细长杆件的定位槽自动化加工系统
阅读说明：本技术 细长杆件的定位槽自动化加工系统 (Positioning groove automatic processing system for slender rod piece ) 是由 杨大春 张满 程学进 陈皓 于 2021-09-22 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种细长杆件的定位槽自动化加工系统,包括呈四角分布的竖直立杆,竖直立杆所围成的范围内、由上至下依次设有细长杆送杆装置、细长杆加工装置和细长杆出杆装置,竖直立杆所围成的范围内、位于细长杆送杆装置的正上方还设有扶杆装置,细长杆加工装置由上至下包括定位槽加工装置和细长杆切割装置,夹杆装置夹紧细长杆件、同时定位槽加工装置和细长杆切割装置对细长杆件的对应位置处分别进行加工定位槽和切割细长杆件。从上述结构可知,本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统,实现了在细长杆的侧壁上进行定位槽加工自动化生产。(The invention discloses an automatic processing system for a positioning groove of a slender rod piece, which comprises vertical rods distributed at four corners, wherein a slender rod feeding device, a slender rod processing device and a slender rod discharging device are sequentially arranged in a range enclosed by the vertical rods from top to bottom, a rod holding device is also arranged right above the slender rod feeding device in the range enclosed by the vertical rods, the slender rod processing device comprises a positioning groove processing device and a slender rod cutting device from top to bottom, the clamping rod device clamps the slender rod piece, and the positioning groove processing device and the slender rod cutting device respectively process the positioning groove and cut the slender rod piece at corresponding positions of the slender rod piece. According to the structure, the automatic processing system for the positioning groove of the slender rod piece realizes automatic processing production of the positioning groove on the side wall of the slender rod piece.)
技术领域
本发明涉及一种圆柱杆件侧壁非端部处开槽加工的技术领域，具体涉及一种细长杆件的定位槽自动化加工系统。
背景技术
水钻主要成分是水晶玻璃，是将人造水晶玻璃切割成钻石刻面得到的一种饰品辅件，这种材质因为较经济，同时视觉效果上又有钻石般的夺目感觉。因此很受人们的欢迎，水钻一般用于中档的饰品设计中。
