具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本发明第一方面提供了一种装配式钢筋混凝土组合体结构性能检测装置，上料系统1、传送系统2、紧固系统3、检测系统4；

所述上料系统1包括送料车101、送料机构102、剔除机构103，其中送料车101包括测重底板1011，所述测重底板1011底端设置滑轮1012，四周设置限位块1013；所述测重底板1011与上料板1014 进行配合并且由第一气缸1015进行定位；进一步地，本发明的一个较佳实施例中，所述限位块1013的一侧设置弹簧，且所述弹簧包覆于伸缩杆1014，所述送料机构至少设置两个区域，一区域为送料区域，另一区域废料区域。需要说明的是，在测重底板1011上设置有质量传感器，可以通过质量传感器来测量送料车101上的箍筋或者其他类型钢筋的质量，通过此来计算出送料车101上的箍筋的实时数量，并且在人机交互界面(如显示器、触摸屏等)显示出来，当箍筋的数量使用完时，利用警示器可以告知用户已经无箍筋，从而对小车进行加料。而且，在加料的过程中，上料系统上设置有光波或者电磁波，利用超声波或者太赫兹波对加入的箍筋或者其他类型的钢筋进行检测，如在人工加入的箍筋不符合预设直径的钢筋或者长度与宽度不符合的钢筋时，此时对此类钢筋进行剔除，此类钢筋从送料区域被剔除至废料区域。此外，当符合预设的长度、宽度、直径(用户进行设定值)，此时在进一步检测箍筋或者其他类型的筋的力学性能，利用太赫兹的穿透性但对人体无伤，可以对箍筋或者其他类型的筋进行内部检测，当检测到内部的珠光体的含量、存在网状铁素体组织、魏氏组织不符合阈值时，实际上此阈值的为珠光体的含量占比、魏氏组织的级别评定过高、而且存在网状铁素体组织一种或者多种的组合体，一般而言魏氏组织最终会形成珠光体，珠光体的含量越高，表示刚才的塑性和韧性降低，从而导致脆性增加；因此太赫兹波能够在检测箍筋或者其他类型钢筋的类型的截面，通过太赫兹波对钢筋的截面进行采集图像，通过图像的滤波处理，提取多个像素的特征点，进而计算珠光体的含量，判断珠光体的含量是否符合预设阈值，通过判断箍筋或者其他类型的钢筋来进行检测其截面的珠光体的含量，即截面面积的珠光体占实际截面面积的比例。另一方面，利用限位块1013上设置有弹簧与伸缩杆1014，一方面可以根据不同长度、不同宽度的箍筋进行自由调节，满足多种不同体积的钢筋装配体的装配。首先，箍筋利用限位块1013与弹簧、伸缩杆1014之间的作用，对箍筋进行一定的限制，而且由第一气缸1015对送料车101进一步的固定，使得在送料的过程、筛选箍筋的过程中，提供一个稳定的运动基础。再一方面，所述送料机构至少设置两个区域，一区域为送料区域，另一区域废料区域，送料区域最后留下的箍筋为合格类产品，而废料区域留下的为不合格的产品，如钢筋的珠光体含量不合格、钢筋表面有不符合要求的裂缝、裂痕等情况。利用在装配前进行检测箍筋或者其他类型的钢筋，使得装配后的钢筋装配体更加安全可靠，避免后续的无用功，提高工作效率。通过利用检测钢筋内部珠光体的含量来进行判断箍筋是否符合工程的性能要求，进而按照设定的图纸再进行自动完成纵筋与箍筋之间的捆扎，首先保证了箍筋、纵筋的质量准确性，从而保证最后的钢筋装配物的高质量性。

