具体实施方式

现在将参照附图在下文中更全面地描述本发明，在附图中示出了本发明当前优选的实施方式。然而，本发明可以以许多不同的形式实施，并且不应被解释为限于本文所阐述的实施方式；而是为了透彻性和完整性而提供这些实施方式，并且这些实施方式将本发明的范围充分地传达给技术人员。

如图1-7所示，一种打孔机，包括机架、夹料机构2、支撑机构3、推动机构4和打孔机构5，机架1一侧设置有夹料机构2，夹料机构2用于夹紧线圈外壳，夹料机构2下方设置有支撑机构3，支撑机构3用于支撑线圈外壳，机架1上设置有推动机构4，推动机构4靠近夹料机构2的一侧上设置有打孔机构5，推动机构4用于推动打孔机构5，打孔机构5用于给线圈外壳打孔。

工作原理：将待打孔的线圈外壳放置在夹料机构2之间，支撑机构3位于线圈外壳底端支撑住线圈外壳，启动夹料机构2使得夹料机构2夹紧线圈外壳，然后启动推动机构4使其推动打孔机构5移动到夹料机构2正上方，启动打孔机构5对夹料机构2夹紧线圈外壳进行打孔加工。

本实施例中提到的机架1为带有适用的安装孔的安装板组成的，总体结构为一个方形盒子，结构紧凑。

本实施例中提到的夹料机构2的稳定夹持能够充分使得线圈外壳的薄壁抵挡打孔机构5的冲击使其免受冲击变形。

在本实施例中，夹料机构2为气动夹料机构2，且，为带有气压控制大小的气动夹料机构2，作为夹料机构2动力的气压根据线圈外壳的强度和打孔机构5的冲击力度选择一个适宜的气压大小(1.5-2个标准大气压)，当线圈外壳受打孔机构5挤压而膨胀时，会撑开夹料机构2，当打孔机构5复位时，线圈外壳在夹料机构2的挤压下整形复原。

进一步地，还包括有第一导料部6和第二导料部7，第一导料部6设置在夹料机构2下方，第二导料部7设置在第一导料部6的下方，第一导料部6和第二导料部7配合对加工完毕的线圈外壳导向到下道加工工序处。

在本实施例中，第二导料部7是可以根据实际加工情况加装在打孔机上的，以此来配合下道工序的加工情况，因为本实施例的打孔机不但可以加工线圈外壳，也可以加工类似形状的零件。

进一步地，第一导料部6和第二导料部7均为导料槽，第一导料部6为固定式导导料槽，第二导料部7为角度可调式导料槽。

在本实施例中，第二导料部7为角度可调式导料槽，能够根据下道工序设备的摆放位置而调整第二导料部7的位置和角度，以此来配合下道工序的加工情况。

进一步地，还包括有连接件，第二导料部7包括导料槽本体和调整部71，调整部71为设置在导料槽本体侧边的凸起，第二导料部7靠近第一导料部6的一侧转动连接在机架1上，调整部71开设有弧形的调整槽72，调整槽72为通槽，机架1上靠近第二导料部7的一侧上开设有若干定位孔73，定位孔73均位于调整槽72的弧形路径上，连接件穿过调整槽72于其中一个定位孔73连接。

调整第二导料部7的工作原理：首先拧开连接件，需要说明的是，本实施例提到的连接件为螺栓、销或键等，优选为螺栓，拧开后，即可调整第二导料部7的角度，然后螺栓插入调整槽72和定位孔73内，拧紧螺栓固定第二导料部7，调整角度完毕。

本实施例的第二导料部7的调整结构简单，调整方便。

进一步地，夹料机构2包括第一夹料部21、第二夹料部22、第一动力源23、第一固定部24、第一导向部26和夹料槽28，第一夹料部21设置在机架1上，第一夹料部21一侧配合有第二夹料部22，机架1上设置有第一动力源23，第一动力源23包括第一输出轴25，第一夹料部21一侧设置有第一固定部24，第一输出轴25穿过第一固定部24与第二夹料部22相连，第一输出轴25与第一固定部24为滑动配合，第一夹料部21一侧设置有第一导向部26，第二夹料部22一侧开设有导向孔27，第一导向部26的一端能够与导向孔27配合，第一夹料部21靠近第二夹料部22的一侧和第二夹料部22靠近第一夹料部21的一侧都均匀间隔设置有夹料槽28，夹料槽28槽底开设有避让槽29。

夹料机构2的工作原理：首先，第一夹料部21和第二夹料部22为张开状态，支撑机构3位于其下方，将线圈外壳放入第一夹料部21和第二夹料部22之间，第一动力源23启动，使得第一夹料部21和第二夹料部22在1.5-2个标准大气压的启动压力下夹紧线圈外壳，然后进行打孔机构5打孔。

