具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种利用升降机标准节10作为承重的支撑架，包括：

架体基础1，安装在地面上，可对支撑架的上部支撑；

普通支模架2，安装在架体基础1的顶部，其中，

架体基础1包括安装在地面上的多个升降机标准节10，标准节10与地面固定连接，多个所述标准节10的侧面之间通过钢管11及扣件12斜拉固定，使得普通支模架2可安装在标准节10的上方。

所述架体基础1还包括安装在升降机标准节10主肢钢管顶部的可调托座13，主肢钢管与标准节10为一体式，所述可调托座13的顶部设有型钢15，可调托座13的两侧分别与型钢15和标准节10接触，可调托座13与型钢15之间的间隙内设有方木16，方木16将型钢15被可调托座13夹持，进而方便型钢15的固定，所述型钢15与浇筑后的结构面之间通过U形螺栓17连接，所述型钢15的顶部放置有呈水平钢管11，呈水平所述钢管11通过扣件12连接在型钢15上，钢管11通过扣件12与型钢15固定连接，进而使得型钢15被钢管11固定，所述型钢15的顶部通过钢筋18连接有立杆19，型钢15的顶部焊接有钢筋18，钢管11穿过钢筋18与钢筋18固定连接，从而方便对整个支撑架的搭建，提高整体支撑架的稳定性，立杆19与钢管11为同一材质。

两个相邻所述型钢15和之间通过钢筋18插入后焊接而成，进而提升整体型钢的稳定性，方便型钢的使用。

所述标准节10与钢管11的顶部设有网片3，网片3可以防止坠物，保证施工人员的安全。

所述可调托座13包括放置在型钢15底部的支撑板130，支撑板130与型钢15接触，所述支撑板130的底部设有螺杆131，螺杆131与支撑板130固定连接，所述螺杆131的底部设有可支撑在标准节10的钢管顶部的活动板132，活动板132可相对螺杆131滑动，所述活动板132的底部可转动的连接有螺纹套133，螺纹套133与活动板132转动连接，螺纹套133与螺杆131螺纹连接，通过转动螺纹套133，使得支撑板130支撑在型钢15的底部，进在将可调托座13放置在型钢15和标准节10之间后，方便可调托座13的调节，只需转动螺纹套133即可实现支撑板130相对于活动板132的升降。

所述支撑板130的两侧可滑动的连接有抵接板134，抵接板134与支撑板130侧面的套环滑动连接，所述活动板132的顶部可转动的连接有螺柱135，螺柱135与活动板132转动连接，所述螺柱135的外侧设有可随着螺柱135转动的推动套136，推动套136与螺柱135螺纹连接，推动套136与抵接板134滑动连接，通过转动所述螺柱135，使得所述推动套136可推动抵接板134抵接在型钢15的底部，进而使得型钢15沿支撑板130的长度方向限位，从而方便对支撑板130侧面的限位，进一步方便可调托座13的调节。

所述推动套136包括安装在螺杆131外侧的滑动部1361，滑动部1361与螺柱135螺纹连接，所述滑动部1361的底部设有可推动抵接板134上升的推动部1362，推动部1362与滑动部1361固定连接，推动部1362的直径大于抵接板134开设的通孔，在推动推动部1362至抵接板134底部后，推动部1362可推动抵接板134上升，在转动螺纹套133时，滑动部1361在抵接板134的通孔处滑动，进而在调节可调托座13时不会影响，方便可调托座13使用的前提下对型钢的侧面抵紧，方便型钢的固定。

所述抵接板134的顶部开设有齿槽137，通过所述齿槽137抵接在型钢15的底部，使得型钢15被限位，齿槽137可抵接在型钢的底部，进而更加方便对型钢底部的限位。

一种利用施工升降机标准节10作为承重支撑的架体基础1体系，提供一种普通支模架2支设基础，将高大支模架分解为架体基础1和普通支模架2两个部分，降低施工难度，减少成本，加快工期。架体基础1体系主要由型钢、支撑施工升降机标准节10、钢管11、扣件12、可调托座13、方木16构成。

