具体实施方式

为能清楚说明本专利的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本专利进行详细阐述。

本发明如图1-2所示，所述注浆设备包括油缸9、活塞杆8、连接板10、大缸活塞杆11、大缸12以及小缸活塞杆17、小缸18；通过油缸9中的活塞带动活塞杆8往复运动，所述连接板10固定连接在活塞杆8的一端，所述大缸活塞杆11以及小缸活塞杆17均固定连接在连接板10的同一侧端面上，通过大缸活塞杆11带动大缸12中的活塞往复运动，通过小缸活塞杆17带动小缸18中的活塞往复运动；这样，在油缸9中的活塞带动活塞杆8往复运动的过程中，也可通过大缸活塞杆11、小缸活塞杆17同步的带动大缸12中及小缸18中的活塞往复运动；

所述大缸12的一侧开设有接入注浆回路一中的浆料吸口一F4，所述小缸18的一侧开设有接入注浆回路二中的浆料吸口二E4。这样，通过同步运动的大缸活塞杆11、小缸活塞杆17，即可在两个注浆回路中，同步的吸取或送出两种不同的浆料，从整体上具有结构精巧、设备成本低、动作效率高、稳定性高等一系列优点，通过大缸和小缸的设计，使得本案对于配比控制效果好、控制方式简单，可以实现高速、全自动的稳定配浆、稳定注浆。

所述油缸9经过换向阀5以及液压泵3后接入油箱1，所述换向阀5具有控制杆，所述控制杆上固定连接有U型结构件6，所述活塞杆8上固定连接有用于触发U型结构件6的开关板7，所述开关板7处在U型结构件6的U字形开口处，通过开关板7的往复运动带动U型结构件6以及换向阀5的控制杆往复运动，实现自动换向。使用时，可通过液压泵3上连接的电机2带动液压泵工作，从而经过换向阀向油缸中注油、加压，驱使活塞杆8朝向某一侧运动，而当活塞杆8朝向一侧直线运动时，也将带动开关板7同步运动，并通过拨动U型结构件6实现对换向阀5的控制杆的操纵，以最终实现对换向阀的自动控制；从而使得液压泵开启后，油缸9中的活塞可以实现方便、高效的自动换向的目的。

所述浆料回路一包括依次串接在管路中的粘性浆液储液池15、进料单向阀一16以及出料单向阀一13，所述浆料吸口一F4接入进料单向阀一16和出料单向阀一13之间；

所述浆料回路二包括依次串接在管路中水性浆液储液池19、进料单向阀二20以及出料单向阀二19，所述浆料吸口二E4接入进料单向阀二20和出料单向阀二19之间；

所述浆料回路一的管路和浆料回路二的管路相对接，并且在出料单向阀一13以及出料单向阀二19之间的管路上开设有混合浆料出口K。其具体使用过程为：

当活塞杆8往复运动，活塞杆8端头安装的连接板10也跟随往复运动，连接板10上下两侧安装的大缸活塞杆11与小缸活塞杆17也实现左右往复运动，当大缸活塞杆11向左移动时，大缸12右侧腔体产生负压吸力，出料单向阀一13作用关闭，进料单向阀一16打开，粘性流体储液池15内粘性液体由F1口经过打开的标记16单项阀F2、F3口到达缸筒左侧腔体内，当大缸活塞杆11向右移动时，进料单向阀一16关闭，出料单向阀一13打开，大缸12右侧缸筒内粘性液体经过出料单向阀一13的F5、F6口到达K处。

同理，水性浆液储液池19将先经E2、E3、E4口进入小缸的右侧腔体，再经E4、E5、E6到达K处，实现小缸对水性流体的吸入排除控制；

因大缸活塞杆11与小杆活塞杆17同时安装在连接板10上，所以是同步运动。

K处混合液配比即是大缸12单次排出与小缸18单次排出之比。

所述油缸9、大缸12以及小缸18相互平行，所述活塞杆8的两端伸出至油缸9外，并且活塞杆8与油缸9中的活塞固定相连；所述大缸活塞杆11的一端自大缸12伸出、且另一端与大缸12中的活塞固定相连；所述小缸活塞杆17的一端自小缸18伸出、且另一端与小缸18中的活塞固定相连；

所述连接板10的一侧端面固定连接活塞杆8，并且另一侧端面同时固定连接所述大缸活塞杆11及小缸活塞杆17。

所述换向阀5具有进油口P2、出油口T1以及上油口一A1、上油口二B1，所述油缸9具有下油口一A2以及下油口二B2；

所述进油口P2连接液压泵3的出口，并且液压泵3和换向阀5之间还接入溢流管路，所述溢流管路中设置有溢流阀4；所述出油口T1直接接入油箱1，所述上油口一A1连接下油口一A2，上油口二B1连接下油口二B2。