所述送料机构102包括上料框架1021，所述上料框架1021的内侧两端设置有光电门1022，所述上料框架1021的底端上设置有若干送料导向板1023，所述上料框架1021的顶端的两侧均设置有第一驱动电机1024，所述第一驱动电机1024的输出端均与滚珠丝杠1025进行配合，且所述滚珠丝杠1025一端固定于电机固定板1026，另一端固定于上料框架1021上，而电机固定板1026的两侧均设置导杆 1027，所述导杆1027与直线轴承1028配合，所述直线轴承1028与滚珠丝杆1025均固定于上料板1014上；需要说明的是，在送料车 101从送料导向板1023进入到上料框架1021的空间部位，进入到空间部位以后，测重底板1011与上料板1014进行配合并且由第一气缸 1015进行定位，在定为送料车101后，进一步地，对箍筋或者其他类型的钢筋进行力学性能的检测，经过检测后，两侧的第一驱动电机 1024驱动滚珠丝杠1025，从而在导杆1027与直线轴承1028、丝杠的配合作用下，对送料车进行上升运动，在上升的过程中，利用光电传感器对送料车的位置进行实时的监控，有利于装配式作业的运行，而且在多方位的配合作用下，使得送料车101做的上升运动更加平稳。需要说明的是，光电门1022发出的光波为太赫兹波，所述的太赫兹波对进入到上料框架1021的空间部分的箍筋或者其他类型的钢筋进行检测，判断其横截面积的珠光体含量是否满足预设值，一般而言，珠光体的正常含量在截取的横截面积的占比大约为45％，高于此值时，钢筋的脆性增加，塑性、韧性降低。

所述剔除机构103设置于送料车101之间的间隔处，所述剔除机构103包括移动挡边1031，所述移动挡边1031一端设置第二气缸 1032，另一端设置挡块1033，所述第二气缸1032与所述挡块1033 均设置对射光纤1034，所述移动挡边1031由线性模组1035驱动进行直线运动，所述线性模组1035设置于所述上料框架1021上。需要说明的是，由于珠光体的正常含量在截取的横截面积的占比高于45％时，在钢筋受到压力的弯曲过程中容易断裂。因而，在检测后，剔除机构对此类横截面积高于45％含量的钢筋进行剔除，线性模组1035 带动移动挡边1031移动至被显示系统标记的钢筋的实时位置，利用对射光纤1034对位，剔除机构移动到特定的剔除区域，第二气缸1032 推动不合格钢筋，使得不合格钢筋被推至废料区域。

进一步地，本发明的一个较佳实施例中，所述传送系统2包括传送机构201、归边机构202、机械臂203；

所述传送机构201包括传动框架2011，所述传动框架2011一端设置第二驱动电机2012，所述第二驱动电机2012驱动第一同步轮 2013，所示第一同步轮2013与同步带2014进行啮合，从而驱动第二同步轮2015，所述第二同步轮2015的内侧与驱动轴2016进行配合，所述第二同步轮2015的外侧与传送带2016进行啮合使得传送带做循环运动；进一步地，本发明的一个较佳实施例中，所述传动框架201 上还设置有旋转气缸204，所述旋转气缸204连接传动限位块205，所述传动限位块205用于分隔箍筋。所述机械臂203的末端设置有固定挡块2031，所述固定挡块2031上设置有导轨滑块2032，所述导轨滑块2032配合连接压紧块2033，所述压紧块2033由电动缸2034驱动使得所述压紧块2034做直线运动。需要说明的是，首先利用第二驱动电机第二驱动电机2012驱动第一同步轮2013，所示第一同步轮 2013与同步带2014进行啮合，从而驱动第二同步轮2015，所述第二同步轮2015的内侧与驱动轴2016进行配合，所述第二同步轮2015 的外侧与传送带2016进行啮合使得传送带做稳定的循环运动，上部纵筋做传输运动，在机械臂203运动的过程中，固定挡块2031上设有导轨滑块2032，配合电动缸2034推动压紧块2033，对多根箍筋进行夹紧措施，将箍筋移动至纵筋的初始进入端。此时旋转气缸204旋转传动限位块205，对纵筋进行限位，后进行箍筋与纵筋之间的捆扎，而且传动限位块205上设置有测量传感器，利用测量传感器为测量下一个捆扎工位进行长度检测，根据传送带的运动速度，计算出下一个捆扎工位，此方式避免了人工误差，使得捆扎的位置点更加精确，此时在捆扎时，传动带暂停运动，在捆扎完成后，旋转气缸204拨动下一箍筋至下一捆扎点，而且使得其余的箍筋远离需要捆扎的箍筋，为捆扎工艺提供空间基础。不断重复以上原理，直至钢筋装配物被捆扎完。

