具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面参考图1-图10描述本发明实施例的预制楼板的具体结构。

如图1-图10所示，图1公开了一种预制楼板，其包括多个预制板1、加强件2、强化结构4和预埋组件。预制板1具有搭接侧11和剪力侧12，相邻的两个预制板1的搭接侧11可拆卸连接，相邻的两个预制板1的剪力侧12间隔设置。加强件2设在预制板1的剪力侧12的端面。强化结构4浇筑于相邻的两个加强件2之间。预埋组件预埋设置于强化结构4中。

可以理解的是，由于预制板1具有搭接侧11，使得多个预制板1搭接后能够保持可靠的连接，确保其工作安全性，同时也能便于拆卸，使预制楼板能够在拆除后进行后续的可循环重复使用。

同时，预制板1还具有剪力侧12，且剪力侧12的端面设有加强件2，加强件2具有可靠的摩擦承压功能，能够便于在相邻的两个预制板1的剪力侧12之间浇筑强化结构4，强化结构4具有高强度和高抗剪刚度，从而能与加强件2配合，既实现相邻的两个预制板1的牢固连接，也能提高多个预制板1连接后的强度和刚度。

更进一步地，由于强化结构4内还预埋设置有预埋组件，使得多个预制板1依次连接后还能通过预埋组件可拆卸连接在主体结构上，而强化结构4又具有较强的抗剪刚度和强度，既能使预埋组件将预制板1固定在主体结构上时保证预埋组件连接主体结构和强化结构4的牢固性，能够使预埋组件施加拧紧力矩后也保持原始状态，从而保证预制楼板在主体结构上的安装可靠性，也能防止在预埋组件从主体结构上拆卸时，预埋组件与强化结构4和主体结构之间产生的滑移过大导致预制楼板无法拆卸的问题，从而确保了预制楼板能够顺利完成拆除。

根据本实施例的预制楼板，预制板1的剪力侧12设有加强件2、加强结构和预埋组件，从而能保证多个预制板1连接后能够可靠地安装在主体结构上，并保证了预制楼板能够顺利可靠地从主体结构上拆除，同时预制板1的搭接侧11也能实现较为可靠的可拆卸连接，进一步便于预制楼板的可拆卸循环使用，从而确保了预制楼板既能稳定可靠地在主体结构上使用，也具有便利的拆除能力。

在一些具体的实施例中，如图5所示，预制楼板还包括多个加固件3，加固件3穿设在相邻的两个加强件2之间，多个加固件3沿竖直方向分布。

可以理解的是，加固件3能够进一步提高强化结构4的强度和抗剪效果，同时也能起到连接预制板1和加强结构的销栓作用，从而进一步提高相邻的两个预制板1通过加强件2和强化结构4连接时的牢固性。

在一些具体的实施例中，强化结构4包括超高性能混凝土。

可以理解的是，超高性能混凝土具有可靠的强抗剪刚度和强度性能，能够确保预埋组件在主体结构上拆装时均不易与强化结构4之间出现大滑移，确保预制楼板在主体结构上的顺利拆除。当然，在本发明的其他实施例中，也可以选用其他具有强抗剪刚度和强度的强化结构4，其具体材质可以根据实际需求确定，无需进行具体限定。

在一些实施例中，如图5所示，预埋组件包括预埋套筒51和紧固件52。预埋套筒51预埋设置于强化结构4内。紧固件52可拆卸地穿设在预埋套筒51中，紧固件52用于将强化结构4紧固在主体结构上。

可以理解的是，预埋套筒51预埋设置于强化结构4中，从而较好地保证预制楼板在主体结构上安装时无须额外在强化结构4中开设连接孔，也能较好地保证强化结构4的抗剪刚度和强度。紧固件52可拆卸地设在预埋套筒51中，即可通过将紧固件52穿过主体结构而连接于预埋套筒51中，并实现紧固件52连接强化结构4和主体结构。

具体地，在本实施例中，紧固件52包括摩擦型高强度螺栓。通过对摩擦型高强度螺栓施加拧紧力矩，即可通过摩擦型高强度螺栓可靠地连接强化结构4和主体结构。当然，在本发明的其他实施例中，也能够采用其他能够施加拧紧力矩的紧固结构，其可以根据实际需求确定具体材质类型，无须进行具体限定。

