具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示对本发明结构的说明，仅是为了便于描述本发明的简便，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

对于本技术方案中的“第一”和“第二”，仅为对相同或相似结构，或者起相似功能的对应结构的称谓区分，不是对这些结构重要性的排列，也没有排序、或比较大小、或其他含义。

另外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个结构内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据本发明的总体思路，联系本方案上下文具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

一种全玻剪力墙内嵌摩擦式抗震连接节点100，如图1-5所示，包括夹层玻璃剪力墙1、第一连接件3和第二连接件4。

第一连接件3包括相连的嵌入段31和连接段32，第二连接件4则包括相连的固定段41和连接段42。夹层玻璃剪力墙1的端面上设置有嵌装卡槽101，上述嵌入段31嵌装在该嵌装卡槽101内，例如在夹层玻璃剪力墙1制造时即将嵌入段31通过层压技术预先嵌入在该嵌装卡槽101内。而第二连接段42的端面上对应的开设有连接卡槽43，上述第一连接段32位于该连接卡槽43内。而固定段41则在使用时埋设在地面或者楼板2内。

第一连接段32通过螺栓6与第二连接段42可拆卸连接，螺栓6通常配置有多个以提高连接稳固效果。具体的，在第一连接段32上设置有螺栓穿孔7，在第二连接段42设置有螺栓孔8。并且，设置第一连接段32上开设的螺栓穿孔7的直径大于螺栓6的直径，例如螺栓穿孔7为圆孔或者长条孔，而第二连接段42上开设的螺栓孔8的直径则与螺栓6的直径相适配，例如螺栓孔8为标准螺栓孔，从而使得第一连接件3与第二连接件4能够在超过阈值的剪力下相对滑移、在不超过阈值的剪力下保持稳固连接。

可以理解的是，夹层玻璃剪力墙1通常具有较大的宽度尺寸，因此为了平衡其宽度方向上各处的内应力，本实施例具体配置嵌装卡槽101沿夹层玻璃剪力墙1的宽度方向通铺设置；对应的，配置第一连接件3的宽度与夹层玻璃剪力墙1的宽度相同，且嵌入段31呈矩形并两端对齐地嵌装在嵌装卡槽101内；同时，为了降低第一连接件3的重量和用料，设置第一连接段32上具有多个缺口，从而使连接段32的长度降低并呈方波状的不连续结构，具体在本实施例中，配置连接段32的中部具有一个缺口，从而使第一连接件3整体呈龙门型或者凹型构造；对应的，第二连接件4配置有两个，以便于两个第二连接件4分别从两端与第一连接段32进行连接。

本实施例中，设置夹层玻璃剪力墙1包括至少两层层叠布置的玻璃面板102，且相邻的两层玻璃面板102之间设置有夹层玻璃中间膜5。可以理解的是，当玻璃面板102具有三层或者以上时，只需要将位于中间的一层玻璃面板102的端部缩短一段距离即可在夹层玻璃剪力墙1的端面上开设出上述的嵌装卡槽101；而当玻璃面板102具有两层时，则需要在制造玻璃面板102的同时在其端部成型出台阶状的凹槽，即可在两个玻璃面板102拼接后形成上述的嵌装卡槽101。

另外，就玻璃面板102而言，各层玻璃面板102可以采用不同的形状及尺寸参数，一般根据工程实际需要作相应调整。此外，各层玻璃面板102可以采用同种类玻璃或不同种类玻璃的组合，如超白钢化玻璃、钢化玻璃、半钢化玻璃及基本退火玻璃等。玻璃面板102与夹层玻璃中间膜5之间良好粘结，使得相邻的玻璃面板102之间没有空隙。夹层玻璃中间膜5的作用还在于，当夹层玻璃剪力墙1破裂后，玻璃碎片会粘附在夹层玻璃中间膜5上，当玻璃碎片起拱或锁定到位时，玻璃碎片之间相互挤紧承受压力作用，夹层玻璃中间膜5承受拉力作用，二者共同工作可以提供一定的剩余承载力，且剩余承载能力的大小与玻璃碎片的尺寸及夹层玻璃中间膜5的力学性能直接相关，如此，使得夹层玻璃剪力墙1具有良好的力学性能及安全性，从而可作为承重的结构玻璃使用。