所述归边机构202包括归边挡块2021，所述归边挡块2021的顶端设置有旋转轮2022，底端的内侧连接第一旋转轴2023，底端的外侧连接第三气缸2024，所述第一旋转轴2023外侧设置弹簧，所述弹簧设置于归边固定块2025上，所述归边固定块2025固定于传动框架 2011；需要说明的是，利用归边结构上设置的第三气缸2024推动旋转轮2022，可以根据不同直径的钢筋进行对滑轮进行调节，使得纵筋在滑轮上运动，始终不偏离设定的轨道，一方面有利于后续的纵筋与箍筋的捆扎，另一方面有利于精确地对每个捆扎位置的识别，提高工作效率。

进一步地，本发明的一个较佳实施例中，所述紧固系统3包括紧固器301，所述紧固器301内设置为空腔，钢丝通过所述空腔；所述紧固器为弧形设计，在弧形通道的末端上设置有压合杆302，所述压合杆由第四气缸303推动，所述紧固系统3设置于所述传动框架2011的一端。进一步地，本发明的一个较佳实施例中，所述弧形通道的末端还设置有气动剪刀304，所述气动剪刀304固定于紧固器301上且所述气动剪刀304用于剪断钢丝。需要说明的是，在箍筋防至纵筋上的指定位置时，此时紧固器301启动，紧固器301内部的钢丝通过空腔，紧固器301内部设置有多个滚轮，钢丝在滚轮上做指定方向的线性运动，使得钢丝可以从空腔的出口处排出，利用第四气缸303推到压合杆302，对纵筋以及箍筋之间进行捆扎，并且在捆扎完成后，在空腔的出口处利用气动剪刀将钢丝剪断，从而完成捆扎。当紧固器上的摄像系统，检测到箍筋与纵筋的接触位置时，此过程可以理解为，纵筋与箍筋的接触处但只有纵筋时的高度不一致，从而识别出捆扎的合适位置。因此，在此合适的位置，利用紧固器301进行捆绑。

进一步地，本发明的一个较佳实施例中，所述检测系统4包括通道，所述通道内设置两侧均设置标记机构401；所述标记机构401包括标记器4011，所述标记器4011固定于标记固定板4012上，所述标记固定板4012上连接摆动气缸4013，所述摆动气缸4013固定于所述通道内侧，而且所述标记器4011内部设置有喷漆，所述标记器 4011一端连接喷射口4014，另一端连接进漆管4015。需要说明的是，当经过捆扎纵筋与箍筋之后，对捆扎的效果进行检测以及对整体装配后的钢筋体进行力学检测，利用通道上部设计的光波发生器(图像采集系统，如摄像头、视觉传感器、相机等)，在通道上设置多个细孔，细孔上发出光波采集装配物的位置信息，对通过的钢筋装配物的每个位置进行检测，从而进行利用图像处理系统对采集的位置信息，建立数学三维模型，进而结合钢筋的力学性能，并对装配体结合混合混凝土后建立最终的模型，从而计算内部的钢筋的受力情况是否满足工程所需的。而且另一方面，对捆扎的结果进行检测，利用图像采集系统对其捆扎的钢丝进行检测，对采集的图像进行处理，得出捆扎的模型，检测是否与捆扎的位置符合、捆扎的图像模型是否与预定的模型相同 (是否在预定的偏差范围内，如捆扎时的铁丝位置、形状尺寸是否满足)，当不满足此偏差范围时，此时利用标记器4011喷洒出的喷漆进行标记此位置，结合以上的箍筋的检测与捆扎结果检测，当箍筋的检测与捆扎的结果均满足时，内部钢筋的受力情况在其情况下均可认为。当捆扎检测不满足条件时，利用标记器4011对不合格的捆扎位置进行标记，并由尾部的紧固机构进行加强捆扎。利用多重的检测以及再捆扎，时刻保证该装置的高效性，而且对不同技术要求的钢筋组合体 (取决于梁的安装位置)进行性能计算，取决于两箍筋之间的距离，根据箍筋的距离进一步结合混凝土后，计算各个部位的箍筋与纵筋组合时，组合体能够受到的极限力，当该组合体满足处理器设定的极限力时，此组合装配体才能称为合格，用户可以在显示系统上录入该图纸的技术要求，从而使得装置按照该技术要求对不同类型的钢筋进行捆扎，使得装配过程中更高效。