目前水钻在饰品上的应用非常普遍，水钻的加工一般都是先将水钻的坯料同轴心固定于细长杆件的端部，然后通过加工装置将其加工为八棱锥结构。水钻加工的时候，通过固定有水钻的细长杆件绕轴心每转动45度后定位、并加工对应侧，直至转过360度即可完成水钻的八个端面的加工。目前市面上这种细长杆为了能够精准转动45度，都是需要在细长杆的某一轴向位置所对应的细长杆侧壁均匀分布八个径向剖面为弓形定位槽，相邻两个弓形定位槽之间的夹角即为45度，加工的时候拨杆的圆弧形头部插入对应弓形定位槽内即能进行加工，加工完一侧端面之后拨杆的圆弧形头部拔出弓形定位槽并通过转动细长杆45度至相邻一个弓形定位槽与拨杆的圆弧形头部对应，然后拨杆的圆弧形头部再插入该对应的弓形定位槽之后、对水钻相邻端面进行加工。但是由于水钻加工速度较快、一天的加工量极大，所以导致细长杆的弓形定位槽会与拨杆的圆弧形头部频繁接触限位进而产生磨损以致于细长杆不能再适用于生产，需要更换新的细长杆。这就导致细长杆成为了加工水钻的耗材，水钻加工企业对于细长杆的需求量较大。而在细长杆的某一费端部的轴向位置所对应的细长杆侧壁加工均匀分布的八个弓形定位槽的时候，目前并没有专门的加工装置，导致只能在加工设备上每加工一个槽之后、绕细长杆人工转动45度之后再夹紧固定并进行加工，这种操作方式，加工效率极低，劳动强度较大，而且加工的时候细长杆受力不均导致细长杆发生弯曲，致使产品报废。
发明内容
本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供了一种细长杆件的定位槽自动化加工系统，实现了在细长杆的侧壁上进行定位槽加工自动化生产；通过细长杆送杆装置的作用，能够在生产过程中自动进行细长杆原料杆的送料，保证细长杆定位槽加工的持续进行；通过细长杆送杆装置的送杆立管通过升降装置上下活动、通过旋转装置轴向转动，从而可以实现对细长杆不同角度位置、不同轴向位置进行定位槽的加工，提高了生产适用性；通过细长杆加工装置所设的定位槽加工装置和细长杆切割装置，不仅能够对细长杆进行定位槽加工、而且还能将完成定位槽加工的细长杆与细长杆原料杆切割分离；通过细长杆加工装置的结构，能够保证在定位槽进行加工的时候，细长杆的侧向作用力均匀受力，避免细长杆在加工过程中发生弯曲形变；通过出杆传送带的作用，使得完成定位槽加工的细长杆出料的时候能够整齐排列，便于后续工序的取料和后续操作；通过扶杆装置的作用避免向上伸出锥形导入斗顶部的细长杆原料杆由于过于长而导致其重心不稳、进而导致其发生弯曲甚至在生产过程中发生晃动而影响正常生产；相邻两个扶杆装置的固定靠板A和活动夹板A交错设置，从而在放置细长杆原料杆的时候能够将细长杆原料杆的不同轴向位置的两相对侧都能进行定位，从而当活动夹板A移动至与对应的固定靠板A接触的时候、保证细长杆原料杆对应于活动夹板A位置处的部分不会发生水平移动、进而较长的细长杆原料杆也不会因为发生局部的水平移动而产生晃动。
本发明所采取的技术方案是：
细长杆件的定位槽自动化加工系统，包括四根呈四角分布的竖直立杆，所述竖直立杆所围成的范围内、由上至下依次设有细长杆送杆装置、细长杆加工装置和细长杆出杆装置，所述竖直立杆所围成的范围内、位于细长杆送杆装置的正上方还设有扶杆装置，所述细长杆送杆装置包括竖直设置的送杆立管和位于送杆立管底部管口位置处的夹杆装置，所述细长杆加工装置由上至下包括定位槽加工装置和细长杆切割装置，所述定位槽加工装置设有多个、并以送杆立管的轴心为中心均匀分布，所述细长杆出杆装置包括出杆传送带，所述出杆传送带的外侧端面、沿着出杆传送带的延伸方向依次设有传送卡套，所述传送卡套内径与细长杆件的外径匹配；穿设于送杆立管内的细长杆件伸出送杆立管顶部的部分穿设于扶杆装置内、伸出送杆立管底部的部分通过夹杆装置夹紧固定，当传送卡套传送至送杆立管的正下方的时候、穿设于送杆立管底部管口的细长杆件底端向下移动至传送卡套内限位固定，此时夹杆装置夹紧细长杆件、同时定位槽加工装置和细长杆切割装置对细长杆件的对应位置处分别进行加工定位槽和切割细长杆件。
