具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种用于工件侧面打磨的工业机器人，包括多个矩形排列的固定套筒11和电机10，固定套筒11之间两两采用小支架固定连接，固定套筒11内壁竖向滑动设置有多个下端圆滑的固定杆12，多个固定杆12顶端均固定设置有防脱杆13，多个固定杆12外壁还竖向滑动设置有复原板14，位于复原板14和防脱杆13之间的固定杆12外壁套设有加压弹簧15，加压弹簧15一端固定设置在防脱杆15外侧壁，另一端固定设置在复原板14上端面，复原板14下端面与固定套筒11上端面接触，其中一排固定套筒11外侧壁固定设置有多个驱动安装板16，多个驱动安装板16侧壁均开设有竖向的补偿长圆孔17，每个两个相邻的补偿长圆孔17内套设有一个驱动杆18和一个同步杆，两块相邻的补偿长圆孔17之间的驱动杆18和同步杆外壁转动连接有驱动架19，驱动架19竖向滑动设置在驱动安装板16侧壁，驱动架19中间开设有轮槽20，驱动架19下端的轮槽20内侧壁转动设置有从动杆21，从动杆21外壁同轴固定设置有驱动轮22，从动杆21穿过驱动架19下端的轮槽20侧壁的两端，一端通过皮带23传动连接在上端的驱动杆18外壁，驱动杆18远离皮带23的另一端同轴固定设置在电机10的输出轴上，电机10外壳竖向滑动设置在驱动安装板16侧壁，从动杆18远离皮带23的另一端传动连接有万向轴组24，万向轴组24另一端传动连接在另一根并列的从动杆18端头，从动杆18远离万向轴组24的一端通过皮带23传动连接有触发主动轮25，触发主动轮25同轴固定设置在另一根非电机10固定的驱动杆18外壁，驱动杆18远离触发主动轮25的一端同轴固定设置有主动锥齿轮26，主动锥齿轮26上端外壁啮合有从动锥齿轮27，从动锥齿轮27竖向滑动有补偿杆28，补偿杆28与补偿长圆孔17方向相同，补偿杆28通过支架竖向转动设置在驱动安装板16侧壁，补偿杆28下端同轴固定设置有主动圆带盘29，主动圆带盘29外壁通过扭转圆带30传动连接有从动圆带盘31，从动圆带盘31同轴固定设置有触动杆32，触动杆32通过支架水平转动连接在驱动架19前端外壁，触动杆32同轴固定设置有触发同步轮33，触发同步轮33外壁套设有同步带34，同步带34内还套设有另一个触发同步轮33，触发同步轮33转动设置在后端两个相邻的固定套筒11外壁，同步带34外壁固定设置有一块触发块35，同一排固定套筒11中间径向转动连接有激发杆36，激发杆36穿过固定套筒11两端套设有扭簧37，扭簧37一端固定设置在固定套筒11外壁另一端固定设置在激发杆36外壁，激发杆36外壁固定设置有与触发块35相对应的激发块38，固定杆12侧壁开设有竖向的直径小于激发杆36直径的触发长圆孔39，触发长圆孔39下端开设有直径大于触发长圆孔39直径的准备圆孔40，激发杆36套设在准备圆孔40内，激发杆36位于固定套筒11之间区域开设有两个对称的缺口41，两个对称的缺口41之间距离小于等于触发长圆孔39短边直径，多个固定杆12和驱动轮22下端设置有下打磨机构5；

