具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明以均温板进行示例性说明，需要注意的是，本案的自支撑结构同样适用于热导管等其他传热结构。

结合图1所示，本发明申请的一实施例中，提供一种均温板10，该均温板10包括壳体11、以及形成于壳体内的工作流体(图未示)和自支撑结构12。

壳体11封合形成有真空腔体111，包括上壳体112和下壳体113。

上壳体112其可以由铜、铝或其合金等导热性良好的材料制成。本实施例中，上壳体112为一矩形的顶板，但并不以此种形态为限。

下壳体113亦可以由铜、铝或其合金等导热性良好的材料制成。本实施例中，下壳体113具有一矩形底板1131及自底板1131边缘向上垂直折弯形成的围板1132。上壳体112对应封合于下壳体113的顶端开口，以围成所述真空腔体111。

为了方便上壳体112和下壳体113的快速装配和提高密封性能，上壳体112的下表面垂直凸伸有环形的密封板1121，上壳体112和下壳体113组装后密封板1121的外壁表面与围板1132的内壁表面贴合，或者密封板1121的内壁表面与围板1132的外壁表面贴合。

自支撑结构12包括毛细结构层121和支撑柱122，支撑柱122垂直凸伸于毛细结构层121的一侧表面。

毛细结构层121可以形成于下壳体113的内壁表面，还可以同时形成于上壳体112和下壳体113的内壁表面。

毛细结构层121具有相连通的孔隙结构，均温板的下壳体与热源接触时底部受热，通过毛细结构层传递给冷却介质，冷却介质在负压状态时快速挥发，热空气受热上升，遇均温板上壳体的冷源后重新凝结成液体，凝结后的冷却液回流入均热板的下壳体，如此反复作用，将热量传导出去。

毛细结构层121可以为金属编织网、纤维束、金属粉末烧结物等材料制成，在一优选的实施例中，为了提高毛细结构的自支撑强度，毛细结构层121包括金属编织网以及填充于金属编织网孔隙或覆盖于金属编织网表面的金属粉末烧结层。

金属网材质选自铜、铝、钛、银、金、铁或其合金。金属粉末材质选自铜、铝、钛、银、金、铁或其合金。

在优选的实施例中，金属编织网和金属粉末均采用铜材质，这样通过烧结后，金属编织网和金属粉末烧结层的结合强度高，使用寿命长。

毛细结构层121可以通过烧结方式结合于壳体的表面，为了提高两者的结合强度，毛细结构层121和壳体均采用铜材质。

支撑柱122支撑于上壳体112和下壳体113之间，用来抵抗抽真空负压造成的壳体的凹陷。

支撑柱122可以采用金属粉末烧结形成于毛细结构层121表面，支撑柱122材质选自铜、铝、钛、银、金、铁或其合金。在优选的实施例中，支撑柱122和毛细结构层121均采用铜材质，烧结后，支撑柱122和毛细结构层121之间结合强度高。

本案中，支撑柱122通过金属粉末烧结形成，不仅拥有良好的强度，且有孔隙通道，可以作为水蒸汽和水流通道，有助于冷却后水蒸气的回流。当工作流体在上壳体凝结成液体，凝结后的冷却液可以经过支撑柱通过毛细结构回流入均温板底部。

在一实施例中，当毛细结构层和支撑柱均采用相同金属粉料制作时，可以通过一次烧结同时形成毛细结构层和支撑柱，可以大大降低自支撑结构的制作时间。

在优选的实施例中，支撑柱122的抗压强度大于3MPA，支撑柱122高度小于300um，支撑柱122的孔隙率大于15％。支撑柱122的形状不做限定，支撑柱122之间的间距一般大于100um。

结合图2所示，在一典型实施例中，毛细结构层121包括一层铜编织网和结合于铜编织网上的铜粉末烧结层，支撑柱122为圆柱体，其等间距分布于毛细结构层121表面，支撑柱122的直径为150um，高度100um，孔隙率20％，支撑柱122的间距为280um，抗压强度5MPA。

结合图3所示，在一典型实施例中，毛细结构层121为一层铜编织网，支撑柱122为条形，并列分布于毛细结构层121表面，支撑柱122间距300um，宽度200um，高度120um，孔隙率25％，抗压强度5MPA。

结合图3所示，在一典型实施例中，毛细结构层121为一层铜编织网，支撑柱122为网格状，间距350um，宽度150um，高度120um，孔隙率25％，抗压强度5MPA。

本实施例中，工作流体选自水、酒精或丙酮，也可以采用其他与毛细结构层化学性质兼容的流体。

结合图5所示，本案还提供一种表面具有毛细结构的均温板的制作方法。

步骤1：制作具有毛细结构层的自支撑结构。具体地，在铜金属网的表面和孔隙内烧结形成铜粉末烧结层，形成可以自支撑的毛细结构层，进一步，在毛细结构层表面烧结形成铜粉末支撑柱。铜金属网、铜粉末烧结层和支撑柱也可以通过一步烧结形成。

步骤2：将制作完成的自支撑结构放置于下壳体的底面，通过烧结将自支撑结构结合于下壳体上。

步骤3：将上壳体和下壳体封合，封合方式可以采用焊接或强力粘接的方式，封合后可保留一个小尺寸通道、缺口或孔洞用于后续注入流体和抽真空操作。

步骤4：对已经封合的腔体注入液态工作流体(水、酒精、丙酮或其它液体)，使工作流体填充毛细结构。

步骤5：对腔体进行抽真空和完全密封，形成内部有工作流体且为真空环境的相变均温板。

在实际生产活动中，用于制作毛细结构的金属粉体配方通常掌握在少数的上游厂商中，但是金属粉体本身的需求量和利润有限，在保证自身竞争力的前提下，上游厂商势必要尽量提高自身利润，但是同时又要尽量避免下游制造中需要过多人力、成本的问题。

本发明基于上述问题，将毛细结构层和支撑柱作为一体的自支撑结构预先制作，然后再将其整体与壳体之间组装，这样自支撑结构可以作为一个独立的生产环节，由均温板制造厂商的上游厂家提供，不仅可以大大提高均温板的制作效率，同时优化了整个产业链。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。