具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

本实施例提供了一种铆端加工设备，用于对待加工线100进行加工，以在待加工线100的尾端形成铆端。在一些实施例中，待加工线100包括相互连接的多个线缆，多个线缆并排排布。可选地，待加工线100可以为三相线，此时，待加工线100包括三根线缆，三根线缆分别包括N极线缆、L极线缆和E极线缆。该铆端加工设备包括分叉装置6，且分叉装置6能够将第一极端子和第二极端子分开，防止出现第一极端子和第二极端子相互靠近的情况，进而避免了出现在铆压第三极端子时压伤或撞伤第一极端子和第二极端子的情况，使得铆端加工设备具有较高的可靠性。

如图1至图3所示，铆端加工设备包括预处理装置、第一极铆压装置4、第二极铆压装置5、分叉装置6及第三极铆压装置7。在一些实施例中，预处理装置、第一极铆压装置4、第二极铆压装置5、分叉装置6及第三极铆压装置7沿第一水平方向依次排布，以便于对待加工线100的依次加工。

其中，预处理装置包括分条机构1、整形机构2及剥芯机构3。分条机构1用于将待加工线100尾端分条处理，以使待加工线100尾端的多根线缆分开，进而使得待加工线100尾端的多根线缆由原来的一体状态变化为分开状态，进而便于铆压端子。整形机构2沿第一方向X1设于分条机构1的一端，且整形机构2用于将相邻两根线缆之间的距离调节为第一预设距离。

由于在分条处理后，待加工线100的多根线缆在材料属性的作用下还是处于相互靠近的状态，使得相邻两根线缆之间的距离远小于铆压端子时所需要的距离，因此，在铆压端子之前需要对多根线缆进行整形，使得相邻两根线缆之间的距离等于该两根线缆所需连接的端子之间的距离，该两根线缆所需连接的端子之间的距离为该第一预设距离。

在将待加工线100的尾端进行整形处理后，需要采用剥芯机构3剥除每根线缆的外被，并露出线芯，线芯用于与端子进行铆接，以实现线缆与端子的电性连接。本实施例中，剥芯机构3的具体结构及剥芯原理可以参考现有技术，本实施例对此不作限定，只要能实现将线缆上的外被剥除即可。

可选地，待加工线100包括第一线芯、第二线芯和第三线芯，其中，第一线芯、第三线芯和第二线芯沿第一水平方向依次排布，也即是，第三线芯位于第一线芯和第二线芯之间。在铆压端子时，先通过第一极铆压装置4将第一极端子铆压于待加工线100的第一线芯上，然后通过第二极铆压装置5将第二极端子铆压于待加工线100的第二线芯上。本实施例中，第一极铆压装置4和第二极铆压装置5的具体结构及铆压原理可以参考现有技术，本实施例对此不作限定，只要能实现将端子(第一极端子或第二极端子)铆压在线芯(第一线芯或第二线芯)上即可。

本实施例中，在铆压第一极端子和第二极端子后，需要通过分叉装置6调节第一极端子和第二极端子之间的距离。其中，如图5所示，分叉装置6包括分叉支撑组件61、分叉上驱动件62、分线叉63及分叉定位块6。其中，分线叉63连接于分叉上驱动件62的输出端，且分叉上驱动件62能够带动分线叉63在竖直方向上移动。分拆定位块64设置于支撑组件61上并与分线叉63相对，分叉定位块64用于支撑待加工线100的尾端，以防止待加工线100发生移动。分叉上驱动件62能驱动分线叉63接触并拨开第一极端子及第二极端子，以使第一极端子及第二极端子相互远离，进而使得第三线芯周围具有较大的空间，便于第三极端子的铆压。在一些实施例中，第一极端子与第二极端子之间的距离大于第二预设距离，以避免在铆压第三极端子时收到损伤。

需要说明的是，分线叉63在拨开第一极端子及第二极端子时，第一线芯随第一极端子移动，第二线芯随第二极端子移动，进而使得第一线芯与第二线芯相互远离。并且，线缆的线芯的材料通常为金属材料，使得线缆在受到外力后，较容易发生塑性形变，因此，在分线叉63撤回时，第一线芯和第二线芯之间的距离不会发生较大的变化，进而使得第一极端子和第二极端子之间能够保持较大的距离，进而保证第三极端子的正常铆压。

