具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

汽车车内的部件一直在追求给客户提供更好的驾乘及感知体验。其中，乘坐、触摸的舒适性是大家的重点关注对象，这点涉及到的零部件如座椅、仪表台、门板等大都以采用软质发泡件(例如海绵)来给客户提供较好的感受。只是针对这些发泡件的软硬度，目前尚未建立可行、准确的评价体系。

鉴于此，本发明提出一种检测辅助装置，该检测辅助装置包括底座1、固定柱3、绕柱4以及检测带6，能够用于软质发泡件10的软硬度检测中，且结构简单、易于加工、便于操作。图1和图2为本发明提出的检测辅助装置的具体实施例。

参阅图1和图2，所述检测辅助装置包括底座1、固定柱3、绕柱4以及检测带6。所述底座1的一侧设有立柱2，所述立柱2的外侧用于供软质发泡件10固定；所述固定柱3与所述立柱2并列且间隔地设置于所述底座1；所述绕柱4与所述立柱2并列且间隔地设置于所述底座1；所述检测带6用于环绕在被固定于所述立柱2上的软质发泡件10的外侧，所述检测带6具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端与所述固定柱3连接，所述第二端穿过所述绕柱4与所述立柱2之间的间隙后向远离所述立柱2的方向延伸，所述检测带6被设置为在所述第二端受外力拉动时，能够挤压所述软质发泡件10以相对远离所述立柱2。

本发明的技术方案中，检测辅助装置包括底座1、固定柱3、绕柱4以及检测带6，在对软质发泡件10进行软硬度检测时，将软质发泡件10置于检测带6和立柱2之间，并固定在立柱2外侧，然后拉扯检测带6第二端，由于软质发泡件10可形变，在检测带6被拉紧至挤压其外侧时，检测带6可被拉扯移动的长度增长，直至软质发泡件10形变至极限，此时，检测带6将无法继续被拉扯移动，通过衡量检测带6从被拉扯开始移动到停止移动的时间，即可对该软质发泡件10的软硬度有一个直观且准确的认识，且由于时间可准确计数，这就使得软硬度的评价能够被量化，使得软质发泡件10的软硬度评价准确、客观，避免了由于人为的主观因素及抽象的类似偏软、偏硬的评价结果而引起的不良沟通。此外，本检测方法操作简单，涉及的检测辅助装置结构简单，易于加工，有利于推广。

底座1用于安装立柱2、固定柱3以及绕柱4，为便于加工，底座1的上表面可以设置为平面。底座1的具体形状有多种设置形式，例如，圆形、方形等。立柱2的具体形状同样有多种设置形式，例如，圆形柱、棱柱等，作为优选，本实施例中，立柱2呈圆型柱，从而能够避免在检测中拉扯检测带6时，固定柱3棱边对软质海绵体造成破坏。固定柱3用于固定检测带6的端部，以避免在拉扯检测带6的第二端时，检测带6被直接拉走；具体地，固定柱3可以通过夹持、粘接等方式固定检测带6。此外，本发明通过拉扯检测带6，使其挤压软质发泡件10来检测软硬度，为避免检测带6本身的形变干扰检测结果，检测带6宜选用难以发生形变的材质。

固定柱3与立柱2、绕柱4与立柱2均间隔设置，且所述固定柱3与所述立柱2的间距为D1，所述绕柱4与所述立柱2的间距为D2。在一些实施例中，D1＝D2，如此，能够尽可能地保证检测带6的两端与绕柱4/立柱2的接触处距离立柱2的间距一致，进而改善软质发泡件10各处受挤压程度的均衡性。

由于检测带6的第二端是穿过绕柱4和立柱2的间隙后伸出的，在拉扯检测带6第二端时，检测带6与绕柱4滑动抵接。本实施例中，绕柱4为圆柱，如此，不仅能够降低检测带6和绕柱4之间的摩擦，降低摩擦对检测结果的影响，而且可以避免绕柱4侧壁出现尖锐结构，避免尖锐结构破坏检测带6。

在一些实施例中，立柱2和绕柱4平行设置，如此，能够使得在立柱2的高度方向上，软质发泡件10受挤压力一致，有助于提高检测结果的一致性和准确性。

此外，所述立柱2具有用于固定所述软质发泡件10的固定侧以及与所述固定侧相对设置的自由侧；在一些实施例中，所述固定柱3和所述绕柱4位于所述立柱2的自由侧，如此，一方面能够保证检测带6尽可能地环绕软质发泡件10并与其充分接触，另一方面，这样设置可以使得能够用于固定软质发泡件10的固定侧面积更大，从而能够固定更大面积的软质发泡件10以供检测，有助于提高检测结果准确性。