综合所有的步骤如下：在送料车101从送料导向板1023进入到上料框架1021的空间部位，进入到空间部位以后，测重底板1011 与上料板1014进行配合并且由第一气缸1015进行定位，在定为送料车101后，进一步地，对箍筋或者其他类型的钢筋进行力学性能的检测，经过检测后，两侧的第一驱动电机1024驱动滚珠丝杠1025，从而在导杆1027与直线轴承1028、丝杠的配合作用下，对送料车进行上升运动；在检测后，剔除机构对此类横截面积高于45％含量的钢筋进行剔除，线性模组1035带动移动挡边1031移动至被显示系统标记的钢筋的实时位置，利用对射光纤1034对位，使得剔除机构移动到特定的位置，第二气缸1032推动不合格钢筋，使得不合格钢筋被推至废料区域。在机械臂203运动的过程中，固定挡块2031上设有导轨滑块2032，配合电动缸2034推动压紧块2033，对多根箍筋进行夹紧措施，将箍筋穿梭进纵筋的初始进入端(可以理解为，所述传送机构与所述紧固机构之间有放置箍筋的架构(如T字型的铝型材件)，因此纵筋能够穿梭进箍筋的内空间处)。此时旋转气缸204旋转传动限位块205，对纵筋进行距离限位，后进行箍筋与纵筋之间的捆扎。利用第四气缸303推到压合杆302，对纵筋以及箍筋之间进行捆扎，并且在捆扎完成后，在空腔的出口处利用气动剪刀将钢丝剪断，从而完成捆扎。

综上所述，本装置全程进行自动化装配建筑式钢筋，不但自动化程度高，而且在装配的过程中，对需要的装配的钢筋进行检测，剔除不合格的钢筋，保证钢筋的有效性、钢筋性能的高度精确性，从而提高装配后的钢筋装配物的力学性能。而且在装配的过程中，自动对箍筋之间设置预设的间距，从而完成自动化式装配。而在装配完成以后，对装配后的钢筋装配物进行检测，检测整体的钢筋装配体的力学性能是否达到预设值，而且对捆扎处进行检测是否符合实际的要求，不符合时，对钢筋装配体进行重新加工，从而提高装配的效率，从而提高工作效率。

另外，所述上料系统1包括送料车101、送料机构102、剔除机构103，其中送料车101包括测重底板1011，所述测重底板1011底端设置滑轮1012，四周设置限位块1013；所述测重底板1011与上料板1014进行配合并且由第一气缸1015进行定位；进一步地，本发明的一个较佳实施例中，所述限位块1013的一侧设置弹簧，且所述弹簧包覆于伸缩杆1014，所述送料机构至少设置两个区域，一区域为送料区域，另一区域废料区域。需要说明的是，上料系统1在检测钢板时，钢板放置于测重底板1011上，利用测重底板1011四周设置的限位块1013，对不同体积的钢板都可进行固定，利用光电门1022发出的太赫兹光波，利用此一方面可以检测需要折弯的钢板的折弯位置的珠光体的含量，根据珠光体的含量进而来调节其折弯半径或者其折弯的接触位置点(折弯时需要与折弯工具进行接触)，从而为折弯钢板提供最好的接触点，避免在折弯时因接触点的珠光体的含量过高导致的该位置的塑性与韧性差，因而在折弯的过程中产生断裂现象，从而避免浪费材料，在检测到某一钢板的横截面的珠光体含量不合格时，此时利用线性模组1035带动移动挡边1031移动至被显示系统标记的钢板的实时位置，利用对射光纤1034对位，精确到移动的位置，第二气缸1032推动不合格钢筋，使得不合格钢板被推至废料区域，而且显示系统会准确标记该钢板的在此接触点进行折弯，此钢板会被折断的可能性利用颜色进行标记，颜色越深代表折断的可能性越高。另一方面，在实际工地上，上料系统可以检测钢板加工表面的粗糙度，用户设定表面粗糙度值，利用图像处理法，提取出图像中最高的位置点与最低的位置点的差值，此可以理解为两波峰或两波谷之间的距离在预设值之内，此时为粗糙度合格。