本实施例中的第三极铆压装置7用于将第三极端子铆压于待加工线100的第三线芯上，实现了对待加工线100的三个线缆的分别铆压。

本实施例提供的铆端加工设备，先对待加工线100进行分条处理、整形处理及剥芯处理，使得待加工线100的多根线芯露出，然后通过第一极铆压装置4将第一极端子铆压在第一线芯上，通过第二极铆压装置5将第二极端子铆压在第二线芯上，之后通过分叉上驱动件62驱动分线叉63靠近分叉定位块64移动，以使分线叉63位于第一极端子和第二极端子之间并拨开第一极端子和第二极端子，以使第一极端子和第二极端子相互远离，之后通过第三极铆压装置7将第三极端子铆压在第三线芯上，由于在进行第三极端子铆压之前，已采用分线叉63将第一极端子和第二极端子分开，防止了出现第一极端子和第二极端子相互靠近的情况，进而避免了出现在铆压第三极端子时压伤或撞伤第一极端子和第二极端子的情况，使得铆端加工设备具有较高的可靠性，还降低了产品的不良率。

可选地，请继续参见图6，分线叉63的外轮廓呈三角形状，且分线叉63的一个尖角用于拨开第一极端子和第二极端子。分线叉63靠近分叉定位块64的过程中，其在第一极端子和第二极端子排列方向上的尺寸逐渐增大，进而抵推第一极端子和第二极端子相互远离。为了便于分线叉63拨开第一极端子和第二极端子，分叉定位块64上开设有分叉槽641或分叉孔，分线叉63能伸入分叉槽641中。在一些实施例中，分线叉63与第一极端子和第二极端子接触的侧面为弧面，以降低分线叉63刮伤第一极端子和第二极端子的几率。需要说明的是，分线叉63的设置位置满足：分线叉63仅于第一极端子和第二极端子接触，而不会接触第三线芯，以避免出现将第三线芯弯折的情况。

进一步地，请参见图6，分叉装置6还包括第一连接块65、按压柱66及第一弹性件67。其中，第一连接块65固接于分叉上驱动件62的输出端，使得分叉上驱动件62带动分线叉63移动的同时能够带动第一连接块65移动。按压柱66的一端滑动连接于第一连接块65，按压柱66的另一端具有第一凸起，第一弹性件67套设于按压柱66上，且第一弹性件67的一端抵接于第一连接块65，第一弹性件67的另一端抵接于按压柱66另一端上的第一凸起，按压柱66的另一端能与待加工线100接触，且按压柱66能弹性按压待加工线100于分叉定位块64上，以配合分叉定位块64定位待加工线100。

再进一步地，如图5所示，分叉装置6还包括固设于分叉支撑组件61上的分叉下驱动件68，分叉定位块64连接于分叉下驱动件68的输出端，使得分叉下驱动件68能够驱动分叉定位块64靠近或远离分线叉63移动，进而实现在拨开第一极端子和第二极端子时，分线叉63与分叉定位块64可以相互靠近，进而提高了拨开第一极端子和第二极端子的效率。可选地，分叉定位块64上还设有第一限位叉642，第一限位叉642位于分叉槽641的一侧，并用于在待加工线100的宽度方向限位待加工线100。

可选地，分叉支撑组件61包括第一底板611、第一固定板612及第一支撑板613，第一支撑板613固设于第一底板611上，第一固定板612分别与第一支撑板613及第一底板611固接，并用于辅助支撑第一支撑板613。分叉上驱动件62及分叉下驱动件68分别固设于第一支撑板613上。在一些实施例中，第一支撑板613设置分叉上驱动件62的侧面还设有滑轨，滑轨上滑动设有两个滑块，分叉上驱动件62的输出端、第一连接块65及分线叉63连接于一个滑块上，分叉定位块64连接于另一个滑块上。

图7为本实施例提供的整形机构2的示意图，如图7所示，整形机构2包括整形支撑组件21、整形上驱动件22、整形上压块23及整形下压块24。其中，整形上驱动件22固设于整形支撑组件21一端的整形上驱动件22，整形上压块23连接于整形上驱动件22的输出端，整形下压块24设置于整形支撑组件21上并与整形上压块23相对设置。如图8所示，整形下压块24的顶面具有多个整形槽241，且整形槽241的个数与待加工线100的线缆的根数相同，且多根线缆与多个整形槽241一一对应，每根线缆能位于与其对应的整形槽241中。其中，图7是整形下压块24的顶面具有三个整形槽241的示意图。相邻两个整形槽241的槽中心之间的距离为第一预设距离，整形上驱动件22驱动整形上压块23移动，并将分开后的线缆分别压入对应的整形槽241中，以使相邻两根线缆之间的距离调节为第一预设距离。可选地，如图7所示，整形槽241为U形槽，且整形槽241贯穿整形下压块24的两侧。