本实施例中，夹层玻璃中间膜5配置为聚合物胶片，并且实际应用中，夹层玻璃剪力墙1可根据应用环境灵活使用具有不同力学性质的聚合物胶片，而聚合物胶片则包括聚乙烯醇缩丁醛胶片(PVB胶片)以及离子型胶片(Sentry-GlasPlus简称SGP胶片)或其他聚合物胶片胶片。其中，PVB胶片的力学性能及粘结性能相对较差，并具有较高的温度敏感性，且PVB胶片对夹层玻璃剪力墙1受力性能的影响有限。国内外相关实验研究资料表明，SGP胶片的抗撕裂强度及耐久性约为传统PVB胶片的5倍，剪切刚度约为传统PVB胶片的50倍左右(与温度及荷载作用持续时间相关)，而硬度约为传统PVB胶片的30-100倍。因此，SGP胶片对夹层玻璃剪力墙1结构性能的有利影响不可忽略，且影响程度的大小与夹层玻璃中间膜(SGP)的剪切模量和厚度密切相关。同时，与传统PVB夹层玻璃相比，相同条件下的SGP夹层玻璃具有优异的边部稳定性和耐候性(可直接暴露在空气中)，并且与硅酮结构胶直接接触时不发生化学反应，并且具有更薄的结构厚度。因此，鉴于SGP胶片可靠的力学性能及其与玻璃和金属材料之间良好的粘结性能，本实施例优先选择SGP胶片作为夹胶玻璃中间膜5。

可以理解的是，螺栓6的作用是拉紧第一连接件3与第二连接件4，并使第一连接件3与第二连接件4之间产生静摩擦力，通过该摩擦力使第一连接件3与第二连接件4保持紧固连接关系，因此本实施例优选螺栓6为高强度摩擦型螺栓。

实施例二

其与实施例一的区别在于：本实施例中，为了进一步避免应力集中，在嵌入段31的表面与嵌装卡槽101的内壁之间也设置有上述的夹层玻璃中间膜5，如图3所示。并且优选嵌入段31的两个相对侧面和一个端面均设置有夹层玻璃中间膜5，从而对嵌入段31进行全方位的包覆，确保嵌入段31与嵌装卡槽101没有直接接触。

实施例三

其与实施例一的区别在于：本实施例中，设置第一连接件3由第一硬度的金属材料制造，第二连接件4由第二硬度的金属材料制造，即第一连接件3与第二连接件4由两种硬度不同的金属材料制造。例如配置第一连接件3使用高硬度金属作为摩擦材料，而第二连接件4使用低硬度金属作为摩擦材料。

如此设置，可提高摩擦节点滞回耗能的稳定性，能够有效减小摩擦界面的磨损以及长时间接触所造成的接触面材料相互侵蚀的问题。

另外，在金属材料的选取上，要求由其制作而成的第一连接件3在制作及受力情况下具有不可压缩的特征，当然也可以是多种金属材料的组合，如钛、铝及不锈钢等。本实施例中，优选与玻璃面板102具有相似热膨胀系数的金属材料来制作第一连接件3，如此，可以降低在加热或冷却等制作过程中因不同热膨胀系数造成的夹层玻璃剪力墙1的内应力，从而显著减少夹层玻璃剪力墙1因应力而开裂现象的发生。并进一步优选与退火玻璃热膨胀系数相近的钛合金来制作第一连接件3。同理，金属材料的选取条件及要求也适用于第二连接件4。

