具体实施方式

在现有技术中，物流仓储中的拣选工作都是由人工来实现完成，先通过AGV小车1或者人力去取托盘，此时所述托盘上具有需要进行拣选的货品，然后将所述托盘取下后根据订单要求，把所述托盘上所需数量的货品放置在一个空托盘上，因为每个订单所需要的货品可能不是一个品类，而是多个品类，所以还有可能需要多个承载有不同货品的所述托盘，然后将不同品类货品的所述托盘按照订单的所需数量将对应品类的货品放置在一个所述空托盘上，在这个所述空托盘上放置的不同品类的货品，后台系统中会显示不同的对应编码，因为每一个品类的货品都会对应一个编码，由于这个所述空托盘上放置了很多品类的货品，也就是说会出现标识这个所述空托盘上要放置的货品时，在所述后台系统会出现“混码”现象，就是一个托盘具有多个货品对应的编码。上述的过程，在拣选的过程中，运输托盘可以借助AGV小车1，但是拣选的操作都是采用人工的方式，这样的方式显然自动化程度低，效率也比较低。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

图1为本发明一实施例中物流拣选方法的流程100示意图。如图1所示，在一实施例中，本申请提供了一种物流拣选方法，该方法包括：

S101，检测预置拣选设备的拣选任务信息。

在本步骤中提供了一种检测预置拣选设备的拣选任务信息的步骤，为了让拣选过程也使用设备来完成，在本步骤中所述拣选任务信息可以通过接收的订单生成，比如需要手机10台、笔记本电脑3台、耳机3台，那么所述拣选任务信息就是对三个货品进行拣选的指令文本，所述指令文本包括了不同货品的编码和对应的数量，每一个货品的拣选过程都需要满足两个条件，第一需要找到具有订单中承载有所有品类货品的托盘，如上述例子，则就需要有承载有手机和笔记本电脑，以及耳机三类货品的三个托盘。第二需要找到为订单配置的空托盘，所以针对每一个订单对应的所述拣选任务信息中都会涉及不同品类货品所需的任务内容，即手机10台的拣选、笔记本电脑3台的拣选，以及耳机3台的拣选。当然，也可以理解为不同的订单也会具有不同的所述拣选任务信息，所述拣选任务信息不是简单针对某一订单中的货品，也可以扩展为不同订单之间的所述拣选任务信息。

S102，根据所述拣选任务信息计算当前拣选任务和下一拣选任务的间隔时长。

本步骤提供了一种计算所述当前拣选任务和所述下一拣选任务间隔时长的具体步骤。如果存在所述当前拣选任务，说明所述预置拣选设备处于工作状态，此时将所述下一拣选任务之间的所述间隔时长计算出来，所述间隔时长包括两个方面的影响要素，第一个是AGV小车1去获取具有货品托盘的时间，还有就是AGV小车1运输来空托盘的时长，这两个时长都是可以根据订单中的信息进行计算的，比如可以采用如下公式进行计算：

其中，α₁和α₂为权重系数；

为直行成本，比如AGV小车1直行一米所需的时间为1秒，那么AGV小车1行驶的距离被确定后，就可以计算出所需时间，所述直行成本即可以理解为直行所用去的时间。

为转弯成本，如上类似，AGV小车1拐弯所需的时间，比如为4秒，也可以计算出所需的时间，所述转弯成本即可以理解为转弯所用去的时间。

任何一段路径其实都是由直行和转弯拼接而成，所以二者之和就是所述当前拣选任务时长计算方式，同理，也可以计算出所述下一拣选任务的时长，二者相减就是所述间隔时长。

S103，根据所述预定阈值判断所述间隔时长，如果所述间隔时长大于预定阈值，则将所述下一拣选任务间隔预定间隔时间排产在所述当前拣选任务后得到排产任务信息。

在本步骤提供了一种根据所述预定阈值判断所述间隔时长的具体实施方式。在本步骤中其目的是生成一个合理的所述排产任务信息，既要能够保证一个正确的顺序，又要保证任务之间的紧密性，所以所述间隔时长是一个重要的衡量标准，相对于控制相邻任务之间的时间范围。如果所述间隔时过长就需要及时调整，将所述下一拣选任务重新补充上来，获取一个比较合适的所述间隔时长，即所述预定间隔时间，这种所述间隔时长比较长的情况，比较容易出现在不同品类物品之间，或者订单和订单之间。

S104，根据所述排产任务信息调动预置的拣选物品供应设备使所述预置拣选设备执行拣选。

在本步骤提供了一种根据所述排产任务信息调动预置的所述拣选物品供应设备使所述预置拣选设备执行拣选的具体步骤。在本步骤中，所述拣选物品供应设备可以理解为AGV小车1，需要指出的是，在本步骤中并非局限于当前订单中可以调用的AGV小车1，而是可以调用场景中全部的AGV小车1来配合所述预置拣选设备执行拣选任务。