进一步地，请参考图8，整形上压块23连接于整形上驱动件22的压块231、连接于压块231一侧的前压板232以及连接于压块231另一侧的后压板233。前压板232和后压板233用于按压待加工线100。压块231的底端具有多个第二凸起2311。多个第二凸起2311与多根线缆一一对应，整形上驱动件22驱动压块231靠近整形下压块24移动时，每个第二凸起2311能将其对应的线缆压入该线缆对应的整形槽241中，以实现多根线缆的整形。

可选地，多个整形槽241包括槽口呈喇叭状结构的整形槽241，以便于线缆被压入该呈喇叭状结构的整形槽241中，还能够避免整形下压块24刮伤线缆，进而提高整形的成功率。示例地，请参考图9，整形下压块24的顶面具有三个整形槽，三个整形槽241沿第一方向X1依次排布，且位于外侧的两个整形槽241的槽口呈喇叭状结构，也即是，整形槽241槽口处两个槽壁之间的距离大于该整形槽241槽底处两个槽壁之间的距离。而位于中间的整形槽241槽口处的两个槽壁之间的距离等于该整形槽241槽底处两个槽壁之间的距离。

进一步地，整形槽241用于形成喇叭状结构槽口的槽壁为圆弧导引面242，以能够进一步避免刮伤线缆，还进一步提高了整形的成功率。请继续参考图9，整形下压块24上的多个间隔设置的凸起形成上述整形槽241，并且，凸起上还具有与圆弧导引面242相交的斜坡面243，斜坡面243的设置使得凸起呈锥状，使得凸起的顶部较尖，进而能够减少凸起与线缆的接触面积，从而能够便于凸起的顶部插入相邻两根线缆之间，进一步提高了分线的成功率。

可选地，如图7所示，整形机构2还包括固设于整形支撑组件21上的整形下驱动件25，整形下压块24连接于整形下驱动件25的输出端，且整形下压块24能够在整形下驱动件25的驱动下靠近或远离整形上压块23移动，进而使得整形下压块24和整形上压块23能够相互靠近，提高了整形处理的效率。

进一步地，请继续参考图7，整形支撑组件21包括第一支撑座211，滑动设于第一支撑座211上的第二底板212，连接于第二底板212一端的第二支撑板213及与第二底板212及第二支撑板213分别连接的第二固定板214。整形上驱动件22及整形下驱动件25固接于第二支撑板213的同侧且相对设置。示例地，第二支撑板213设置整形上驱动件22的表面还固设有滑轨，滑轨上滑动设有两个滑块，整形上驱动件22的输出端和压块231分别固接于一个滑块，整形下压块24固接于另一个滑块。滑轨与滑块的配合能够为整形上压块23和整形下压块24的移动进行导向。

再进一步地，整形机构2还包括固设于第一支撑座211上的第一前后移位气缸26，第二底板212连接于第一前后移位气缸26的输出端，使得第一前后移位气缸26能够通过第二底板212推动第二支撑板213在第二方向X2上移动，进而适用于对不同长度的线缆整形的场景。可选地，第二底板212通过相互配合的滑轨和滑块滑动连接于第一支撑座211上。

本实施例中，如图2所示，预处理装置还包括整形加强机构8。整形加强机构8的具体结构与整形机构2的具体结构相同，且整形加强机构8用于将相邻两根线缆之间的距离再次调节为第一预设距离，也即是，对整形机构2整形处理后的待加工线100进行整形加强处理，以防止线缆被整形机构2整形后出现反弹的情况，进一步保证了相邻两根线缆之间的距离为第一预设距离，进而便于在线缆的线芯上铆压端子。整形加强机构8位于整形机构2的下游，以用于对整形机构2处理后的待加工线100进行再次处理，且整形加强机构8的工作过程与整形机构2的工作过程一致，本实施例在此不做赘述。可以理解的是，整形加强机构8可以根据需要设置一个或多个，多个整形加强机构8的作用均相同，以进一步提高对待加工线100整形的效果。

可选地，多根分离后的线缆在整形处理后，会存在线缆末端未位于同一竖直平面的问题，因此，在对线缆进行整形加强处理后的待加工线100进行平齐裁切处理，以便于后续的加工。本实施例采用预处理装置中的比剪机构9对线缆进行比剪处理。

