具体实施方式

本发明实施例提出的一种低噪声节能环保电抗器结构示意图，解决了传统电抗器噪音较大，污染严重以及连接不够紧固容易损伤的问题。

参照图1、图2，本发明实施例提出的一种低噪声节能环保电抗器，包括：骨架1、硅钢片2、线圈3、导线4；

骨架1沿其中心轴线设有安装孔14，在骨架1中部设有绕线部13，在骨架1两端分别设有第一限位部11和第二限位部12，在第一限位部11和第二限位部12的外侧表面设有限位槽101；

本发明实施例中，第一限位部与第二限位部为方形板状结构，安装孔14也是与限位板对应的方形的通孔，使限位板形成回字形结构；限位板外表面相对设置与硅钢片相适应宽度的凹陷以形成限位槽101；

硅钢片2为日字型结构，硅钢片2位于中间的中连接部201穿过骨架1的安装孔14，硅钢片2位于中连接部两端的左连接部202、右连接部203分别卡设在骨架1上第一限位部11和第二限位部12的限位槽中；

本发明实施例中，所述硅钢片可以是由E型硅钢片和I型硅钢片拼接形成的日字型硅钢片。

如图8所示，所述线圈3缠绕在绕线部外侧，所述导线4与线圈3连接。

如图1、图2所示，本发明实施例中，所述骨架1的贯通孔14内壁设有凸出于内壁的卡阶102。在硅钢片与骨架相互限位安装时，卡阶能够卡住硅钢片保证其固定。

本发明实施例中，卡阶102为齿状结构；在本发明其他实施例中，卡阶也可以是凸起的条形结构。

本发明中，通过在骨架的限位板上设计与硅钢片相匹配宽度的限位槽，使得硅钢片与骨架相对限位，也方便了的硅钢片的安装和焊接；通过在贯通孔内部设置凸出于内壁的卡阶，卡住硅钢片，使得硅钢片在骨架上的固定更加紧固。

如图3、本发明实施例中，在骨架1的第一限位部11的外边缘设有第一卡线槽111与第二卡线槽112；需要说明的是，所述第一卡线槽111的深度大于第二卡线槽112的深度。

图4所示，本发明实施例中，在骨架1的第二限位部12的外边缘设有第三卡线槽121与第四卡线槽122。

本发明中，通过在骨架的限位板边缘设计的四个卡线槽，分别用来对导线和线圈进行固定的，这样使得导线的安装和线圈的绕制更加方便；另外特殊设计第一卡线槽深度是用来引出线圈始头的，这样避免了线圈由于绕制后始头埋入绕组内部，不易取出的问题，进而提高了的生产的效率。

本发明实施例中，所述的电抗器还包括端子，所述线圈与导线通过端子连接，通过用端子连接导线和线圈的方式，代替了传统的焊接方式，减小了环境污染，同时也提高了电抗器制作的效率，导线和线圈的连接也更加紧固。

本发明实施例中，所述的电抗器还包括高温绝缘胶带，所述高温绝缘胶带缠绕在绕线部13的外表面并包裹住线圈3；需要说明的是，本实施例中，线圈与导线通过端子连接部分也在绕线部外侧，高温绝缘胶带在缠绕住线圈后，也会对导线与线圈位于绕线部外侧的连接部分进行缠绕，形成密封，加强固定和保护。

如图7所示，本发明实施例中，所述的电抗器还包括连接器6，所述导线远离线圈一端与连接器6连接。

如图5、图6所示，本发明实施例中，所述的电抗器还包括外壳5；所述外壳设有与硅钢片相匹配的第一容纳槽501；所述第一容纳槽底部设有与骨架1相匹配的第二容纳槽502。

本发明中，通过采用双层容纳空间的外壳，在外壳内腔底部设计与骨架和硅钢片相匹配的凹槽，使得电抗器本体在外壳中的位置更加固定，同时双层容纳空间形成的“回”型设计的外壳结构能够有效的减小电抗器工作过程中所产生的噪音。

本发明实施例中，所述外壳5与硅钢片2和骨架1的间隙中填充有环氧树脂。

本发明中，通过在绕线部缠绕高温绝缘胶带包裹住线圈以及在外壳内腔内填充环氧树脂包裹电抗器本体的方式，代替传统的浸漆，减小了环境污染，使得电抗器的制作更加节能环保，同时高温绝缘胶带的缠绕和环氧的填充，也加强了对各元器件的固定和保护，能够有效的减小和缓冲工作中所产生的震动和噪音，使得电抗器的使用寿命更加长久。

如图5、图6所示，本发明实施例中，所述外壳两端设有第一固定挂耳503和第二固定挂耳504，第一固定挂耳设有第一容纳槽，第一容纳槽底部设有贯穿第一固定挂耳的第一定位孔5031；第二固定挂耳504设有第二容纳槽，第二容纳槽底部设有贯穿第二固定挂耳的第二定位孔5041；优选地，所述第一定位孔为圆形，第二定位孔为椭圆形。

本发明中，通过在外壳两端设置固定挂耳，其中定位孔方便电抗器的安装，圆槽可以容纳螺丝帽；另外设置一个圆形和一个椭圆形的定位孔，方便在电抗器安装的过程中实现位置轻微调整。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。