在一实施例中，所述根据所述拣选任务信息计算当前拣选任务和下一拣选任务的间隔时长包括：

根据所述拣选任务信息判断所述预置拣选设备是否具有当前拣选任务，如果所述预置拣选设备具有所述当前拣选任务，则对所述预置拣选设备的所述当前拣选任务与下一拣选任务计算间隔时长，并将所述当前拣选任务设定为最高优先级，将所述下一拣选任务设定为最低优先级。在本实施例中提供了一种将所述下一拣选任务设置为最低优先级，并将所述当前拣选任务设定为最高优先级的具体实施方式。本实施方式就明确所述当前拣选任务和所述下一拣选任务的顺序，也便于之后步骤的处理。

在一实施例中，所述根据所述拣选任务信息判断所述预置拣选设备是否具有当前拣选任务还包括：

如果所述预置拣选设备不具有所述当前拣选任务，则将所述下一拣选任务作为所述当前拣选任务，并执行后续步骤。

在本实施例中提供了一种所述预置拣选设备不具有所述当前拣选任务的具体实施方式。在这种情况下，说明所述机械臂2当前处于闲置状态，需要尽快补充新的拣选任务。

本实施例其目的在于，为后续机械臂2混码码垛确保拣选货品顺序而设计。

图2为本发明另一实施例中物流拣选方法的流程200示意图。如图2所示，在一实施例中，所述根据所述排产任务信息调动预置的拣选物品供应设备使所述预置拣选设备执行拣选包括：

S201，获取预置拣选物品供应设备的当前位置。

在本步骤中提供了一种计算获取所述预置拣选物品的具体步骤。所述排产任务信息已经将不同品类货品的拣选任务进行排序，当调动所述拣选物品供应设备时，所述拣选物品供应设备可以理解为AGV小车1，所述AGV小车1就需要确定所述当前位置。

S202，根据所述当前位置估算所述当前位置到取货位置的取货距离。

在本步骤中提供了一种计算所述取货距离的具体步骤。首先，所述预置拣选物品供应设备接收到需要去取得的货品时，即可以计算所述当前位置和所述取货位置之间的距离，即所述取货距离。

S203，根据不同预置拣选设备的当前任务量选取目标预置拣选设备。

在步骤中提供了一种根据所述预置拣选设备评价当前任务量的具体步骤，在场景中所述机械臂2并非是一台，在大型物流中，所述机械臂2可能会存在很多台，每个所述机械臂2的所述当前任务量都不同，所以选择出其中一个所述当前任务量最少的所述机械臂2作为所述目标预置拣选设备。

S204，根据不同的优先级和所述取货距离，以及所述目标预置拣选设备的任务量和取货位置之间距离计算综合成本。

在本步骤中提供了一种根据上述要素计算所述综合成本的具体实施步骤。因为优先级不同、所述取货距离不同、所述目标预置拣选设备与所述取货位置之间的距离不同，导致最后的所述综合成本不同，为了让上述方式最具有高效性，所以要计算拣选任务过程中的所述综合成本综合考量。

S205，根据所述综合成本的排列方式调动预置的拣选物品供应设备使所述目标预置拣选设备执行拣选。

在步骤中提供了一种按照所述综合成本的排列方式调动预置的所述拣选物品供应设备执行拣选的具体方式。

在本实施例中为了更好地调动所述拣选物品供应设备和所述拣选物品供应设备之间的关系，首先，获取预置拣选物品供应设备的当前位置，需要指出的是，在此步骤前，应当确认所述预置拣选物品供应设备是否处于闲置状态，当发现所述预置拣选物品供应设备处于闲置状态时，执行后续步骤。比如，当所述预置拣选物品供应设备为AGV小车1时，AGV小车1时获取预置拣选物品供应设备的当前位置，然后AGV小车1需要先去取货，先将有需要拣选货品的托盘移送至所述机械臂2两侧的输送线工位上，那么，AGV小车1最先将所述当前位置进行定位，然后估算所述当前位置到所述取货位置的取货距离，然后确定不同的所述机械臂2的所述当前任务量，不同的所述机械臂2的所述当前任务量不同，原则上应该是寻求一个所述当前任务量最小的所述机械臂2作为所述目标预置拣选设备。除了上面的要素外，从所述取货位置到所述目标预置拣选设备之间的距离是送货距离，这也需要被考虑进来，根据上述的几个要素按照不同的权重计算出所述综合成本，对所述综合成本进行排序可以得到所述排列方式，以此调动AGV小车1去提供货品以使所述目标预置拣选设备执行拣选工作。