具体地，如图10所示，比剪机构9包括比剪支撑组件91，固设于比剪支撑组件91一端的比剪上驱动件92，连接于比剪上驱动件92输出端的上切刀93，固设于比剪支撑组件91另一端的比剪下驱动件94，连接于比剪下驱动件94输出端的下切刀95，以及连接于比剪下驱动件94输出端的废料滑道96。上切刀93与下切刀95分别在比剪上驱动件92及比剪下驱动件94的驱动下相互靠近，以裁切多根线缆的末端，以使裁切后的多根线缆的端部平齐并位于同一竖直平面，便于后续进行端子的铆压。废料滑道96能够在比剪下驱动件94的驱动下移动，并用于盛接裁切后的线缆废料。

进一步地，如图11所示，废料滑道96包括废料底板及分别连接于废料底板的两个废料侧板，废料底板及两个废料侧板相互连接形成导槽，废料底板和两个废料侧板分别连接于下切刀95的侧面，并位于下切刀95刀刃的下方，使得裁切后的线缆废料能够进入导槽中。可选地，比剪机构9还包括连通于导槽并固设于比剪支撑组件上的废料回收筒，以用于回收线缆废料。

可选地，本实施例中的上切刀93可以通过相互配合的滑轨和滑块滑动设于比剪支撑组件91上，下切刀95可以通过相互配合的滑轨和滑块滑动设于比剪支撑组件91上。比剪支撑组件91可以包括第三底板911、第三支撑板912和第三固定板913。

图12是本实施例提供的一种分条机构1的结构示意图，如图12所示，分条机构1包括分条支撑组件11、分条上驱动件12、分条刀13及分条定位块14。其中，分条上驱动件12固设于分条支撑组件11的顶端，分条刀13连接于分条上驱动件12的输出端，分条定位块14设置于分条支撑组件11上，并用于支撑定位待加工线100的尾端。请参见图12，分条定位块14的顶面具有刀槽141，分条上驱动件12能驱动分条刀13将相互连接的线缆分开并伸入刀槽141中。

可选地，分条定位块14上还设有前限位叉142，前限位叉142用于对待加工线100进行导向及二次定位，当待加工线100出现轻微弯曲时，前限位叉142的端部具有倒角结构，倒角结构能够将加工线导入前限位叉142的卡槽内，以能够在待加工线100的宽度方向限位待加工线100。

在一些实施例中，分条刀13设有一个，在分条处理的过程中，逐个对相连接的两个线缆进行切分，以实现多根线缆的分条。在另外一些实施例中，如图12所示，分条刀13设有两个，刀槽141设有两个，分条上驱动件12控制两个分条刀13同时靠近分条定位块14移动，以将三根线缆切分开，并分别伸入一个刀槽141中。示例地，分条刀13的刀刃未位于同一水平面上，而是倾斜设置，使得分条刀13存在尖端，在切分线缆时，分条刀13的尖端先与线缆接触，此时，由于分条刀13与线缆的接触面积较小，作用在线缆上的压强较大，进而能够较容易地切开线缆，随着分条刀13的逐渐移动，能够将待加工线100尾端的线缆完全分隔开。

进一步地，如图13所示，分条机构1还包括保护组件15，保护组件15用于保护分条刀13。其中，保护组件15包括固接于分条上驱动件12输出端的第一保护块151，一端滑动连接于第一保护块151的保护柱152，连接于保护柱152另一端的第二保护块153，以及套设于保护柱152外并分别抵接于第一保护块151及第二保护块153的第二弹性件154。第二保护块153上具有刀孔1531，分条刀13位于第一保护块151与第二保护块153之间，且分条刀13能穿过刀孔1531并切分线缆。在分条刀13不使用时，分条刀13位于第一保护块151和第二保护块153之间，以可以避免分条刀13被撞伤或误伤工作人员的情况。在分条刀13使用的过程中，分条刀13由第二保护块153的刀孔1531伸出，使得第二保护块153能够在分条刀13的厚度方向保护分条刀13，降低了分条刀13断裂的几率。

本实施例中，第二保护块153的一端具叉槽1532，前限位叉142能伸入叉槽1532中，当第二保护块153与分条定位块14不对位时，前限位叉142无法穿入叉槽1532，进而能够防止因分条刀13与分条定位快14不对位而折断分条刀13。

可选地，第二保护块153另一端的底面连接有后限位叉155，当分条刀13被分条上驱动件12带动远离分条定位块14移动时，后限位叉155能防止因待加工线100晃动而造成待加工线100的刮伤。需要说明的是，前限位叉142、后限位叉155及分条刀13需要位于同一水平线，以保证分叉的准确性且不会刮破待加工线100。