本发明进一步改进方案是，所述送杆立管通过升降装置上下活动，所述送杆立管通过旋转装置轴向转动，所述旋转装置与升降装置连接、所述升降装置通过水平基板A与竖直立杆固定连接。
本发明更进一步改进方案是，所述水平基板A的中部上下贯穿设有基孔A，所述升降装置包括穿设于基孔A内的升降立管，和设于水平基板顶面、对应位于升降立管四侧位置处的传动齿轮，所述传动齿轮与升降立管外侧壁表面对应所设齿条啮合传动连接，所述传动齿轮之间通过传动装置同步同速同向传动连接，其中一个传送齿轮与驱动轮A传动连接，所述驱动轮A固定连接于驱动电机A的输出轴A，所述驱动电机A固定连接于基板A，所述旋转装置包括同轴心固定连接于升降立管的管腔内的驱动电机B，所述送杆立管由上至下包括同轴心设置的锥形导入斗和立管基管，所述立管基管为驱动电机B的输出轴B，所述立管基管的顶端和底端均伸出驱动电机B，所述夹杆装置包括同轴心固定连接于立管基管底端的夹紧管，所述夹紧管的内径与立管基管的内径相等，所述夹紧管底部的外径沿着由上至下的方向逐渐增大形成锥弧面，所述夹紧管底口位置处的管壁以夹紧管的轴心为中心、沿轴向均匀设有多个贯穿管壁的条形槽、形成瓣状结构，所述条形槽的槽深与锥弧面的轴向长度相等，所述夹紧管同轴心套置连接有滑套环，所述滑套环的内金玉夹紧管的外径匹配，所述滑套环通过连接杆A与驱动气缸A的伸缩杆A固定连接、并且通过驱动气缸A沿夹紧管的轴向上下活动于锥弧面，所述驱动气缸A固定连接于升降立管。
本发明更进一步改进方案是，所述传动齿轮分别同轴心固定连接于传动轴A，所述传动轴A的两端分别同轴心固定连接有锥齿轮，相邻两根传动轴A通过锥齿轮传动连接，所述传动轴A均通过轴承座A转动连接于水平基板A的顶面，所述同一根传动轴A的轴承座A设有两个，分别对称设于该传动轴A上所固定的传动池轮的两侧。
本发明更进一步改进方案是，所述驱动气缸A固定连接于水平板的底面，所述水平板固定连接于升降立管的内壁，所述水平板的中心通过轴承A与夹紧管同轴心转动连接。
本发明更进一步改进方案是，所述定位槽加工装置和细长杆切割装置分别通过水平基板B与竖直立杆固定连接，所述定位槽加工装置设于水平基板B顶面、所述细长杆切割装置设于水平基板B底面，所述水平基板B正对应于送杆立管设有锥形穿杆孔A，所述锥形穿杆孔A的内径沿着由上至下的方向减小，并且锥形穿杆孔A的最小内径与细长杆件的直径匹配。
本发明更进一步改进方案是，所述定位槽加工装置包括固定连接于水平基板B顶面的槽形基座，所述槽形基座与送杆立管同轴心设置，所述槽形基座的中心对应于锥形穿杆孔A对应设有匹配的锥形穿杆孔B，所述槽形基座的上方同轴心转动连接有绕轴心转动的转盘，所述转盘的轴心处设有与锥形穿杆孔B匹配的圆柱穿杆孔C，所述转盘顶面、位于圆柱穿杆孔C与转盘之间设有涡卷形凸起，所述转盘的上方、还设有多个分别通过对应的一组滑轨架沿着转盘径向水平往复移动的滑台，所述滑台的底部设有与对应位置处的涡卷形凸起对应的弧形滑槽，所述滑台顶面、面向转盘轴心的一侧设有通过驱动电机D驱动的加工头，所述加工头的加工侧伸出滑台，所述滑台以转盘的轴心为中心均匀分布，所述水平基板B上还固定有驱动转盘转动的驱动电机C，所述驱动电机C的输出轴C同轴心固定连接有驱动轮C，所述转盘的侧壁设有与驱动轮C匹配的齿圈。
本发明更进一步改进方案是，所述滑台所对应的一组滑轨架对称、平行设于滑台的两侧，所述滑轨架水平设置、并且面向转盘边沿的一端伸出转盘后通过连接立杆与水平基板B固定连接，所述滑轨架面向转盘轴心的一端与转盘轴心之间的距离大于等于圆柱穿杆孔C的半径，所述滑轨架面向对应滑台的侧壁沿着滑轨架的延伸方向设有水瓶滑轨，所述滑台的侧壁对应于滑轨设有匹配的导向滑槽。
本发明更进一步改进方案是，所述驱动电机D的输出轴D的两端分别伸出驱动电机D、并同轴心固定连接有驱动轮D，所述驱动轮D通过传动带与 加工头同轴心固定连接的加工转轴的两端分别传动连接。