所述换向阀5为两位换向阀；

处于第一工作位置时，进油口P2连接上油口一A1，并且上油口二B1连接出油口T1；

处于第二工作位置时，进油口P2连接上油口二B1，并且上油口一A1连接出油口T1。

其具体使用过程为：

电机2驱动液压泵3工作，液压泵3从油箱1吸入液压油从P1油口排出；溢流阀4主要作用限制系统最高压力；压力油到达换向阀P2油油口，P2油口与A1油口相通，压力油由P2到达A1在到达油缸9的A2油口，油缸左侧腔体内注入液压油，活塞杆右移，油缸9中右侧腔体内液压油由B2油口流向换向阀5的B1油口，由于此时B1油口与T1油口相通，液压油由B1到T1流向油箱1中。当活塞杆向右移动，活塞杆端头的开关板7也向右移动，当移动到一定程度时，拉动 U型结构件6向右转动，U型结构件6安装在换向阀5的手柄上，换向阀向左移动，原换向阀5中，P2与A1接通改为P2与B1接通；液压油由P2到达B1到达油缸9右腔，活塞杆8向左移动，油缸9的A2油口液压油到达换向阀5的A1油口，由于此时换向阀处于左移状态，A1油口与T1相通，液压油由T1油口到达液压油箱1。此时活塞杆8左移，但移动到一定程度，活塞杆8端头的标记7开关板带动U型结构件6左移，换向阀5由回到初始状态。如此完成活塞杆的往复运动。

通过对电机2转速调节可以控制往复运动的速度控制；

通过对液压泵3的排量调节可以控制往复运动的速度控制；

通过对溢流阀4的压力调节可以控制往复运动的速度控制.

此外，考虑到大缸及小缸在高速运动条件下的吸空问题，本案还经过实际的投入使用，绘制了实际的大缸活塞杆以及小缸活塞杆的工作频率与流量关系图。如图2所示，其中J曲线为大缸活塞杆往复运动工作频率与流量之间的关系；i曲线为小缸活塞杆往复运动工作频率与流量之间的关系；

通过反复实验发现，一方面，j曲线在速度V1到V3中，速度恒定，流量也是恒定的，当速度＜V1时，活塞缸全排量工作；当速度＞V1时，大缸活塞部分吸空状态下工作，单次工作下，排量减少，速度增加很多；当速度固定在V1到V3某个值时，流量稳定。另一方面，当速度小于V2速度时小缸全排量工作，当速度大于V2速度时部分吸空状态下工作。

因本系统使用两种特殊级配的材料，粘性流体材料与水性流体材料，根据实际施工要求下，材料级配也是需要跟着变化，这样，只需要调整到合适的速度V下，就可以实现精确的配比。

换言之，当活塞杆8高速运动时，虽然存在吸空问题，但当活塞杆保持在速度V的条件下时，两种物料的配比也可以保持在一定的比例下。但与此同时，经过实际试验，若活塞杆8保持高速运动，同时也会随之带来另外一个技术问题，即开关板频繁动作冲击U型结构件，从而冲击换向阀的控制杆，给换向阀的使用寿命、使用稳定性又会带来极大的影响。对此，本案针对高速运动下的活塞杆还提出了以下优化实施方式。

所述控制杆上还连接有与活塞杆8相平行的抗冲击机构，所述抗冲击机构包括转盘501、滑动杆502、一对缓冲缸503以及固定连接在一对缓冲缸503之间的连通油管504、固定支杆505，所述滑动杆502平行于活塞杆8，并且设于控制杆的一侧，所述转盘501与滑动杆502相铰接，并且转盘501套接所述控制杆；

一对所述缓冲缸503固定设置在控制杆的一侧，并且二者之间通过固定支杆505保持固定相连，所述缓冲缸503中开设有缓冲腔，所述滑动杆502的两端分别伸入两缓冲腔中，使得滑动杆502可随控制杆的往复摆动在两个缓冲缸之间做直线往复运动；

所述缓冲缸503中还开设有与缓冲腔506连通的油道507，两所述缓冲缸503中的油道507通过连通油管504保持连通，两缓冲腔506以及连通油管504中填充有缓冲油。这样，首先滑动杆502可以被允许做出直线往复运动而不至于出现卡阻或干涉；然后，当滑动杆502随控制杆的往复摆动在两个缓冲缸之间做直线往复运动的过程中，将迫使两个缓冲腔中的缓冲油经连通油管504来回流动，从而使得开关板对U型结构件以及控制杆的冲击力随着缓冲油的流动不断被消耗。这样一来，一方面，可以显著避免开关板对U型结构件以及控制杆的冲击，避免换向阀过早的损坏；另一方面，当控制杆停留在某一状态下时，抗冲击组件也不会对控制杆产生额外的作用力，从而避免换向阀出现意外动作，以保证设备的稳定运行。

进一步的，所述连通油管504中设置有节流阀。从而在两个缓冲油经过时，更好的提供缓冲效果。

另外，为了更好的降低冲击力，本案还提出了以下进一步优化实施方式。其中控制杆除了可以与U型结构件固定相连之外，还可以通过杠杆与U型结构件相连接。

具体来说：所述控制杆通过杠杆508与U型结构件6相连接，所述U型结构件6何控制杆之间固定设置有基座509，所述杠杆508的上部与所述基座509铰接，并且所述杠杆508的顶端与U型结构件6固定相连，所述杠杆508的底部套接有滑动套筒510，所述控制杆的顶端与所述滑动套筒510铰接。其中，基座的中心、抗冲击机构的中点、控制杆的底端处在同一铅锤线上。这样，一方面，由于控制杆和U型结构件之间还具有一杠杆，并且杠杆的支点处在杠杆的上部，因此将借助杠杆形成一力矩缩小机构，从而在收到冲击时进一步缩小对控制杆的作用力。另一方面，由于滑动套筒套接杠杆，并且与控制杆铰接，因此，在驱使控制杆往复摆动过程中，杠杆的输出力臂将先变短后变长，从而使得作用在控制杆上的力矩由小变大再变小，从而再进一步减小对控制杆的冲击的同时，也可以保证控制杆能够顺利的运行到目标位置上，从而保证设备运行的可靠性。

本发明具体实施途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。