可选地，请继续参考图13，分条机构1还包括分条下驱动件16，分条定位块14连接于分条下驱动件16的输出端，分条下驱动件16能够驱动分条定位块14靠近分条刀13移动，使得分条刀13和分条定位块14能够相互靠近，进而能够提高分条处理的效率。

进一步地，如图12所示，分条支撑组件11包括第二支撑座111，滑动设于第二支撑座111上的第四底板112、连接于第四底板112一端的第四支撑板113及与所述第四底板112和第四支撑板113分别连接的第四固定板114。分条上驱动件12和分条下驱动件16分别连接于第四支撑板113的同侧并相对设置。第四支撑板113上设有滑轨，滑轨上滑动设有两个滑块，分条上驱动件12的输出端、分条刀13及第一缓冲块151分别连接于一个滑块，分条定位块14连接于另一个滑块。

再进一步地，第二支撑板111上固设有第二前后移位气缸17，第二前后移位气缸17用于驱动第四底板114在第二方向X2上移动，进而带动第四支撑板112在第二方向X2上移动，进而能够调整线缆分条后的长度，以适用于不同的加工需求。第二方向X2垂直于第一方向X1及竖直方向

需要说明的是，线芯通常为多根铜丝绞绕形成，而在将端子铆压在线芯的过程中，如将第一极端子铆压在第一线芯上时，第一极铆压装置4需要先将第一极端子套设在第一线芯上，然后沿第一极端子的周向挤压第一极端子，以使第一极端子固定在第一线芯上。而在第一极端子套设在第一线芯的过程中，较容易出现第一线芯的铜丝没有完全进入第一极端子中，而是存在外露在第一极端子外的铜丝，该露在第一极端子外的铜丝较容易导致短路，因此需要清除掉，而在清除之前，需要采用检测装置对铜丝进行识别，但是外露的铜丝可能贴附在端子上，不容易被检测装置测探，因此需要采用毛刷机构20将铜丝刷开，以便于识别。

如图14至图16所示，毛刷机构20包括毛刷支撑组件201，固设于毛刷支撑组件201上的毛刷上驱动件202，连接于毛刷上驱动件202输出端的毛刷上固定块203，固设于毛刷上固定块203上的第一电机204，转动设于毛刷上固定块203并由第一电机204驱动转动的上毛刷组件205。第一电机204驱动上毛刷组件205在待加工线100的铆压区进行旋转刷，以将外露于端子外的铜丝刷开，也即是，使铜丝相对于端子及线缆翘起，以便于被检测装置识别。

进一步地，如图14所示，毛刷机构还包括固设于毛刷支撑组件202上并与毛刷上驱动件202相对的毛刷下驱动件206，连接于毛刷下驱动件206输出端的毛刷下固定块207，固设于毛刷下固定块207上的第二电机208，以及转动设于毛刷下固定块207上并由第二电机208驱动转动的下毛刷组件209。第二电机208驱动下毛刷组件209在待加工线100的铆压区进行旋转刷，以将外露于端子外的铜丝刷开。上毛刷组件205与下毛刷组件209相互配合能够实现对待加工线100的360°刷扫，以降低外露的铜丝没有被刷开的几率。

可选地，如图15所示，上毛刷组件205包括刷辊2051及沿刷辊2051的周向均匀分布的多个毛刷2052，刷辊2051连接于第一电机204的输出端。下毛刷组件209的具体结构与上毛刷组件205的具体结构相同，本实施例在此不做赘述。

进一步地，毛刷支撑组件201设置毛刷上驱动件202的表面还设有滑轨，滑轨上滑动设有两个滑块，毛刷上固定块203固接于一个滑块上，毛刷下固定块207固接于另一个滑块上，使得毛刷上固定块203及毛刷下固定块207能够在滑轨的导引上滑动与毛刷支撑组件201上。

可选地，本实施例中，毛刷支撑组件201包括第五底板2011，固接于第五底板2011的第五支撑板2012，以及与第五底板2011及第五支撑板2012分别连接的第五固定板2013，第五固定板2013用于提高第五支撑板2012与第五底板2011的连接强度，并支撑第五支撑板2012。

在将第一极端子铆压在第一线芯上，第二极端子铆压在第二线芯上，第三极端子铆压在第三线芯上后，需要进行装尾套处理，也即是在待加工线100的尾端安装尾套。第一线芯、第二线芯和第三线芯在安装完端子后，处于一条水平线上，当安装的尾套为梅花尾套或品形尾套时，第一线芯、第二线芯及第三线芯的位置关系与梅花尾套的外形尺寸要求不一样，如梅花尾套的要求为第三极端子在上，第一极端子和第二极端子在下，且第一极端子与第三极端子的高度差为4.4毫米，第一极端子与第二极端子的水平差为10毫米。需要采用尾套整形机构30对待加工线100的尾端进行再次整形。