将设备组装完毕，本设备整体分为两个部分上半部分的夹紧装置，与下半部分的打磨机构5，其中打磨机构中的打磨滚筒为现有技术，将上半部分的夹紧机构挂载到可以升降的载具上，将打磨机构固定设置到夹紧机构下端(如图1所示，其中工件大小需要超出打磨机构5中的圆弧板51的宽度，图中右下角为设备的正面，也是工件的输入端，图中左下角为设备的左端，在后续的叙述只采用设备的方位进行描述，不再进行详细描述)，将需要打磨的工件前端放置到打磨机构5上端，使用载具将夹紧机构下降，使得前端的两个驱动轮22放置到工件上端表面，且保持着驱动架19沿着补偿长圆孔17向上位移一段距离(如图1和2所示，使得驱动架19下端挂载的各种装置自身的重力压在工件上端面)，启动电机11，使得电机11顺时针旋转(如图1和2所示，从设备左侧看)，电机11顺时针转动，驱动驱动杆18顺时针转动，从而驱动其远离电机11一端的皮带23顺时针转动，皮带23顺时针转动驱动其内侧下端的从动杆21顺时针转动，从动杆21顺时针转动再驱动驱动架19内侧的轮槽20内的固定设置再从动杆21外壁的驱动轮22顺时针转动，驱动轮22转动后驱动其下端的工件向设备后端移动(如图1和2所示)，左侧的从动杆21转动再驱动其右端的万向轴组24转动，万向轴组24转动驱动右侧的从动杆21顺时针转动，右侧的从动杆21再驱动右侧的驱动轮22顺势转动，从而两个平行的驱动轮22同时驱动下端的工件向设备的后端进行移动(如图1和2所示，两个驱动轮22的同步转动，使得工件能保持方向不变的向设备后端进行移动，同时采用万向轴组24连接两个驱动轮22，由于工件表面不一定是平面还可能有突起和凹坑，从而使得两个驱动轮22发生不一样的高度差跳动，从而推动驱动架19在补偿长圆孔17内部进行不同步的上下浮动跳动，通过万向轴组24保持两个驱动轮22之间再不同高度上仍能保持相同的转速同步，从而能使得工件能保持直线状态向设备后端进行移动，从而避免出现工件两侧出现偏磨的现象出现，从而造成工件报废的问题)，随着右侧的从动杆21转动带动其右端的另一根皮带23顺时针转动，从而带动右上侧的触发主动轮25转动从而进一步带动右上侧的驱动杆18转动，右侧的驱动杆18转动驱动其左端的主动锥齿轮26顺时针转动(如图3和4所示，其中在大框架上左右侧的驱动架19结构大致相似，只是转动轴之间的功能变化)，主动锥齿轮26转动驱动其上端外壁的从动锥齿轮27转动(如图4所示，由于工件表面的不平整，使得驱动架19可能出现上下浮动，使用从动锥齿轮27和补偿杆28的竖向滑动配合，以抵消主动锥齿轮26的上下浮动过程中的高度差，其次将从动锥齿轮27设置在主动锥齿轮26上端，使得主动锥齿轮26上升时能推动从动锥齿轮27能沿着补偿杆28上移，当主动锥齿轮26下降时，从动锥齿轮27能受重力自动下滑，从而保持着从动锥齿轮27和主动锥齿轮26啮合状态不被打破)，从动锥齿轮27转动，带动中间的补偿杆28顺时针转动(从设备上端向下看)，补偿杆28的顺时针转动带动其下端的主动圆带盘29顺时针转动，主动圆带盘29通过扭转圆带30带动触动杆32逆时针转动(从设备左侧看，扭转圆带30将竖直方向的转动转化成水平方向转动，同时根据扭转圆带30的扭转方向可以将触动杆32逆时针驱动)，触动杆32逆时针转动带动其同轴的触发同步轮33逆时针转动，驱动其外壁的同步带34逆时针转动(如图2和4所示)，同步带34逆时针转动带动其上端的触发块35向后移动，当触发块35移动到激发块38下端时，拨动激发块38绕着激发杆36顺时针转动(从设备左侧看)，激发块38转动带动激发杆36克服其两端的扭簧37扭力顺时针转动，使得略细的缺口41与触发长圆孔39内壁贴合，这时固定杆12受到其上端的固定杆12和加压弹簧15的作用力向下释放移动，最终压在工件上表面(根据传动比，可以做到，工件前端穿过此排固定杆12下端后再释放此排固定杆12，使得无法挤压到工件前端点，避免造成工件端点受到应力崩坏的现象，其次复原板14受到自身重力一直处于最低端，从而保证了加压弹簧15能正常下降，固定杆12下端的光滑圆弧面能减小与工件的摩擦，避免工件受到不同的摩擦夹紧力，发生偏移)，随着电机11继续转动，工件继续向后传输，每排固定杆12在工件端面移动超过此排固定杆12后再释放，工件移动过程中被打磨机构5同时对两侧进行打磨(如图1所示，由于设备只有前端采用驱动轮22布置，所以需要持续不断的输入工件，使得加工工程呈现连续性，或者采用和前端同样机构的驱动轮22布置到设备后端，即可对工件进行单一加工)，加工完成后使用载具将复原板14向上抬起，使得固定杆12上移，固定杆12上移激发杆36在触发长圆孔39内相对向下滑动，当激发杆36移动到触发长圆孔39下端的准备圆孔40内部时，激发杆36受到外端的扭簧37作用力再次转动，使得缺口41与触发长圆孔39脱离接触将固定杆12卡住；

本发明通过可浮动的两个平行的驱动轮22同速转动工件直线移动，再通过驱动轮22转动间接驱动同步带34转动，间接驱动触发块35触发激发块38转动，从而完成对同排的固定杆12释放，使得固定杆12对工件上端面进行压紧，避免固定杆12直接触碰到工件的端头面，从而有效解决了现有设备采用多个加压轮对工件进行加压，从而造成工件前端面边缘受到集中应力造成工件崩坏的现象出现；其次通过可浮动的两个驱动轮22和固定杆12对工件进行固定，从而可对不平整的工件进行夹紧，使得设备的适用性加大。

