常控制逻辑进行控制即可。

此外，一些实施例中，所述第二预设条件包括以下子条件：

①第一管路、第二管路和第三管路为通路，且所述第四管路和/或所述第五管路为断路的持续时间达到第五预设时间；

②连续第六预设时间检测到从气液分离器迁移出的液态冷媒的温度大于等于第七预设温度；

③连续第七预设时间检测到气液分离器的第一出口侧温度与系统低压侧温度的差值小于第八预设温度；

④检测到系统进入回油模式或化霜模式。

对于子条件①，其表示执行冷媒迁移动作的时间已足够长，因此可以停止冷媒迁移动作；对于子条件②，其表示的含义如前文所述，即气液分离器积存的液态冷媒量已经很少；对于子条件③，其表示气液分离器积存的液态冷媒量较少；对于子条件④，由于系统执行回油模式或化霜模式等特殊模式后，又会导致气液分离器内积存大量的液态冷媒，因此无需再进行冷媒迁移。

通过上述各子条件，即可判断是否需要结束冷媒迁移。并且，具体实施时，当第二预设条件的上述任一子条件满足时，即可确定满足第二预设条件。也即，通过分析可知，当上述任一子条件满足时，均表示无需进行冷媒迁移，因此可退出冷媒迁移模式。

此外，需要说明的是，上述的预设频率、以及上述的第一预设时间、第二预设时间……等预设时间，以及上述的第一预设温度、第二预设温度……等预设温度的具体取值是基于实际应用的电器系统的机组和部件的具体参数决定的，不同系统对应不同的取值。

此外，基于同样的发明构思，对应于上述实施例提供的液态冷媒的迁移控制方法，本申请实施例还提供一种电器系统的控制器。

参照图9，图9为本申请实施例提供的一种电器系统的控制器的结构示意图。如图4所示，所述控制器包括存储器21和与存储器21相连接的处理器22；存储器21用于存储程序，所述程序至少用于实现前述实施例所述的液态冷媒的迁移控制方法；处理器22用于调用并执行存储器21存储的所述程序。

其中，上述程序所实现方法的各步骤的具体实现方法可以参照前述方法实施例，此处不再赘述。且将上述控制器应用于上述的电器系统即可实现对应的控制方法。

通过上述方案，即可将气液分离器中积存的液态冷媒迁移到制冷循环系统的液管中，从而使得积存的液态冷媒快速参与到制冷循环中，进而避免系统运行出现异常。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是指至少两个。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本申请的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本申请的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

应当理解，本申请的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。