在本实施例中，线圈外壳为方体形，第一夹料部21夹料槽28与线圈外壳相邻两侧壁相抵，第二夹料部22的夹料槽28与线圈外壳另外相邻两侧壁相抵，同时需要打的孔位于线圈外壳的一角处，且夹料槽28槽底开设有避让槽29，当冲击线圈外壳的一角处，线圈外壳的一角处膨胀进入避让槽29内，使得打孔机构5的压力得到释放，使得线圈外壳的一角处能顺利的打出孔而不至于打出的孔被挤坏或孔边缘处发生裂缝，同时，打孔在线圈外壳的一角处，线圈外壳的转角处强度较高而使其不易发生变形，进而提高成品的良率。

在本实施例中，夹料槽28能在一定范围内适应不同尺寸的方体待加工零件。

在本实施例中，第一导向部26的一端能够与导向孔27配合，进而提高第一夹料部21和第二夹料部22的配合精度。

进一步地，支撑机构3包括第二固定部31、支撑部33、推动部32、第三固定部34、第二动力源35和第二导向部36，机架1一侧设置有第二固定部31，第二固定部31一侧设置有支撑部33，推动部32一端穿过第二固定部31与支撑部33相连，推动部32与第二固定部31为滑动配合，推动部32能推动支撑部33位于夹料槽28正下方，推动部32另一端与第三固定部34相连，第二动力源35的输出轴与第三固定部34相连，第二固定部31一侧设置有第二导向部36，第二导向部36与开设在支撑部33上的通孔配合。

支撑机构3的工作原理：当需要放置待加工的方体零件时，启动第二动力源35使其推动第三固定部34移动，进而推动推动部32带动支撑部33移动到打孔机构5的正下方，使得待加工的方体零件在放置过程中不至于脱落，和第一夹料部21及第二夹料部22配合而起到一个预定位的作用。

在本实施例中，第二导向部36与开设在支撑部33上的通孔配合，能够提高支撑部33受冲击的支撑力及移动的稳定性。

进一步地，推动机构4包括滑轨41、滑动部42、第三动力源43、第四固定部44、第五固定部45、第一限位部46和感应部47，机架1上设置有滑轨41，滑动部42滑动设置在滑轨41上，滑动部42一端与第三动力源43的输出轴相连，打孔机构5设置在滑动部42另一端上，滑动部42一侧上设置有第四固定部44，第四固定部44的移动路径上设置有第五固定部45，第五固定部45靠近第四固定部44的一侧上设置有第一限位部46，第五固定部45靠近第四固定部44的一侧上设置有感应部47。

推动机构4工作原理：当需要打孔时，第三动力源43推动滑动部42滑动，进而使得滑动部42带动打孔机构5移动到待打孔零件的正上方。

在本实施例中，第一限位部46用于限制滑动部42移动的距离，以此来实现打孔机构5能精准移动到打孔零件的正上方，同时第一限位部46为可调节的，能调整第一限位部46的位置，从而限定滑动部42移动的不同距离，以此来适用打孔位置的不同。

在本实施例中，感应部47能够感应滑动部42是否移动到位，且，感应部47的接触端部设置有接触式感应器，且接触式感应器为电流感应器，使得检测更加稳定，感应到的信号可以作为打孔机构5的启动信号，实现设备的自动化。

进一步地，打孔机构5包括第四动力源51、第六固定部52、第七固定部53、放置孔5301、打孔部54和第二限位部55，第四动力源51的输出轴上设置有第六固定部52，第六固定部52下侧设置有第七固定部53，第七固定部53上均匀间隔开设有放置孔5301，放置孔5301的数量与夹料槽28的数量相同，放置孔5301内均设置有打孔部54，打孔部54能够在第四动力源51的推动作用下压入线圈外壳内，对线圈外壳进行打孔加工，第四动力源51与第六固定部52之间设置有第二限位部55，第二限位部55设置在第四动力源51一侧上或第六固定部52一侧上。

打孔机构5的工作原理：第四动力源51带动第六固定部52与第七固定部53之间的打孔部54往下冲击在待打孔零件上，复位后，打孔即完毕。

在本实施例中，打孔部54可以为钢钉，放置孔5301可以为沉头孔，钢钉的大头位于沉头孔内，第六固定部52固定在第七固定部53上侧用于抵住钢钉上侧，这样设置使得钢钉更换方便。

在本实施例中，第四动力源51采用适宜的气压大小作为动力，当下压距离过大时，在阻力的作用下第四动力源51会被挤压收缩，防止待打孔零件被挤压变形。

在本实施例中，每个动力源都是气动动力源，均为单独控制，且每个动力源的气压大小都是根据不同的作用和使用情况调试而成的。

以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。