实施例四

可以理解的是，第一连接件3和第二连接件4的形状构造以及数量还可以变化，即在本发明的发明构思之下连接节点100具有多种形式，例如：

变形一：不考虑重量和用料的因素，此时第一连接段32为一整体且连续的结构，对应的，第二连接件4也配置有一个，其宽度与第一连接件3的宽度相同并在连接时两端对齐。同时可以理解的是，在此变形构造下，第一连接件3的宽度既可以与夹层玻璃剪力墙1的宽度相同，如图6所示，或者，第一连接件3的宽度还可以小于(通常是略小于)夹层玻璃剪力墙1的宽度，如图7所示，如此即可以通过另一种方式降低连接节点100的重量和用料。

变形二：在上述变形一中，当第一连接件3的宽度小于夹层玻璃剪力墙1的宽度(易形成应力集中)时，此时设置第一连接件3与第二连接件4的数量均有多个且成对使用，并且成对使用的第一连接件3与第二连接件4沿夹层玻璃剪力墙1的宽度方向均匀间隔分布，如图8所示，在尽可能分散夹层玻璃剪力墙1所受的内应力从而避免应力集中的情况下，也能够达到降低连接节点100的重量和用料的目的。

实施例五

一种摩擦式抗震全玻剪力墙200，如图9所示，包括如上述任一实施例公开的连接节点100；其中，连接节点100中的夹层玻璃剪力1墙顶、底两端的端面上均沿其宽度方向开设有等宽的嵌装卡槽101，每个嵌装卡槽101内均嵌装有第一连接件3，每个第一连接件3均通过螺栓6连接有第二连接件4，而固定段41则在使用时埋设在地面或者楼板内。

可以理解的是，在实施例四中已经公开了连接节点100具有多种变形形式的情况下，本实施例提供的摩擦式抗震全玻剪力墙200的具体结构形式也会相应的发生变化，而本实施例则以实施例一公开的连接节点100为例进行具体说明。

实施例六

在实施例五的基础上：本实施例进一步提出一种L型摩擦式抗震全玻剪力墙300以及一种U型摩擦式抗震全玻剪力墙400，具体而言，是分别在摩擦式抗震全玻剪力墙200的基础上增加一个以及两个夹层玻璃肋9。

其中，夹层玻璃肋9的结构与上述的夹层玻璃剪力墙1的结构相似，区别在于夹层玻璃肋9不含有嵌装卡槽101；当然，夹层玻璃肋9中的玻璃面板的数量与夹层玻璃剪力墙1中玻璃面板的数量不相关，两者玻璃面板的数量既可以相同，也可以不同。

本实施例中，夹层玻璃肋9通过硅酮结构胶10连接在夹层玻璃剪力墙1的侧面，并且夹层玻璃肋9通常是沿竖直高度方向布置并垂直于夹层玻璃剪力墙1。

如图10所示，对于L型摩擦式抗震全玻剪力墙300，其是在摩擦式抗震全玻剪力墙200中夹层玻璃剪力墙1的左端或者右端安装一个上述的夹层玻璃肋9，从而使摩擦式抗震全玻剪力墙200的横截面发生变化并呈L型，从而构成L型摩擦式抗震全玻剪力墙300。

如图11及图12所示，对于U型摩擦式抗震全玻剪力墙400，其是将两个上述的夹层玻璃肋9对称地安装在摩擦式抗震全玻剪力墙200中夹层玻璃剪力墙1同一侧面的左端以及右端，从而使摩擦式抗震全玻剪力墙200的横截面发生变化并呈U型，从而构成U型摩擦式抗震全玻剪力墙400。

类似的，还可以在实施例五公开的摩擦式抗震全玻剪力墙200的表面安装其他数量的夹层玻璃肋9，从而构成其他形式的全玻剪力墙，本实施例不再赘述。

如此设置，通过在摩擦式抗震全玻剪力墙200上通过硅酮结构胶10安装夹层玻璃肋9，当使用状态及振动(例如地震)发生时，由于硅酮结构胶10具有弹性，因此夹层玻璃肋9可相对于夹层玻璃剪力墙1发生受控摇摆，从而降低全玻剪力墙的结构动力响应，使得在地震作用后，全玻剪力墙的主体结构能够通过重力作用实现自复位功能。