图3为本发明另一实施例中物流拣选系统的结构示意图。如图3所示，在一实施例中，本申请还提供了一种物流拣选系统，所述物流拣选系统包括：后台主机和至少一组预置拣选设备，以及至少一台AGV小车1；

所述预置拣选设备包括机械臂2，以及至少一条托盘传输装置3；

所述后台主机，用于检测预置拣选设备的拣选任务信息，其中，所述预置拣选设备为所述机械臂；根据所述拣选任务信息计算当前拣选任务和下一拣选任务的间隔时长；根据所述预定阈值判断所述间隔时长，如果所述间隔时长大于预定阈值，则将所述下一拣选任务间隔预定间隔时间排产在所述当前拣选任务后得到排产任务信息；根据所述排产任务信息调动预置的拣选物品供应设备使所述预置拣选设备执行拣选，以使所述预置拣选设备对所述物品实现拣选，其中，所述拣选物品供应设备为所述AGV小车。

在一实施例中，所述至少一条托盘传输装置3包括两条托盘传输装置3；

所述如果根据所述拣选任务信息计算当前拣选任务和下一拣选任务的间隔时长包括：

根据所述拣选任务信息判断所述预置拣选设备是否具有当前拣选任务，如果所述预置拣选设备具有所述当前拣选任务，则对所述预置拣选设备的所述当前拣选任务与下一拣选任务计算间隔时长，并将所述当前拣选任务设定为最高优先级，将所述下一拣选任务设定为最低优先级；

将所述当前拣选任务标记为第i个任务，并将所述下一拣选任务标记为第i+2个任务，所述第i个任务和所述第i+2个任务为同一条所述托盘传输装置3。

在本实施例中为何要标定为所述第i个任务和所述第i+2个任务呢？是因为本实施例基于了具有两条托盘传输装置3的拣选模式，作为所述机械臂2而言，两条托盘传输装置3分别间隔拣选，以其中一条托盘传输装置3为参考对象时，相邻任务就是所述第i个任务和所述第i+2个任务，而非所述第i个任务和所述第i+1个任务。

在一实施例中，所述至少一组预置拣选设备包括多组预置拣选设备；

所述后台主机，用于获取预置拣选物品供应设备的当前位置；根据所述当前位置估算所述当前位置到取货位置的取货距离；根据不同预置拣选设备的当前任务量选取目标预置拣选设备；根据不同的优先级和所述取货距离，以及所述目标预置拣选设备的任务量和取货位置之间距离计算综合成本；根据所述综合成本的排列方式调动预置的所述AGV小车1使所述目标预置拣选设备执行拣选。

基于上述所述物流拣选系统，对整体方案进行梳理和举例，在本申请中需要将现有技术中的拣选工作转化为自动化拣选方法。所述物流拣选系统包括所述后台主机和至少一组预置拣选设备，以及至少一台AGV小车1。

所述预置拣选设备包括机械臂2和至少一条托盘传输装置3，以下以每一组所述预置拣选设备具有两条所述托盘传送装置为例进行说明，所述拣选物品供应设备为AGV小车1，在大物流环境中，所述AGV小车1会以集群方式被调动配置任务。

所以一组所述预置拣选设备包括一台所述机械臂2和两条所述托盘传输装置3，两条所述托盘传输装置3可以安装在所述机械臂2的两侧，所述机械臂2可以两侧分别间隔拣选货品，比如先从一条所述托盘传输装置3上抓取，然后再从另外一条所述托盘传输装置3上抓取。所述机械臂2工作位处还应当有一个放置空托盘的位置。

在上述物流环节中还应该具有货架位置上的盛放有货品的载货托盘，以及空托盘。所述AGV小车1根据具体的所述拣选任务信息，按照所述排产任务信息先去取得对应的载货托盘，并将对应的所述载货托盘放置到所述托盘传输装置3上，然后给所述机械臂2的工位上配置一个空托盘，所述机械臂2将载货托盘的货品按照订单需求放在所述空托盘上。

图4为本发明另一实施例中物流拣选方法的流程300示意图。如图4所示，按照上述的工作流程，本申请提供一种物流拣选方法，该方法包括：

S301，所述后台主机检测预置拣选设备的拣选任务信息。

在本步骤中应当具有一个触发条件，以使根据所述触发条件使所述后台主机检测所述机械臂2的拣选任务信息。在本步骤中无论如何切入，因为检测的是当前的所述拣选任务信息，所以都可以执行后续步骤，所述触发条件可以设定为一个时间，比如每10秒进行一次调整。