本发明更进一步改进方案是，所述转盘的侧壁、位于齿圈的下方同轴心设有环形槽，所述槽形基座的槽壁顶部可拆卸地固定连接有与环形槽匹配的环形卡圈，所述槽形基座的槽壁内壁均匀分布有转辊，所述槽形基座的槽底、环形卡圈伸入环形槽内部分的底面与内侧端面均分别以槽形基座的轴心为中心均匀分布有多个滚珠。
本发明更进一步改进方案是，所述环形卡圈的外侧边沿向下设有环形立板，所述环形立板的底端内侧与槽形基座的槽壁顶部外侧边沿所设的环形缺口匹配连接。
本发明更进一步改进方案是，所述细长杆切割装置包括通过驱动电机E驱动的锯片，所述驱动电机E通过固定连接于水平基板B底面的驱动气缸B沿着面向或背向锥形穿杆孔A的方向往复移动。
本发明更进一步改进方案是，所述水平基板B的底面、位于驱动电机E所在侧固定连接有固定块，所述固定块的底面、沿着驱动电机E的活动方向设有活动槽，所述活动槽内远离锥形穿杆孔A的一端固定连接有驱动气缸B，所述驱动电机E通过驱动气缸B的伸缩杆B沿着活动槽往复移动，所述固定块面向锥形穿杆孔A的外侧壁面与锥形穿杆孔A的底口边沿齐平、形成细长杆的固定靠板B，所述水平基板B的底面、位于锥形穿管孔A相对于固定块的另一侧设有沿着面向或背向固定靠板B的方向往复移动的活动夹板B，所述活动夹板B固定连接于驱动气缸C 的伸缩杆C端部，所述驱动气缸C固定连接于水平基板B底面，当活动夹板B在驱动气缸C的作用下与固定靠板B接触的时候，活动夹板B将向下伸出锥形穿杆孔A的细长杆夹紧固定于固定靠板B。
本发明更进一步改进方案是，当驱动气缸B带动驱动电机E面向锥形穿杆孔A移动至最大行程处的时候，所述锥形穿杆孔A底口向锯片所在平面的投影位于锯片的范围内，当驱动气缸B带动驱动电机E背向锥形穿杆孔A移动至最大行程处的时候，所述锥形穿杆孔A底口向锯片所在平面的投影位于锯片的范围外。
本发明更进一步改进方案是，所述出杆传送带的两端分别通过传动辊传动连接，其中一个传动辊的驱动转轴与驱动电机F传动连接，位于传动辊上方的出杆传送带和传动辊下方的出杆传送带之间、对应于送杆立管的正下方设有水平垫台，所述水平垫台对应于出杆传送带的两侧底部分别设有支撑腿，所述水平垫台顶面与位于传动辊上方的出杆传送带底面贴合接触，所述水平垫台顶面、对应于送杆立管的正下方位置处设有放置槽，所述放置槽内可拆卸地固定连接有信号块，所述信号块顶面、对应于送杆立管的位置处固定设有光敏传感器，所述信号块的底面固定连接有压力传感器，所述光敏传感器与信号块顶面齐平，所述压力传感器与信号块底面齐平，所述信号块顶面与水平垫台顶面齐平，所述传送卡套包括固定连接于出杆传送带外侧端面的刚性套管、形成细长杆固定孔，所述刚性套管的内壁包覆固定有一层弹性包覆层。
本发明更进一步改进方案是，所述弹性包覆层对应于刚性套管远离出杆传送带的一端向外包覆设有翻边，所述弹性包覆层对应于刚性套管面向出杆传送带的一端延伸至出杆传送带连为一体。
本发明更进一步改进方案是，所述刚性套管面向出杆传送带的一端固定连接于出杆传送带外侧端面所设的环形安装槽内。
本发明更进一步改进方案是，所述细长杆固定孔对应于刚性套管远离出杆传送带的一端设有导入口。
本发明更进一步改进方案是，所述扶杆装置包括固定靠板A和对应的活动夹板A，所述活动夹板A通过驱动气缸D沿着面向或 背向对应固定靠板A的方向往复移动，两相对侧的相邻竖直立杆之间均分别通过连接杆B连接固定，所述固定靠板A通过连接杆C与对应侧的连接杆B连接固定，所述驱动气缸D通过连接杆D与对应侧的连接杆B连接固定；当驱动气缸D带动活动夹板A移动至与固定靠板A接触的时候，所述活动夹板A将对应位置处的细长杆夹紧固定于固定靠板A；当驱动气缸D带动活动夹板A远离固定靠板A至最大行程处的时候，所述活动夹板A与固定靠板A之间的最小距离大于等于细长杆的直径。
本发明更进一步改进方案是，所述扶杆装置沿着竖直立杆向上的方向设有多个，相邻两个扶杆装置的固定靠板A和活动夹板A交错设置。
本发明更进一步改进方案是，所述活动夹板B面向对应的固定靠板B的端面固定连接有弹性层。
本发明的有益效果在于：