作为本发明的进一步方案，下打磨机构5包括凸面向下的圆弧板51和打磨滚筒52，圆弧板51两边高起边缘的转动连接有多个均匀等距离排列的转珠53，弧形板51两下端边缘均固定设置有L支架54，L支架上端面固定设置有多个打磨滚筒52；

本发明在使用时，只能进行板装工件的侧面进行打磨，无法打磨圆柱形工件，现希望设置一套扩展性设备，能对圆柱工件侧面进行打磨以解决上述问题；本发明使用时，将圆柱形工件放置到设备前端，通过载具下降使得前端的两个驱动轮22压到圆柱工件外壁，圆柱工件移动到圆弧板51上端时，被两边的转珠53卡住，在圆柱工件向后移动时，转珠53也发生着转动，这时的驱动轮22高度可能处于不同高度，启动电机10驱动驱动轮22转动将圆柱工件向设备后端输送，同时的当圆柱工件移动超过每排固定杆12下端后，固定杆12下降将圆柱工件夹紧，使得工件左右不再移动(如图1和2所示，每个固定杆12之间均不是联动的，故每个固定杆12下降高度不相同，总体呈现左右高中间低的趋势)，随着圆柱工件移动，打磨机构5上的L支架54两侧的打磨滚筒52将圆柱工件两边进行打磨；

本发明通过圆弧板51和转珠53将圆柱工件兜住，使得圆柱工件的受力点处于两侧的对称位置上，使得圆柱工件中轴线保持与圆弧板51中垂线直面上，保持了圆柱工件的稳定性，再通过上端的可浮动的驱动轮22对圆柱工件进行驱动后移，使得圆柱工件移动，再通过不联动的各个固定杆12下降不同高度，使得圆柱工件保持直线运行，不再左右晃动，再通过打磨滚筒52进行打磨，从而有效解决现有设备不好对圆柱工件侧面打磨的现象出现。

作为本发明的进一步方案，圆弧板51中间转动连接有多个等距离水平的与圆弧板51边线呈现四十五度夹角的圆柱辅助轮55，驱动轮22外圈开设有卡槽56，卡槽56内套设有圆环橡胶圈57；在圆柱工件向后移动时下端受到四十五度夹角的圆柱辅助轮55的倾斜作用力，在夹紧装置之间进行自转，圆柱工件自转，使得圆环橡胶圈57在其卡槽56内发生径向转动，从而补偿圆柱工件的自转，同时驱动轮22公转将圆柱工件向设备后端传送，从而使得打磨时能进行其外侧表面进行三百六十度无死角打磨驱动轮22外壁，提高圆柱工件打磨效率。

作为本发明的进一步方案，驱动安装板16前端位于同步带34下方通过支架固定安装有气缸桶60，气缸桶60后端沿着气缸桶60轴线方向滑动设置有压缩板61，压缩板61后端接触连接有气囊62，气囊套设在气缸桶60内部，压缩板61上端固定设置有与触发块35相对应的压缩块63，气缸桶60上端开设有用于避让压缩块60的避让槽，气囊62后端通过钢管连接有四个气缸64，四个气缸64下端分别固定设置在四角的固定套筒11外壁，上端分别固定设置在复原板14四角下端面边缘，在工件打磨结束后激发块38随着同步带34转动到下端后即将再次进行二次触发固定杆12夹紧动作钱，激发块38挤压压缩板61上的压缩块63使得压缩板61在气缸桶60移动从而挤压其内部的气囊62缩小体积，气囊62缩小后将气体挤压到各个气缸64，使得气缸64能将复原板14顶起，使得固定杆12上移复位到预加紧状态。

作为本发明的进一步方案，每个固定杆12下端均转动设置有橡胶球珠66，减小摩擦延长设备使用寿命的同时，减小对工件表面造成划痕的可能性。

作为本发明的进一步方案，位于同步带34之间相邻的多组固定套筒11侧壁转动连接有辅助轮，使得同步带34转动过程中保持绷紧状态，从而使得激发块38和触发块35能进行准确快速触发。。