此外，所述检测辅助装置还包括固定结构，所述固定结构用于将所述软质发泡件10固定至所述立柱2，使得软质发泡件10环绕在立柱2外侧且与立柱2保持相对固定，从而避免了检测过程中，软质发泡件10发生错位，影响检测结果。

固定结构有多种设置方式，在一些实施例中，固定结构设置为粘接层，软质发泡件10通过粘胶固定在立柱2上，在另一实施例中，固定结构设置为压紧弹片5，通过其自身的弹力将软质发泡件10固定在立柱2上。具体地，参阅图2，所述固定结构包括两个压紧弹片5，两个所述压紧弹片5分别对应所述软质发泡件10的两端设置，各所述压紧弹片5的一端通过螺栓固定在所述立柱2的外侧，另一端与所述立柱2的外侧间隔形成夹持槽，在固定软质发泡件10时，拧松螺栓，并将软质发泡件10的一端插入夹持槽中，然后拧紧螺栓，在螺栓和压紧弹片5另一端自身的弹力作用下，软质发泡件10的端部被弹性压制在立柱2的外侧上，起到了固定软质发泡件10的作用，这种设置方式不需要等胶水固化，固定效率高且固定效果好，而且不会产生胶层残留，能够重复使用。

基于上述实施例，本发明进一步提出一种软质发泡件10软硬度的检测方法。所述软质发泡件10软硬度的检测方法包括以下步骤：

步骤S10，提供如上文所述的检测辅助装置和软质发泡件10。

其中，软质发泡件10可以是待测软质发泡件10原有大小，在检测时直接环绕固定在立柱2上，并确保其至少部分能够贴附在立柱2上即可；也可以先行进行裁剪，以使其尺寸能够与立柱2外侧大小适配。例如，在一实施例中，软质发泡件10可以裁剪为长度小于立柱2的周长、宽度不大于立柱2的高度的方形块。进一步地，作为优选实施例，所述软质发泡件10包括本体11和两个固定耳12，所述本体11呈方形，所述固定耳12分设于所述本体11的两相对侧，且所述固定耳12与所述本体11一体成型；具体地，参阅图3，本体11呈长度(本体11对应在立柱2周向上的尺寸)小于立柱2的周长、宽度(本体11对应在立柱2高度方向上的尺寸)不大于立柱2的高度的方形块，固定耳12为宽度小于本体11宽度的小块，如此，只需对固定耳12进行固定即可实现对软质发泡件10的固定，不仅节省所需的软质发泡件10，而且相应地只需设计尺寸偏小的固定结构，成本更低。

步骤S20，将所述软质发泡件10固定在所述立柱2的外侧，并使所述检测带6绕设于所述软质发泡件10的外侧。

如图1所示，检测时，软质发泡件10位于检测带6和立柱2之间，环绕立柱2且贴附于立柱2设置；检测开始时，拉动检测带6至检测带6与软质发泡件10刚好接触为止。

步骤S30，使用预设力拉动所述第二端直至所述第二端无法移动，以获得所述检测带6的运动时长。

待检测带6移动至恰好与软质发泡件10抵接的位置后，使用预设力拉动检测带6的第二端，并开始计时，如图1所示，沿着远离立柱2的拉扯方向拉动，期间保持拉扯力维持在预设力大小上，待软质发泡件10形变至最大程度，检测带6的第二端因而无法再继续移动时，停止计时，从而获得检测带6的运动时长。

步骤S40，根据所述运动时长，量化所述软质发泡件10的软硬度。

根据检测带6的运动时长以及检测带6的第二端移动的距离均可衡量软质发泡件10的软硬度，但鉴于检测带6难免发生一定的形变，且检测带6第二端移动的距离实际测量难度较高，本发明根据运动时长来量化所述软质发泡件10的软硬度，不仅易于操作，而且检测准确性高。