如图18至图20所示，尾套整形机构30包括第一支撑组件301，第一压块302、第一驱动件303及第二压块304。其中，第一压块302设置于第一支撑组件301上，第一驱动件302固设于第一支撑组件301上，第二压块304连接于第一驱动件302的输出端，且第二压块304与第一压块302相对设置。第一驱动件302能驱动第二压块304靠近第一压块302移动，且第一压块302与第二压块302能相互配合挤压待加工线100的尾端，以对待加工线100的尾端进行再次整形。

可选地，如图19所示，第一压块302的底面具有第一凹槽3021及位于第一凹槽3021两侧的两个第二凹槽3022，第一凹槽3021的深度大于第二凹槽3022的深度。第二压块304的顶面具有第三凸起3041及两个第四凸起3042，第三凸起3041的长度大于第四凸起3042的长度。第三凸起3041与第一凹槽3021在竖直方向上相对，并能在第一驱动件302的驱动下伸入第一凹槽3021中，第三凸起3041能将位于中间的第三线芯压入第一凹槽3021的槽底；两个第四凸起3042与两个第二凹槽3022一一对应，且每个第四凸起3042能在第一驱动件302的驱动下伸入其对应的第二凹槽3022中，且一个第四凸起3042能将第一线芯压入一个第二凹槽3022中，另一个第四凸起3042能将第二线芯压入另一个第二凹槽3022中。由于第一凹槽3021与第二凹槽3022的深度不同，因此，能够将待加工线100的尾端整形为一个线芯在上、两个线芯在下的结构，以满足梅花尾套的要求。需要说明的是，第三凸起3041及第四凸起3042按压的是线缆，而不是连接在线缆线芯上的端子，以防止将端子压坏。

进一步地，如图19所示，第一压块302上固设有第二限位叉305，第二限位叉305的两端具有倒角结构，倒角结构用于导向待加工线100，以使待加工线100移动至第二限位叉305的槽底，并被第二限位叉305在待加工线100的宽度方向限位待加工线100。

可选地，尾套整形机构30还包括二次定位组件，如图18所示，二次定位组件包括夹爪气缸306及两个夹爪307，夹爪气缸306固设于第一支撑组件301上，两个夹爪307分别连接于夹爪气缸306的两个输出部，且两个夹爪307能够在夹爪气缸306的驱动下相互靠近或相互远离。当两个夹爪307相互靠近时，能夹紧待加工线100，以防止待加工线100在尾套整形过程中发生移动。

在对待加工线100进行尾套整形处理后，需要对待加工线100进行装尾套处理，其中，装尾套处理由装尾套机构40进行，装尾套机构40的具体结构及工作原理可以参考现有技术，本实施例在此不做赘述。

进一步地，铆端加工设备还包括检测装置，检测装置包括剥芯检测组件50、铆压检测组件60及装尾套检测组件70。

其中，剥芯检测组件50设于剥芯机构3的下游，用于对剥芯后的待加工线100进行剥芯检测，如检测线缆被剥芯机构3剥除外被后露出的线芯长度，之后剥芯检测组件50将该线芯长度的数据发送至控制模块，以由控制模块确定该线芯长度是否合格，当线芯长度合格时，对待加工线100进行进一步加工；当线芯长度不合格时，需要将该待加工线100输送至不良区。可以理解的是，剥芯检测组件50还能用于检测线芯的分叉情况、线芯前后位置情况等。示例地，如图21所示，剥芯检测组件50包括第一底座501，固定于第一底座501上的第一固定柱502，以及分别固设于第一固定柱502上的第一相机503、第一光源504和第一遮光板505。第一光源504用于为其下方的待加工线100补光，第一相机503用于对待加工线100进行拍照。

铆压检测组件60设于毛刷机构20的下游，并用于对毛刷机构20刷铜丝处理后的待加工线100进行铆压检测，以检测铆压后的线缆是否存在打包高、打包低、铜丝外露或线芯破皮等情况。示例地，如图22所示，铆压检测组件60包括第二底座601，固定于第二底座601上的第二固定柱602，分别固定于第二固定座602上的第一夹线气缸603、第二相机604和第二光源605，第一夹线气缸603用于夹持线缆上的端子，以定位端子。第二相机604用于对待加工线100进行拍照。第二光源605用于为其上方的待加工线100进行补光。