实施例七

一种摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500，如图13所示，至少包括多个实施例五中公开的摩擦式抗震全玻剪力墙200，多个摩擦式抗震全玻剪力墙200的侧边依次相连并围成周向封闭的多边形结构，且相邻的两个摩擦式抗震全玻剪力墙200的侧边通过硅酮结构胶10连接。

本实施例中，由多个摩擦式抗震全玻剪力墙200围成的多边形结构优选均矩形，例如正方形，每个边包括3个摩擦式抗震全玻剪力墙200，摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500整体包括12个摩擦式抗震全玻剪力墙200。而在另一个实施例中，由多个摩擦式抗震全玻剪力墙200围成的多边形结构还可以是其他形状，例如五边形或者六边形，其具体形状根据建筑要求决定。

如此设置，使得相邻的两个摩擦式抗震全玻剪力墙200之间由硅酮结构胶10构成的接缝均为弹性体，进而使得摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500整体上具有一定的延性特征，提高抗震能力。

实施例八

其与实施例七的区别在于：本实施例中，构成摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500的每个摩擦式抗震全玻剪力墙200的内表面上均通过硅酮结构胶连接有夹层玻璃肋9，且夹持玻璃肋9垂直于与其相连接的摩擦式抗震全玻剪力墙200。

具体而言，本实施例中，在由多个摩擦式抗震全玻剪力墙200围成的多边形结构(即摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500)中，位于转角处的摩擦式抗震全玻剪力墙200其远离转角的一侧连接有一个夹层玻璃肋9，而位于非转角处的摩擦式全玻剪力墙200的两侧则对称地连接有两个夹层玻璃肋9。即，摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500由多个L型摩擦式抗震全玻剪力墙300以及多个U型摩擦式抗震全玻剪力墙400构成，L型摩擦式抗震全玻剪力墙300设置在转角处，U型摩擦式抗震全玻剪力墙400设置在非转角处，如图13所示。

其中，如图14及图15所示，位于转角处的两个L型摩擦式抗震全玻剪力墙300之间的接缝为第一弹性接缝11，并且由于两个L型摩擦式抗震全玻剪力墙300之间具有一定的夹角，因此为了提高第一弹性接缝11与L型摩擦式抗震全玻剪力墙300之间的连接面积和连接强度，设置L型摩擦式抗震全玻剪力墙300的侧边具有倾斜切角，从而使填充在两个L型摩擦式抗震全玻剪力墙300之间的硅酮结构胶10具有更大的填充范围，使最终获得的第一弹性接缝11与L型摩擦式抗震全玻剪力墙300具有更大的连接面积和连接强度。另外，当摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500整体呈矩形构造时，配置上述的倾斜切角呈45°，另配置两个L型摩擦式抗震全玻剪力墙300相接的端部具有一定的间距，该间距也由硅酮结构胶10填充，并配置由硅酮结构胶10填充而成的第一弹性接缝11整体上呈矩形体构造。相应的，摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500中的其余接缝为第二弹性接缝12，即在非转角处，L型摩擦式抗震全玻剪力墙300与U型摩擦式抗震全玻剪力墙400之间的接缝以及两个U型摩擦式抗震全玻剪力墙400之间的接缝均为第二弹性接缝12。

如此设置，使得本实施例提供的摩擦式抗震全玻剪力墙结构体系500同时具备受控弹性摇摆，降低结构的动力响应，使得在地震作用后结构能够通过重力作用实现自复位功能，另外还使得该结构具有延性特征，属于一种弹性控制的延性结构，从而为全玻璃结构的抗震设计提供一种新思路。

以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。