在一些实施例中，如图5所示，预制楼板还包括填充结构6，填充结构6可拆卸地设在相邻的两个预制板1的剪力侧12的端面之间，并位于强化结构4上。

可以理解的是，填充结构6能够埋设预埋组件，以使预埋组件不会凸出预制板1的顶壁，较好地保证了预制楼板的美观性。在拆除预制楼板时，将填充结构6拆除即可。

具体地，在本实施例中，填充结构6由有机硅改性热塑性聚氨酯制备而成，其具有耐高温、耐磨、防水和较佳的附着力的优点，能够保证预制楼板的使用性能，确保填充结构6不易从两个预制板1之间脱落。此外，其还具有柔性，能够使预制楼板在运输或使用时对强化结构4起到保护缓冲作用。当然，在本发明的其他实施例中，填充结构6也可以采用其他材质制备而成，无须进行具体限定。

在一些实施例中，如图2和图5所示，预制板1的剪力侧12开设有第一台阶14，强化结构4的顶壁与第一台阶14的水平面齐平，填充结构6设在相邻的两个预制板1的第一台阶14的竖直面之间。

可以理解的是，通过设置第一台阶14，能够便于预设出填充结构6的安装空间，也能确保预埋组件的端部设置于第一台阶14的水平面与预制板1的顶壁之间，从而确保预埋组件的端部不会凸出预制板1，既便于填充结构6的填充安装，也能确保可靠地隐藏预埋组件。

在一些实施例中，如图3和图4所示，预制板1的搭接侧11开设有第二台阶15，且相邻的两个预制板1中的一个的第二台阶15开设于预制板1的顶壁，另一个的第二台阶15开设于预制板1的底壁，以使相邻的两个预制板1的第二台阶15互相搭接连接。

可以理解的是，通过第二台阶15的设置即可实现两个预制板1的搭接侧11实现企口连接，由于平接连接难以保证预制楼板内部的水平力的可靠传递，导致预制楼板的结构存在安全隐患，而企口连接的结构能够起到两个预制板1之间的咬合摩擦作用，既便于传递楼板内的水平载荷，从而保证预制楼板的结构整体性，也能在后续拆卸更换过程中更为便捷。

在一些具体的实施例中，如图4所示，每个预制板1的搭接侧11上均开设有多个间隔设置的第二台阶15，以相邻的两个预制板1的搭接侧11搭接时形成齿状连接缝。

可以理解的是，通过开设多个第二台阶15，能够进一步便于相邻的两个预制板1通过多个第二台阶15形成的多个企口连接结构82可靠传递竖向载荷和水平载荷，确保预制楼板的安全性。

在一些具体的实施例中，两个预制板1的搭接侧11搭接时形成的连接缝处还浇筑有高强度水泥砂浆或超高性能混凝土。

可以理解的是，在连接缝处浇筑高强度水泥砂浆或超高性能混凝土后能够进一步增强楼板的整体性，提高预制楼板的使用安全性。具体地，当预制楼板应用于大跨度结构时，可以在连接缝处额外浇筑高强度水泥砂浆或超高性能混凝土。因此，上述结构可以根据实际施工情况进行选取，无须进行具体限定。

在一些实施例中，相邻的两个预制板1的第二台阶15互相铰接连接，能够进一步提高相邻的两个预制板1的搭接侧11的连接刚性，提高预制楼板的安全性。

在一些实施例中，如图4所示，预制楼板还包括缓冲隔音件7，缓冲隔音件7设在第二台阶15上。

可以理解的是，缓冲隔音件7具有较好的弹性，能够实现隔音减振效果，从而进一步提高两个预制板1通过搭接侧11连接时的可靠性。具体地，在本实施例中，缓冲隔音件7包括热固性复合橡胶隔音垫，能起到可靠性的连接效果，在本发明的其他实施例中，缓冲隔音件7也可以采用其他材质制备而成，无须进行具体限定。

在一些实施例中，如图2、图5和图6所示，加强件2包括波纹腹板C型钢，且相邻的两个预制板1中的一个波纹腹板C型钢的敞开端朝向另一个波纹腹板C型钢设置。

可以理解的是，波纹腹板C型钢的截面设置为C型，能够有利于预埋组件穿过波纹腹板C型钢并将强化结构4可靠地固定在主体结构上，同时也能便于在相邻的两个波纹腹板C型钢之间浇筑强化结构4。