第一、本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统，实现了在细长杆的侧壁上进行定位槽加工自动化生产。
第二、本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统，通过细长杆送杆装置的作用，能够在生产过程中自动进行细长杆原料杆的送料，保证细长杆定位槽加工的持续进行。
第三、本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统，通过细长杆送杆装置的送杆立管通过升降装置上下活动、通过旋转装置轴向转动，从而可以实现对细长杆不同角度位置、不同轴向位置进行定位槽的加工，提高了生产适用性。
第四、本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统，通过细长杆加工装置所设的定位槽加工装置和细长杆切割装置，不仅能够对细长杆进行定位槽加工、而且还能将完成定位槽加工的细长杆与细长杆原料杆切割分离。
第五、本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统，通过细长杆加工装置的结构，能够保证在定位槽进行加工的时候，细长杆的侧向作用力均匀受力，避免细长杆在加工过程中发生弯曲形变。
第六、本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统，通过出杆传送带的作用，使得完成定位槽加工的细长杆出料的时候能够整齐排列，便于后续工序的取料和后续操作。
第七、本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统，通过扶杆装置的作用避免向上伸出锥形导入斗顶部的细长杆原料杆由于过于长而导致其重心不稳、进而导致其发生弯曲甚至在生产过程中发生晃动而影响正常生产。
第八、本发明的细长杆件的定位槽自动化加工系统，相邻两个扶杆装置的固定靠板A和活动夹板A交错设置，从而在放置细长杆原料杆的时候能够将细长杆原料杆的不同轴向位置的两相对侧都能进行定位，从而当活动夹板A移动至与对应的固定靠板A接触的时候、保证细长杆原料杆对应于活动夹板A位置处的部分不会发生水平移动、进而较长的细长杆原料杆也不会因为发生局部的水平移动而产生晃动。
附图说明
：图1为本发明的主视剖视示意图。
图2为本发明的细长杆送杆装置的主视剖视放大示意图。
图3为本发明的细长杆送杆装置的俯视放大示意图。
图4为本发明的细长杆加工装置和细长杆出杆装置的主视剖视放大示意图。
图5为本发明的细长杆加工装置的俯视放大示意图。
图6为本发明的细长杆出杆装置的主视剖视放大示意图。
具体实施方式
：
结合图1~图6可知，细长杆件的定位槽自动化加工系统，包括四根呈四角分布的竖直立杆1，所述竖直立杆1所围成的范围内、由上至下依次设有细长杆送杆装置2、细长杆加工装置3和细长杆出杆装置4，所述竖直立杆1所围成的范围内、位于细长杆送杆装置2的正上方还设有扶杆装置5，所述细长杆送杆装置2包括竖直设置的送杆立管6和位于送杆立管6底部管口位置处的夹杆装置7，所述细长杆加工装置3由上至下包括定位槽加工装置10和细长杆切割装置11，所述定位槽加工装置10设有多个、并以送杆立管6的轴心为中心均匀分布，所述细长杆出杆装置4包括出杆传送带13，所述出杆传送带13的外侧端面、沿着出杆传送带13的延伸方向依次设有传送卡套14，所述传送卡套14内径与细长杆件的外径匹配；穿设于送杆立管6内的细长杆件伸出送杆立管6顶部的部分穿设于扶杆装置5内、伸出送杆立管6底部的部分通过夹杆装置7夹紧固定，当传送卡套14传送至送杆立管6的正下方的时候、穿设于送杆立管6底部管口的细长杆件底端向下移动至传送卡套14内限位固定，此时夹杆装置7夹紧细长杆件、同时定位槽加工装置10和细长杆切割装置11对细长杆件的对应位置处分别进行加工定位槽和切割细长杆件。