具体实施时，步骤S40可以按照如下步骤进行操作：

步骤S41，获取所述运动时长、所述预设力以及软硬度等级之间的对应关系；

步骤S42，基于所述对应关系，根据所述运动时长，判断所述软质发泡件10的软硬度等级。

具体地，可以根据实际需求和应用场景，预先设定所述运动时长、所述预设力以及软硬度等级之间的对应关系。例如，在一实施例中，对应关系包括：在预设力为2N时，运动时长t≤0.5s时，所述软硬度等级为软2-A；当所述运动时长t满足0.5s＜t≤1.5s时，所述软硬度等级为软2-B；当所述运动时长t满足1.5s＜t≤2s时，所述软硬度等级为软2-C；当所述运动时长t满足2s＜t≤3s时，所述软硬度等级为软2-D；当所述运动时长t满足t＞3s时，所述软硬度等级为软2-E。

其中，预设力的设置可以根据检测者的经验选择，或者选择任意大小的力值。但这就存在所选力值偏离最佳力值过大，导致检测到的运动时长过短或者过长，进而使得检测结果准确性下降。鉴于此，本发明进一步提出第二实施例，本实施例中，步骤S30之前还包括获取预设力的步骤，具体地，所述获取预设力的步骤包括：

步骤S31，获取拉扯力序列，所述拉扯力序列包括多个按照大小依次排列的力值，各所述力值对应一个最大运动时长；

步骤S32，选取一所述力值，并使用所述力值拉动所述第二端直至所述第二端无法移动，以获得所述检测带6的运动时长；

步骤S33，在所述运动时长大于所述最大运动时长时，选择相邻的较大的所述力值为力值，并重复步骤S32；

步骤S34，在所述运动时长等于0时，选择相邻的较小的所述力值为力值，并重复步骤S32；

步骤S35，在所述运动时长不大于所述最大运动时长时，设定所述力值为预设力。

即先按照大小顺序依次设置多个力值，例如，1N、2N、3N、4N、5N、7N等，以建立出一个拉扯力序列。且每个力值对应一个最大运动时长，该最大运动时长本发明不做限定，可以根据实测情况以及检测效率的需求进行调整。例如，最大运动时长为2s。然后选取其中任意一个力值，例如力值3N，并以该力值拉动第二端，测得对应的运动时长；如果运动时长大于2s，则说明所选力值过低，则再于拉扯力序列中选取下一力值(大于3N的相邻力值)4N，并以该力值拉动第二端，重复检测、以及与最大运动时长对比的过程，直至，测得的运动时长不大于所述最大运动时长，且不等于0时，当前检测所用的力值即为最适力值，则设定该力值为预设力；相反，如果运动时长等于0，说明所选力值过大，则再于拉扯力序列中选取下一力值(小于3N的相邻力值)2N，并以该力值拉动第二端，重复检测、以及与0对比的过程，直至，测得的运动时长不大于所述最大运动时长，且不等于0时，当前检测所用的力值即为最适力值，则设定该力值为预设力。然后再使用该预设力参与步骤S30。这样一来，检测结果能够更加精准。

基于此，本发明进一步提出步骤S41中所述获取所述运动时长、所述最适拉扯力以及软硬度等级之间的对应关系的最佳实施方案。发明人通过对汽车领域常见的多种软质发泡件10进行评价，并结合汽车对软质发泡件10软硬度的需求，建立了软质发泡件10的软硬度的评价标准，具体如下：在预设力为N的条件下；当所述运动时长0s＜t≤1s时，所述软硬度等级为软N-A；当所述运动时长t满足1s＜t≤1.5s时，所述软硬度等级为软N-B；当所述运动时长t满足1.5s＜t≤2s时，所述软硬度等级为软N-C。根据设置的预设力大小不同，软硬度等级适应性调整，如表1所示。本实施例中，拉扯力序列为3N、5N、10N，且各力值对应的最大运动时长均为2s。在一实例中，对一海绵进行检测，检测时，先选取力值为5N，检测结果显示其对应的运动时长为2.5s，然后参照下表1，选择10N为下一力值，再次检测，结果显示其对应的运动时长为1.3s，设定该力值为预设力，因此，该海绵的软硬度等级为软10-B。

表1软硬度评价标准

综上所述，本发明方法操作简单，检测结果稳定性高且能够准确、客观地对软质发泡件10的硬度进行评价，使得软质发泡件10的软硬度评价准确、客观，避免了由于人为的主观因素及抽象的类似偏软、偏硬的评价结果而引起的不良沟通。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。