装尾套检测组件70设于装尾套机构40的下游，用于检测尾套是否组装到位，示例地，装尾套检测装置70能对待加工线100的尾端进行拍照，并将照片发送至控制模块，由控制模块确认尾套是否组装到位。示例地，如图23所示，装尾套检测组件70包括第三底座701，固定于第三底座701上的第三固定柱702，以及分别固设于第三固定柱702上的第二夹线气缸703、第三相机704及第三光源705，其中，第二夹线气缸703用于夹持待加工线100尾端的尾套，第三光源705用于对待加工线100的尾端进行补光，第三相机704用于对待加工线100的尾端进行拍照。

需要说明的是，待加工线100在各装置之间的移动可以通过机械手或传送装置10实现，本实施例对此不作限定，本实施例提供了一种传送装置10的具体结构，如图4所示，传送装置10包括链条驱动件101，由链条驱动件101驱动移动的链条组件102，以及固设于链条组件102上的多个尾部卡线载具103，尾部卡线载具103用于夹紧待加工线100，以使得链条组件102带动待加工线100依次经过分条机构1、整形机构2、整形加强机构8、比剪机构9、剥芯机构3、剥芯检测组件50、第一极铆压装置4、第二极铆压装置5、分叉装置6、第三极铆压装置7、毛刷机构20、铆压检测组件60、尾套整形机构30、装尾套机构40及装尾套检测组件70。

可选地，铆端加工设备还包括反射光纤组件，整段链条组件102的运行中靠反射光纤组件找原点，且链条组件102每次走等同的距离，以带动一根待加工线100的尾端由一个工位移动至下一个工位，并进行不断的循环，使得每个工位能够同时进行工作。其中，工位是指机构能对待加工线100进行处理时，待加工线100所在的位置。

本实施例中，如图2所示，铆端加工设备还包括线缆检测组件80，线缆检测组件80设于分条机构1的上游。其中，线缆检测组件80包括对色光纤检测器，对色光纤检测器下方有无线缆，以用于确定是否启动后面的程序，只有当其下方存在线缆的情况下，尾部卡线载具103移动到了对应的机构、装置或组件，程序才能够启动加工，以保证加工的连贯性。

实施例二

本实施例提供了一种铆端加工工艺，由实施例一中的铆端加工设备执行，该铆端加工工艺包括如下步骤：

S100、将待加工线100的尾端分条处理，以使待加工线100尾端的多根线缆分开。

其中，通过分条机构1将待加工线100的尾端分条处理，以便于对每根线缆进行剥芯。

S200、对分条处理后的待加工线100的尾端整形处理，以使相邻两根线缆之间的距离调节为第一预设距离。

在分条处理后，采用整形机构2对分条处理后的待加工线100的尾端进行整形处理，以使相邻两根线缆之间的距离调节为第一预设距离。进而便于对线缆进行剥芯处理。

可选地，在对待加工线100进行整形处理后，还可以对待加工线100进行整形加强处理和比剪处理，也即是，在步骤S200之后，铆端加工工艺还包括：

S201、对整形处理后的待加工线100的尾端整形加强处理，以将相邻两根线缆之间的距离再次调节为第一预设距离。

采用整形加强机构8对整形处理后的待加工线100的尾端进行整形加强处理。

S202、对整形加强处理后的待加工线100比剪处理，以使多根线缆的末端的位于同一竖直平面上。

本实施例中，采用比剪机构9对整形加强处理后的待加工线100进行比剪处理。

S300、对整形处理后的待加工线100的尾端剥芯处理，以剥除多根线缆的外被，并露出线芯。

可选地，采用剥芯机构3对比剪处理后的待加工线100进行剥芯处理，以剥除多根线缆的外被，并露出多根线芯。

S400、将第一极端子铆压在待加工线100尾端的第一线芯上。

本实施例中，通过第一极铆压装置4将第一极端子铆压在待加工线100尾端的第一线芯上。

S500、将第二极端子铆压在待加工线100尾端的第二线芯上。

本实施例中，通过第二极铆压装置5将第二极端子铆压在待加工线100尾端的第二线芯上。

S600、对铆压有第一极端子和第二极端子的待加工线100分叉处理，分叉处理包括控制分叉上驱动件62驱动分线叉63靠近待加工线100的尾端移动，并使分线叉63接触并伸入第一极端子和第二极端子之间，以使所述第一极端子及所述第二极端子相互远离。