所述送杆立管6通过升降装置8上下活动，所述送杆立管6通过旋转装置9轴向转动，所述旋转装置9与升降装置8连接、所述升降装置8通过水平基板A24与竖直立杆1固定连接。
所述水平基板A24的中部上下贯穿设有基孔A26，所述升降装置8包括穿设于基孔A26内的升降立管32，和设于水平基板24顶面、对应位于升降立管32四侧位置处的传动齿轮35，所述传动齿轮35与升降立管32外侧壁表面对应所设齿条34啮合传动连接，所述传动齿轮35之间通过传动装置同步同速同向传动连接，其中一个传送齿轮35与驱动轮A37传动连接， 所述驱动轮A37固定连接于驱动电机A36的输出轴A，所述驱动电机A36固定连接于基板A24，所述旋转装置9包括同轴心固定连接于升降立管32的管腔33内的驱动电机B41，所述送杆立管6由上至下包括同轴心设置的锥形导入斗44和立管基管25，所述立管基管25为驱动电机B41的输出轴B，所述立管基管25的顶端和底端均伸出驱动电机B41，所述夹杆装置7包括同轴心固定连接于立管基管25底端的夹紧管28，所述夹紧管28的内径与立管基管25的内径相等，所述夹紧管28底部的外径沿着由上至下的方向逐渐增大形成锥弧面，所述夹紧管28底口位置处的管壁以夹紧管28的轴心为中心、沿轴向均匀设有多个贯穿管壁的条形槽、形成瓣状结构27，所述条形槽的槽深与锥弧面的轴向长度相等，所述夹紧管28同轴心套置连接有滑套环29，所述滑套环29的内金玉夹紧管28的外径匹配，所述滑套环29通过连接杆A31与驱动气缸A30的伸缩杆A固定连接、并且通过驱动气缸A30沿夹紧管28的轴向上下活动于锥弧面，所述驱动气缸A30固定连接于升降立管32。
所述传动齿轮35分别同轴心固定连接于传动轴A38，所述传动轴A38的两端分别同轴心固定连接有锥齿轮40，相邻两根传动轴A38通过锥齿轮40传动连接，所述传动轴A38均通过轴承座A39转动连接于水平基板A24的顶面，所述同一根传动轴A38的轴承座A39设有两个，分别对称设于该传动轴A38上所固定的传动池轮35的两侧。
所述驱动气缸A30固定连接于水平板42的底面，所述水平板42固定连接于升降立管32的内壁，所述水平板42的中心通过轴承A43与夹紧管28同轴心转动连接。
所述定位槽加工装置10和细长杆切割装置11分别通过水平基板B45与竖直立杆1固定连接，所述定位槽加工装置10设于水平基板B45顶面、所述细长杆切割装置设于水平基板B45底面，所述水平基板B45正对应于送杆立管6设有锥形穿杆孔A46，所述锥形穿杆孔A46的内径沿着由上至下的方向减小，并且锥形穿杆孔A46的最小内径与细长杆件的直径匹配。
所述定位槽加工装置10包括固定连接于水平基板B45顶面的槽形基座62，所述槽形基座62与送杆立管6同轴心设置，所述槽形基座62的中心对应于锥形穿杆孔A46对应设有匹配的锥形穿杆孔B63，所述槽形基座62的上方同轴心转动连接有绕轴心转动的转盘47，所述转盘47的轴心处设有与锥形穿杆孔B63匹配的圆柱穿杆孔C48，所述转盘47顶面、位于圆柱穿杆孔C48与转盘47之间设有涡卷形凸起54，所述转盘47的上方、还设有多个分别通过对应的一组滑轨架50沿着转盘47径向水平往复移动的滑台49，所述滑台49的底部设有与对应位置处的涡卷形凸起54对应的弧形滑槽，所述滑台49顶面、面向转盘47轴心的一侧设有通过驱动电机D53驱动的加工头51，所述加工头51的加工侧伸出滑台49，所述滑台49以转盘47的轴心为中心均匀分布，所述水平基板B45上还固定有驱动转盘47转动的驱动电机C52，所述驱动电机C52的输出轴C同轴心固定连接有驱动轮C55，所述转盘47的侧壁设有与驱动轮C55匹配的齿圈56。
所述滑台49所对应的一组滑轨架50对称、平行设于滑台49的两侧，所述滑轨架50水平设置、并且面向转盘47边沿的一端伸出转盘47后通过连接立杆与水平基板B45固定连接，所述滑轨架50面向转盘47轴心的一端与转盘47轴心之间的距离大于等于圆柱穿杆孔C48的半径，所述滑轨架50面向对应滑台49的侧壁沿着滑轨架50的延伸方向设有水瓶滑轨58，所述滑台49的侧壁对应于滑轨58设有匹配的导向滑槽。