整个架体基础1体系立于地面、结构楼板上，下方支撑采用800×800×1508施工升降机标准节10，标准节10根据所需搭设基础的高度计算后，由四节叠放而成，用专用螺栓连接；标准节10之间用钢管11及扣件12互相拉结，设剪刀撑，保证整体稳定性，且架体上部铺设网片3，作为防护，保证工人操作安全性；每个标准节10上方主肢钢管内插入可调托座13；可调托座13上为型钢15，型钢15采用16#工字钢，沿超高、大跨部位短向布置，型钢接长处均以两面焊接短钢筋18连接，可调托座13与型钢15的空隙采用50×70短方木16两侧塞紧，保证型钢15不位移；其上为型钢15，型钢15采用16#工字钢，按间距700～850mm搁置于已完成结构梁板面及型钢15上，结构面内预埋U型螺栓17扣住型钢15两端；于型钢15上垂直放置钢管11，间距900mm，在每根型钢15一侧放置扣件12，相邻钢管11在每根型钢15另一侧放置扣件12，如此间隔放置，卡住型钢15，保证施工时不会发生失稳现象，钢管11按一定间距在型钢两侧均附加扣件12固定，防止钢管11滑移；在型钢15上焊接Ф25短钢筋18，用于稳定上部架体立杆19。

一种利用施工升降机标准节10作为承重支撑的架体基础1体系的施工方法，适用于上述架体基础1体系：

步骤一，根据具体方案用墨线弹出架体基础1支撑施工升降机标准节10及每根型钢15定位线。

步骤二，根据架体基础1支撑放样定位，在架体基础1支撑两侧搭设通长钢管11扣件12操作架，以便吊装、固定架体基础1支撑，保证架体基础1支撑整体性和稳定性。

步骤三，架体基础1支撑采用塔吊依次吊装，人工辅助定位，每处架体基础1支撑由四节施工升降机标准节10组成，预先在地面进行拼装后，整体吊装，减少高空操作危险性。上下节之间采用专用螺栓连接。待吊装到定位点，初步固定后，再松开吊钩。每完成一节标准节10吊装，标准节10与前一节及两侧操作架采用钢管11扣件12抱柱方式拉结，并用剪刀撑加固。

步骤四，架体基础1支撑安装完毕后，在操作架上满铺网片3进行防护。

步骤五，在顶部施工升降机标准节10四根Φ76×4.5mm无缝主肢钢管中插入4根可调托座13。

步骤六，将16#型钢15搁置于可调托座13内及周边已完成结构梁板面上，调平、校正，用结构面内预埋的U型螺栓17扣住型钢15两端，型钢15接长处均以两面焊接短钢筋连接，可调托座13与型钢15的空隙采用50×70短方木两侧塞紧，确认型钢15不会产生位移。

步骤七，于型钢15上垂直放置钢管11，在每根型钢15一侧放置扣件12，相邻钢管11在每根型钢15另一侧放置扣件12，间隔放置，卡住型钢15，确认型钢15不会发生失稳现象；钢管11按一定间距在型钢15两侧均附加扣件12固定，防止钢管11滑移。

步骤八，型钢15上焊接Ф25短钢筋18，用于稳定上部架体立杆19。

步骤九，上方搭设普通模板支架，与非悬挑、大跨部位支模架拉结，保证整个架体的稳定性，整个支撑架搭建完毕。

1将高大支模架的设置分解为架体基础1及普通支模架2两部分，大大降低周转材料的使用，从而降低了成本。

2架体基础1体系构造简单，施工难度低，工作量小，整体进度加快，节约了工期。

3架体基础1体系整体传力明确，受力合理，与浇捣完成的结构梁、柱、板的固定拉结，完全满足承载力、刚度、稳定性的要求。

4架体基础1采用的主要支撑构件为施工升降机标准节10，其刚度大，承重强，市场存量大，且上部荷载由架体基础1的多个标准节10承担，可采用超过使用年限但未达到报废标准的标准节10作为支撑，符合节材环保要求。

本发明针对现有技术的不足之处，提出一种利用施工升降机标准节10作为承重支撑的架体基础1体系及施工方法，适用于各种高空、大跨度、悬挑部位的施工。将高大支模架的设置分解为架体基础1及普通支模架2两部分，大大降低周转材料的使用，从而降低了成本；架体基础1体系构造简单，施工难度低，工作量小，安装进度快，节约了工期；架体基础1体系整体传力明确，受力合理，与浇捣完成的结构梁、柱、板的固定拉结，完全满足承载力、刚度、稳定性的要求；架体基础1采用的主要支撑构件为施工升降机标准节10，其刚度大，承重强，市场存量大，且上部荷载由架体基础1的多个标准节10承担，可采用超过使用年限但未达到报废标准的标准节10作为支撑，符合节材环保要求。

若建筑内悬挑、大跨部位超过一定规模，用施工升降机标准节10不足以支撑，可考虑采用塔吊标准节10作为架体基础1的支撑构件。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。