本发明第二方面提供了一种装配式钢筋混凝土组合体结构性能检测装置的方法，应用于任一所述的装配式钢筋组合体结构性能检测装置，包括以下步骤：

S102:获取当前送料车内的箍筋信息；

S104:通过分析所述的箍筋信息建立三维模型，得出模型信息；

S106:将所述模型信息与预设模型信息对比，得出偏差率；

S108:判断所述偏差率是否大于预设偏差率阈值；

S110:若大于，则生成剔除信息；

S112:将所述的剔除信息传输至剔除终端。

需要说明的是，利用光电门获取当前送料车内的箍筋信息，所述箍筋信息为所述箍筋信息包括箍筋的半径、箍筋的长度、箍筋的宽度、箍筋表面的纹路一种或多种以上的组合，将光电门采集信息传达至显示系统，显示系统上设置有处理器(计算程序)，利用处理器对箍筋的信息进行进一步的处理，采用采集的箍筋的半径、箍筋的长度、箍筋的宽度、箍筋表面的纹路等信息，建立三维模型。而且对于所述的预设模型为，根据箍筋的半径、箍筋的长度、箍筋的宽度等建立的无损伤的模型，而实际的模型与此无损伤的模型始终存在一个偏差，而该处理器能够根据此偏差与处理器设定的偏差值进行比较，若此偏差值大于预设的偏差值时，启动剔除机构，由于珠光体的正常含量在截取的横截面积的占比高于45％时，在钢筋受到压力的弯曲过程中容易断裂。因而，在检测后，剔除机构对此类横截面积高于45％含量的钢筋进行剔除，线性模组1035带动移动挡边1031移动至被显示系统标记的钢筋的实时位置，利用对射光纤1034对位，精确到移动的位置，第二气缸1032推动不合格钢筋，使得不合格钢筋被推至废料区域。

进一步地，本发明的一个较佳实施例中，将所述模型信息与预设模型信息对比，得出偏差率包括以下步骤：

S202:通过对所述模型信息进行微处理，提取出箍筋的裂缝的位置，并建立裂缝三维模型，生成裂缝模型信息；

S204:根据所述裂缝模型信息计算出目标裂缝的深度，得到深度信息；

S206:通过所述的深度信息与模拟力学模型进行结合，合成力矩，得到力矩信息；

S208:将所述力矩信息与预设力矩信息对比，得到偏差率。

需要说明的是，利用处理器通过对模型信息进行进一步的微处理，提取出箍筋的裂缝的各个极限点的位置(在三维空间中六个极限点的位置)，并且对裂缝建立裂缝三维模型，将此裂缝三维模型投影形成一条线或者面，利用此来计算出目标裂缝的深度，从而利用此裂缝的位置点，选取一基准点，对此位置的根据钢的力学性能、合成力矩，计算出折断时需要的极限力，该极限力与实际工程所需承受的力进行对比，当该极限力在预设的极限力范围之内时，表面此箍筋仍然可以使用。反之，启动剔除机构。

进一步地，本发明的一个较佳实施例中，所述箍筋信息包括箍筋的半径、箍筋的长度、箍筋的宽度、箍筋表面的纹路一种或多种以上的组合。

以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术。