所述驱动电机D53的输出轴D的两端分别伸出驱动电机D53、并同轴心固定连接有驱动轮D，所述驱动轮D通过传动带57与 加工头51同轴心固定连接的加工转轴的两端分别传动连接。
所述转盘47的侧壁、位于齿圈56的下方同轴心设有环形槽64，所述槽形基座62的槽壁顶部可拆卸地固定连接有与环形槽64匹配的环形卡圈65，所述槽形基座62的槽壁内壁均匀分布有转辊66，所述槽形基座62的槽底、环形卡圈65伸入环形槽64内部分的底面与内侧端面均分别以槽形基座62的轴心为中心均匀分布有多个滚珠67。
所述环形卡圈65的外侧边沿向下设有环形立板，所述环形立板的底端内侧与槽形基座62的槽壁顶部外侧边沿所设的环形缺口匹配连接。
所述细长杆切割装置11包括通过驱动电机E60驱动的锯片59，所述驱动电机E60通过固定连接于水平基板B45底面的驱动气缸B61沿着面向或背向锥形穿杆孔A46的方向往复移动。
所述水平基板B45的底面、位于驱动电机E60所在侧固定连接有固定块71，所述固定块71的底面、沿着驱动电机E60的活动方向设有活动槽72，所述活动槽72内远离锥形穿杆孔A46的一端固定连接有驱动气缸B61，所述驱动电机E60通过驱动气缸B61的伸缩杆B沿着活动槽72往复移动，所述固定块71面向锥形穿杆孔A46的外侧壁面与锥形穿杆孔A46的底口边沿齐平、形成细长杆的固定靠板B68，所述水平基板B45的底面、位于锥形穿管孔A46相对于固定块71的另一侧设有沿着面向或背向固定靠板B68的方向往复移动的活动夹板B69，所述活动夹板B69固定连接于驱动气缸C70 的伸缩杆C端部，所述驱动气缸C70固定连接于水平基板B45底面，当活动夹板B69在驱动气缸C70的作用下与固定靠板B68接触的时候，活动夹板B69将向下伸出锥形穿杆孔A46的细长杆夹紧固定于固定靠板B68。
当驱动气缸B61带动驱动电机E60面向锥形穿杆孔A46移动至最大行程处的时候，所述锥形穿杆孔A46底口向锯片59所在平面的投影位于锯片59的范围内，当驱动气缸B61带动驱动电机E60背向锥形穿杆孔A46移动至最大行程处的时候，所述锥形穿杆孔A46底口向锯片59所在平面的投影位于锯片59的范围外。
所述出杆传送带13的两端分别通过传动辊16传动连接，其中一个传动辊16的驱动转轴15与驱动电机F传动连接，位于传动辊16上方的出杆传送带13和传动辊16下方的出杆传送带13之间、对应于送杆立管6的正下方设有水平垫台17，所述水平垫台17对应于出杆传送带13的两侧底部分别设有支撑腿77，所述水平垫台17顶面与位于传动辊16上方的出杆传送带13底面贴合接触，所述水平垫台17顶面、对应于送杆立管6的正下方位置处设有放置槽81，所述放置槽81内可拆卸地固定连接有信号块78，所述信号块78顶面、对应于送杆立管6的位置处固定设有光敏传感器79，所述信号块78的底面固定连接有压力传感器80，所述光敏传感器79与信号块78顶面齐平，所述压力传感器80与信号块78底面齐平，所述信号块78顶面与水平垫台17顶面齐平，所述传送卡套14包括固定连接于出杆传送带13外侧端面的刚性套管73、形成细长杆固定孔74，所述刚性套管73的内壁包覆固定有一层弹性包覆层75。
所述弹性包覆层75对应于刚性套管73远离出杆传送带13的一端向外包覆设有翻边，所述弹性包覆层75对应于刚性套管73面向出杆传送带13的一端延伸至出杆传送带13连为一体。
所述刚性套管73面向出杆传送带13的一端固定连接于出杆传送带13外侧端面所设的环形安装槽76内。
所述细长杆固定孔74对应于刚性套管73远离出杆传送带13的一端设有导入口。
所述扶杆装置5包括固定靠板A18和对应的活动夹板A19，所述活动夹板A19通过驱动气缸D22沿着面向或 背向对应固定靠板A18的方向往复移动，两相对侧的相邻竖直立杆1之间均分别通过连接杆B20连接固定，所述固定靠板A18通过连接杆C21与对应侧的连接杆B20连接固定，所述驱动气缸D22通过连接杆D23与对应侧的连接杆B20连接固定；当驱动气缸D22带动活动夹板A19移动至与固定靠板A18接触的时候，所述活动夹板A19将对应位置处的细长杆夹紧固定于固定靠板A18；当驱动气缸D带动活动夹板A19远离固定靠板A18至最大行程处的时候，所述活动夹板A19与固定靠板A18之间的最小距离大于等于细长杆的直径。