在铆压完第一极端子和第二极端子后，通过分叉机构6对第一极端子和第二极端子分开，以便于铆压第三极端子。

S700、将第三极端子铆压在待加工线100尾端的第三线芯上，第三线芯位于第一线芯及第二线芯之间。

本实施例中，通过第三极铆压装置7将第三极端子铆压在待加工线100尾端的第三线芯上。

本实施例提供的铆端加工设备，先对待加工线100进行分条处理、整形处理及剥芯处理，使得待加工线100的多根线芯露出，然后通过第一极铆压装置4将第一极端子铆压在第一线芯上，通过第二极铆压装置5将第二极端子铆压在第二线芯上，之后通过分叉上驱动件62驱动分线叉63靠近分叉定位块64移动，以使分线叉63位于第一极端子和第二极端子之间并拨开第一极端子和第二极端子，以使第一极端子和第二极端子相互远离，之后通过第三极铆压装置7将第三极端子铆压在第三线芯上，由于在进行第三极端子铆压之前，采用分线叉63将第一极端子和第二极端子分开，防止了出现第一极端子和第二极端子相互靠近的情况，进而避免了出现在铆压第三极端子时压伤或撞伤第一极端子和第二极端子的情况，使得铆端加工设备具有较高的可靠性，还降低了产品的不良率。

可选地，在将第三极端子铆压在第三线芯上后，铆端加工工艺还包括对待加工线100尾端进行刷铜丝处理，以将外露于第一极端子、第二极端子或第三极端子外的铜丝刷开，以便于后序对待加工线100进行检测。

可选地，在对待加工线剥芯处理后，铆端加工工艺还包括对待加工线进行剥芯检测，当待加工线剥芯检测合格时，将第一极端子铆压在待加工线尾端的第一线芯上；当待加工线剥芯检测不合格时，将待加工线输送至不良区。

在对待加工线进行刷铜丝处理后，铆端加工工艺还包括对所述待加工线进行铆压检测，以检测铆压后的待加工线是否存在打包高、打包低、铜丝外露或破皮的情况。

下面，结合实施例一中的铆端加工设备，对采用铆端加工工艺加工待加工线100的总流程进行详细说明。

首先，将待加工线100卡入尾部卡线载具103内，随后控制链条驱动件101驱动链条组件102动作，以带动待加工线100经过线缆检测组件80，之后，链条组件102继续动作，以将待加工线100移动至分条机构1处，此时，链条驱动件101停止驱动链条组件102移动，分条机构1对待加工线100进行分条处理，分条处理完成后，链条组件102继续带动该待加工线100移动至整形机构2处，以进行整形处理，整形处理完成后，链条组件102将待加工线100移动至整形加强机构8处，再次对待加工线100进行整形处理。整形加强处理完成后，链条组件102将待加工线100移动至比剪机构9处，进行比剪处理。比剪处理结束后，链条组件102将待加工线100移动至剥芯机构3处，使得剥芯机构3对线缆进行剥芯，以露出线芯，剥芯处理后的待加工线100呈图24中的A1状态。露出线芯后，对待加工线100进行剥芯检测，并判断待加工线100的剥芯检测是否合格，若是，则将待加工线100缆移动至第一极铆压装置4处；若否，则将待加工线100输送至不良产品区，进行第一次排不良。

移动至第一极铆压装置4处的待加工线100在第一极铆压装置4处铆压第一极端子，然后通过链条组件102将待加工线100移动至第二极铆压装置5处进行第二极端子的铆压。在第二极端子铆压完成后，将待加工线100移动至分叉装置6处，以将第一极端子和第二极端子拨开，随后，链条组件102将待加工线100移动至第三极铆压装置处进行第三极端子的铆压，铆压完成后的待加工线100呈图24中的A2状态。第三极端子铆压完成后，链条组件102将待加工线100移动至毛刷机构20处，对待加工线100尾端进行刷铜丝处理，以将铜丝刷开，之后将待加工线100移动至铆压检测组件60处，对铆压质量进行检测，也即是，进行铆压检测，若检测合格，则将待加工线100移动至尾套整形机构30处；若检测不合格，则将待加工线100输送至不良产品区，进行第二次排不良。

尾套整形机构30对移动至其工作区的待加工线100进行尾部整形处理，以便于装尾套，尾部整形处理后的待加工线100呈图24中的A3状态。尾部整形处理后，链条组件102将待加工线100移动至装尾套机构40处，进行尾套的组装。尾套安装完成后待加工线100呈图24中的A4状态，将待加工线100移动至装尾套检测组件70处，以检测尾套安装是否合格，当检测合格时，得到成品；当检测不合格时，则将待加工线100输送至不良产品区，进行第三次排不良，以保证产品的质量。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。