具体地，在本实施例中，波纹腹板C型钢上还开设有让位口21，其用于穿过加固件3。

具体地，在本实施例中，波纹腹板C型钢为波纹板，其能进一步提高波纹腹板C型钢的摩擦承压效果，从而进一步提高加强件2与强化结构4形成的抗剪结构的抗剪刚度和强度。

如图8-图10所示，本发明还公开了一种可拆卸钢-混凝土组合楼盖，包括框架梁91和多个前文所述的预制楼板。框架梁91限定出多个安装单元92，框架梁91上设有多个间隔设置的次梁93，每个次梁93对应沿多个沿竖直方向分布的多个安装单元92。预制楼板的相邻的两个预制板1的剪力侧12设在次梁93上，预制楼板的预埋组件可拆卸地设在次梁93上，预制楼板还与框架梁91可拆卸连接。

根据本发明实施例的可拆卸钢-混凝土组合楼盖，由于具有前文所述的预制楼板，预制楼板的剪力侧12之间的强化结构4和预埋组件能够使预制楼板稳定可靠地连接在次梁93上，同时预制楼板还与框架梁91可拆卸连接，从而实现了预制楼板安装在安装单元92上后，能够稳定可靠性安装于框架梁91和次梁93上。当预制楼板需要从框架梁91和次梁93上拆除时，由于预埋组件能够便捷可靠地从主体结构上拆除，从而能够实现预制楼板在次梁93上的便捷拆除，且预制楼板又能从框架梁91上快速拆除，从而较好地保证了可拆卸钢-混凝土组合楼盖稳定可靠的使用性能，又提高了可拆卸钢-混凝土组合楼盖的拆除周转便捷性。

在一些实施例中，如图8-图10所示，框架梁91限定出内部板带95和包设于内部板带95外周的周边板带94，内部板带95和周边板带94均包括多个安装单元92，设置于内部板带95内的多个搭接侧11的分布方向与次梁93的长度方向平行，设置于周边板带94的多个搭接侧11的分布方向与次梁93的长度方向垂直。

可以理解的是，通过上述结构设置，能够较好地防止多个预制楼板在框架梁91和次梁93上安装之后出现通缝破坏的问题，从而能确保可拆式组合式楼盖使用时的安全性和可靠性。

在一些实施例中，如图7所示，预制板1还具有固定侧13，预制板1在固定侧13预埋设置有螺纹套筒81，预制板1能通过螺纹连接于螺纹套筒81的连接结构82与框架梁91可拆卸连接，且相邻的两个预制板1的固定侧13在框架梁91上间隔设置。

可以理解的是，通过在预制板1的固定侧13预埋设置螺纹套筒81，即可实现预制板1的固定侧13通过螺纹连接于螺纹套筒81的连接结构82实现预制板1在框架梁91上的可拆卸连接。

具体地，在本实施例中，预制楼板在一个安装单元92上至少包括四个预制板1，并能分为两个跨中板和两个边跨板，两个跨中板的剪力侧12互相连接并设在次梁93上，两个跨中板的搭接侧11分别和两个边跨板的搭接侧11可拆卸连接，两个边跨板的固定侧13分别与框架梁91可拆卸连接。

在一些实施例中，相邻的两个预制板1的剪力侧12还设在框架梁91上，预制楼板与框架梁91还通过预埋组件可拆卸连接。

可以理解的是，根据实际施工需求，例如，在大跨度的框架梁91和次梁93的结构施工时，需要进一步保证预制楼板在框架梁91和次梁93上的安装牢固性，从而能够将预制楼板与框架梁91之间也通过预埋组件可拆卸连接，从而既保证了可拆卸钢-混凝土组合楼盖的安装可靠性和安全性，也显著降低了其拆除难度，便于周转使用。