工作原理：将设备组装完毕，本设备整体分为两个部分上半部分的夹紧装置，与下半部分的打磨机构5，其中打磨机构中的打磨滚筒为现有技术，将上半部分的夹紧机构挂载到可以升降的载具上，将打磨机构固定设置到夹紧机构下端(如图1所示，其中工件大小需要超出打磨机构5中的圆弧板51的宽度，图中右下角为设备的正面，也是工件的输入端，图中左下角为设备的左端，在后续的叙述只采用设备的方位进行描述，不再进行详细描述)，将需要打磨的工件前端放置到打磨机构5上端，使用载具将夹紧机构下降，使得前端的两个驱动轮22放置到工件上端表面，且保持着驱动架19沿着补偿长圆孔17向上位移一段距离(如图1和2所示，使得驱动架19下端挂载的各种装置自身的重力压在工件上端面)，启动电机11，使得电机11顺时针旋转(如图1和2所示，从设备左侧看)，电机11顺时针转动，驱动驱动杆18顺时针转动，从而驱动其远离电机11一端的皮带23顺时针转动，皮带23顺时针转动驱动其内侧下端的从动杆21顺时针转动，从动杆21顺时针转动再驱动驱动架19内侧的轮槽20内的固定设置再从动杆21外壁的驱动轮22顺时针转动，驱动轮22转动后驱动其下端的工件向设备后端移动(如图1和2所示)，左侧的从动杆21转动再驱动其右端的万向轴组24转动，万向轴组24转动驱动右侧的从动杆21顺时针转动，右侧的从动杆21再驱动右侧的驱动轮22顺势转动，从而两个平行的驱动轮22同时驱动下端的工件向设备的后端进行移动(如图1和2所示，两个驱动轮22的同步转动，使得工件能保持方向不变的向设备后端进行移动，同时采用万向轴组24连接两个驱动轮22，由于工件表面不一定是平面还可能有突起和凹坑，从而使得两个驱动轮22发生不一样的高度差跳动，从而推动驱动架19在补偿长圆孔17内部进行不同步的上下浮动跳动，通过万向轴组24保持两个驱动轮22之间再不同高度上仍能保持相同的转速同步，从而能使得工件能保持直线状态向设备后端进行移动，从而避免出现工件两侧出现偏磨的现象出现，从而造成工件报废的问题)，随着右侧的从动杆21转动带动其右端的另一根皮带23顺时针转动，从而带动右上侧的触发主动轮25转动从而进一步带动右上侧的驱动杆18转动，右侧的驱动杆18转动驱动其左端的主动锥齿轮26顺时针转动(如图3和4所示，其中在大框架上左右侧的驱动架19结构大致相似，只是转动轴之间的功能变化)，主动锥齿轮26转动驱动其上端外壁的从动锥齿轮27转动(如图4所示，由于工件表面的不平整，使得驱动架19可能出现上下浮动，使用从动锥齿轮27和补偿杆28的竖向滑动配合，以抵消主动锥齿轮26的上下浮动过程中的高度差，其次将从动锥齿轮27设置在主动锥齿轮26上端，使得主动锥齿轮26上升时能推动从动锥齿轮27能沿着补偿杆28上移，当主动锥齿轮26下降时，从动锥齿轮27能受重力自动下滑，从而保持着从动锥齿轮27和主动锥齿轮26啮合状态不被打破)，从动锥齿轮27转动，带动中间的补偿杆28顺时针转动(从设备上端向下看)，补偿杆28的顺时针转动带动其下端的主动圆带盘29顺时针转动，主动圆带盘29通过扭转圆带30带动触动杆32逆时针转动(从设备左侧看，扭转圆带30将竖直方向的转动转化成水平方向转动，同时根据扭转圆带30的扭转方向可以将触动杆32逆时针驱动)，触动杆32逆时针转动带动其同轴的触发同步轮33逆时针转动，驱动其外壁的同步带34逆时针转动(如图2和4所示)，同步带34逆时针转动带动其上端的触发块35向后移动，当触发块35移动到激发块38下端时，拨动激发块38绕着激发杆36顺时针转动(从设备左侧看)，激发块38转动带动激发杆36克服其两端的扭簧37扭力顺时针转动，使得略细的缺口41与触发长圆孔39内壁贴合，这时固定杆12受到其上端的固定杆12和加压弹簧15的作用力向下释放移动，最终压在工件上表面(根据传动比，可以做到，工件前端穿过此排固定杆12下端后再释放此排固定杆12，使得无法挤压到工件前端点，避免造成工件端点受到应力崩坏的现象，其次复原板14受到自身重力一直处于最低端，从而保证了加压弹簧15能正常下降，固定杆12下端的光滑圆弧面能减小与工件的摩擦，避免工件受到不同的摩擦夹紧力，发生偏移)，随着电机11继续转动，工件继续向后传输，每排固定杆12在工件端面移动超过此排固定杆12后再释放，工件移动过程中被打磨机构5同时对两侧进行打磨(如图1所示，由于设备只有前端采用驱动轮22布置，所以需要持续不断的输入工件，使得加工工程呈现连续性，或者采用和前端同样机构的驱动轮22布置到设备后端，即可对工件进行单一加工)，加工完成后使用载具将复原板14向上抬起，使得固定杆12上移，固定杆12上移激发杆36在触发长圆孔39内相对向下滑动，当激发杆36移动到触发长圆孔39下端的准备圆孔40内部时，激发杆36受到外端的扭簧37作用力再次转动，使得缺口41与触发长圆孔39脱离接触将固定杆12卡住。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。