S302，所述后台主机根据所述拣选任务信息判断所述预置拣选设备是否具有当前拣选任务，如果所述预置拣选设备具有所述当前拣选任务，则对所述预置拣选设备的所述当前拣选任务与下一拣选任务计算间隔时长，并将所述当前拣选任务设定为最高优先级。如果所述预置拣选设备不具有所述当前拣选任务，则将所述下一拣选任务作为所述当前拣选任务，并执行后续步骤。

在本步骤中判断所述机械臂2是否具有当前拣选任务，因为这个时候所述机械臂2有可能有正在拣选的任务，也有可能处于闲置状态。当所述机械臂2此时具有所述当前拣选任务时，为了确保能够正常工作，所述当前拣选任务保持不变。需要指出的是，由于所述机械臂2可能在不同组的所述预置拣选设备，所以每组所述预置拣选设备的所述机械臂2可以并发进行检测，也可以对其中一个所述机械臂2进行检测判断。

S303，根据所述预定阈值判断所述间隔时长，如果所述间隔时长大于预定阈值，则将所述下一拣选任务排产在所述当前拣选任务后得到排产任务信息，如果所述预置拣选设备不具有所述当前拣选任务，则将所述下一拣选任务作为所述当前拣选任务，并执行后续步骤。

在本步骤中计算所述间隔时长与所述预定阈值之间的关系，其目的在于取保所述当前拣选任务和所述下一拣选任务之间的间隔是一个合理的范围区间。本步骤中其本质是在调整拣选任务之间的间隔，间隔太大，效率低下，所以需要计算所述间隔时长，具体的计算方式上文已经介绍过了，在此就不再赘述了。最终，按照这种方式可以将所有不同品类不同订单的货品拣选任务进行排产。将所述下一拣选任务设定为最低优先级。以所述当前拣选任务与所述下一拣选任务作为顺序的排列单元，所述最高优先级和所述最低优先级的标定就是明确二者之间的绝对顺序。

S304，所述后台主机获取预置拣选物品供应设备的当前位置，根据所述当前位置估算所述当前位置到取货位置的取货距离，根据不同预置拣选设备的当前任务量选取目标预置拣选设备，根据不同的优先级和所述取货距离，以及所述目标预置拣选设备的任务量和取货位置之间距离计算综合成本。

在本步骤中就不再以所述机械臂2作为对象了，而是以场景下所有的AGV小车1作为对象统一调动。

所述综合成本的计算方式如下：

α₁f₁+α₂f₂+α₃f₃+α₄f₄

其中，f₁是最高优先级和最低优先级对应的参数，最高优先级为0，最低优先级为1；

f₂是不同组所述预置拣选设备的所述当前任务量，不同的所述当前工作量会对应不同数值用于计算，比如100表示有100个拣选任务，20表示有20个拣选任务。

f₃是AGV小车1从所述当前位置到所述取货位置的距离，也就是去取所述载货托盘的距离，由于这个距离是客观无法选择的，所以如果所述取货距离为K，f₃＝1/K。

f₄是将承载有所述载货托盘的AGV小车1从所述取货位置到所述目标预置拣选设备之间的距离。

α₁和α₂，以及α₃和α₄为权重系数。

S305，所述后台主机根据所述综合成本的排列方式调动预置的拣选物品供应设备使所述目标预置拣选设备执行拣选。

在本步骤中最终根据所述综合成本的排列方式使所述AGV小车1提供根据订单对应的所述承载托盘。

在极特殊的情况下可能依然存在乱序问题，划定临近工作站的区域为缓冲区域，并设定局部非必经点为停泊等待区。当最低优先级任务到达缓冲区域时，AGV小车1和托盘先在停泊等待区暂时等待，待任务更新为最高优先级时继续执行。

在本实施例中提供了一种具体的物流拣选方法，将现有技术中的人工拣选方式变为自动化排产并通过自动化设备执行。

图5为本发明另一实施例中物流拣选装置的架构示意图。如图5所示，在一实施例中，本申请还提供了一种物流拣选装置，该装置包括：

检测模块101，用于检测预置拣选设备的拣选任务信息；

计算模块102，用于根据所述拣选任务信息计算当前拣选任务和下一拣选任务的间隔时长；

判断模块103，用于根据所述预定阈值判断所述间隔时长，如果所述间隔时长大于预定阈值，则将所述下一拣选任务间隔预定间隔时间排产在所述当前拣选任务后得到排产任务信息；

调动模块104，用于根据所述排产任务信息调动预置的拣选物品供应设备使所述预置拣选设备执行拣选。

在一实施例中，本申请还提供了一种物流拣选装置，所述装置包括：处理器和存储器；

所述存储器中存储有可被所述处理器执行的应用程序，用于使得所述处理器执行如所述的物流拣选方法的步骤。

在一实施例中，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现所述的物流拣选方法的步骤。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。