实施例：

下面参考图1-图10描述本发明一个具体实施例的可拆卸钢-混凝土组合楼盖。

本实施例的预制楼板包括框架梁91和多个前文所述的预制楼板。

框架梁91限定出多个安装单元92，框架梁91上设有多个间隔设置的次梁93，每个次梁93对应沿多个沿竖直方向分布的多个安装单元92。

预制楼板的相邻的两个预制板1的剪力侧12设在次梁93上，预制楼板的预埋组件可拆卸地设在次梁93上，预制楼板还与框架梁91可拆卸连接。

预制楼板包括多个预制板1、加强件2、强化结构4、多个加固件3、预埋组件、填充结构6、缓冲隔音件7。

预制板1具有搭接侧11和剪力侧12，相邻的两个预制板1的搭接侧11可拆卸连接，相邻的两个预制板1的剪力侧12间隔设置。预制板1的搭接侧11开设有第二台阶15，且相邻的两个预制板1中的一个的第二台阶15开设于预制板1的顶壁，另一个的第二台阶15开设于预制板1的底壁，以使相邻的两个预制板1的第二台阶15互相搭接连接。每个预制板1的搭接侧11上均开设有多个间隔设置的第二台阶15，以相邻的两个预制板1的搭接侧11搭接时形成齿状连接缝。相邻的两个预制板1的第二台阶15互相铰接连接。缓冲隔音件7设在第二台阶15上。

加强件2设在预制板1的剪力侧12的端面。强化结构4浇筑于相邻的两个加强件2之间。加强件2包括波纹腹板C型钢，波纹腹板C型钢的截面为C型，且相邻的两个预制板1中的一个波纹腹板C型钢的敞开端朝向另一个波纹腹板C型钢设置。

预埋组件预埋设置于强化结构4中，预埋组件能够与主体结构可拆卸连接。预埋组件包括预埋套筒51和紧固件52。预埋套筒51预埋设置于强化结构4内。紧固件52可拆卸地穿设在预埋套筒51中，紧固件52用于将强化结构4紧固在主体结构上。预制板1的剪力侧12开设有第一台阶14，强化结构4的顶壁与第一台阶14的水平面齐平，填充结构6设在相邻的两个预制板1的第一台阶14的竖直面之间。

加固件3穿设在相邻的两个加强件2之间，多个加固件3沿竖直方向分布。

填充结构6可拆卸地设在相邻的两个预制板1的剪力侧12的端面之间，并位于强化结构4上。

预制板1还具有固定侧13，预制板1在固定侧13预埋设置有螺纹套筒81，预制板1能通过螺纹连接于螺纹套筒81的连接结构82与框架梁91可拆卸连接，且相邻的两个预制板1的固定侧13在框架梁91上间隔设置。

框架梁91限定出内部板带95和包设于内部板带95外周的周边板带94，内部板带95和周边板带94均包括多个安装单元92，设置于内部板带95内的多个搭接侧11的分布方向与次梁93的长度方向平行，设置于周边板带94的多个搭接侧11的分布方向与次梁93的长度方向垂直。

如图11所示，本发明还公开了一种可拆卸钢-混凝土组合楼盖的施工方法，其包括如下步骤：

S1、通过三维激光扫描技术精确定位预制板1上的预埋套筒51和螺纹套筒81等预埋结构的施工位置，通过模具完成预制板1上的第一台阶14和第二台阶15的加工；

S2、加工加强件2，并在加强件2上开设让位口21，在模具内安装预埋套筒51和螺纹套筒81等预埋结构以及多个加固件3。

S3、在模具内浇筑混凝土形成预制板1，并在相邻的两个加强件2之间浇筑强化结构4，在养护结束后在第二台阶15上粘贴缓冲隔音件7，并对生产完毕的预制板1编号。

S4、在施工现场根据预制板1的编号准确定位在次梁93上安装的预制板1的安装位置，在预埋套筒51和次梁93上拧紧紧固件52，并分两次施加拧紧力矩。在终拧结束后，在相邻的第一台阶14之间填充填充结构6。

S5、定位位于框架梁91处的预制板1，并在螺纹套筒81内安装连接结构82，此处连接结构82为单边高强度暗螺栓，在终拧结束后，用填充结构6填充螺纹套筒81与连接结构82之间的间隙，完成预制楼板在次梁93和框架梁91上的安装。

S6、拆除次梁93和框架梁91上的预制楼板，凿除第二台阶15处的连接缝，拧松框架梁91处的连接结构82以拆除框架梁91上的预制板1；融解次梁93上方的填充结构6，拧松紧固件52，以拆除次梁93上的预制楼板；根据预制板1的编号依次装车。

在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。