所述扶杆装置5沿着竖直立杆1向上的方向设有多个，相邻两个扶杆装置5的固定靠板A18和活动夹板A19交错设置。
所述活动夹板B69面向对应的固定靠板B68的端面固定连接有弹性层。
本发明准备进行工作的时候，首先驱动气缸D22分别驱动所连接的活动夹板A19沿着远离各自对应的固定靠板A18方向移动至最大行程处，驱动气缸A30驱动滑套环29向上移动至最大行程处，驱动电机A36驱动升降立管32向上移动至最大行程处，驱动电机C52驱动转盘47转动从而带动滑台49通过滑轨架50沿着转盘47径向远离转盘47轴心移动至加工头51位于圆柱穿杆孔C48外，驱动气缸B61驱动驱动电机E60背向锥形穿杆孔A46移动至最大行程处，驱动气缸C70驱动活动夹板B69沿着远离对应的固定靠板B68方向移动至最大行程处；然后将待加工的细长杆原料杆底部高于锥形导入斗44的上口、并使细长杆原料杆的侧壁各区域分别对应靠置于固定靠板A18面向活动夹板A19的一侧端面，然后驱动气缸D22分别驱动所连接的活动夹板A19沿着面向各自对应的固定靠板A18的方向移动至最大行程处，从而使细长杆原料杆径向限位；然后将细长杆原料杆的底端从锥形导入斗44进入立管基管25、并沿着立管基管25继续向下移动至夹紧管28内、并从夹紧管28底口伸出，继续将细长杆原料杆的底端向下依次穿过圆柱穿杆孔C48、锥形穿杆孔B63和锥形穿杆孔A46，细长杆原料杆的底端略低于锯片59底面，然后驱动气缸A30驱动滑套环29向下移动至使瓣片27将细长杆原料杆夹紧、驱动气缸C70驱动活动夹板B69沿着面向对应的固定靠板B68方向移动活动夹板B69和固定靠板B68将细长杆原料杆夹紧固定，此时驱动电机E60驱动锯片59转动、并且驱动气缸B61驱动驱动电机E60面向锥形穿杆孔A46移动至最大行程处之后、驱动气缸B61驱动驱动电机E60背向锥形穿杆孔A46移动至最大行程处，此时驱动电机E60不再驱动锯片59转动，从而将细长杆原料杆底端切割齐整；接着驱动气缸C70驱动活动夹板B69沿着远离对应的固定靠板B68方向移动至最大行程处，驱动电机F驱动出杆传送带13顶面上所设的细长杆固定孔74同轴心位于立管基管25的正下方，此时光敏传感器79通过细长杆固定孔74接收到光之后发出电信号给控制单元，控制单元收到光敏传感器79发出的电信号之后控制驱动电机F停转；至此本发明对于细长杆件的定位槽加工的所有准备工作完成了。
本发明进行定位槽的加工的时候，根据细长杆原料杆所要进行定位槽加工的轴向位置和轴向角度位置，通过驱动电机A36驱动升降立管32连同立管基管25和夹紧管28带着细长杆原料杆向下移动至细长杆原料杆所要加工定位槽的轴向位置与加工头51对应，通过驱动电机B41驱动立管基管25和夹紧管28带着细长杆原料杆以轴心为转动轴心转动至细长杆原料杆所要加工定位槽的周向角度位置正对加工头51；当细长杆原料杆所要加工定位槽的对应轴向位置和轴向角度位置都调节到位之后，驱动气缸C70驱动活动夹板B69沿着面向对应的固定靠板B68方向移动活动夹板B69和固定靠板B68将细长杆原料杆再次夹紧固定，然后驱动电机D53驱动的加工头51转动，然后驱动电机C52驱动转盘47转动从而带动滑台49通过滑轨架50沿着转盘47径向、向细长杆原料杆移动，从而使转动的加工头51与细长杆原料杆的侧壁接触并加工出定位槽，当加工头51所加工的定位槽的槽深达到要求的时候，驱动电机C52反向驱动转盘47转动从而带动滑台49滑轨架50沿着转盘47径向远离转盘47轴心移动至起始位置；接着通过驱动电机B41驱动立管基管25和夹紧管28带着细长杆原料杆以轴心为转动轴心转动至细长杆原料杆所要加工相邻定位槽的周向角度位置正对加工头51；当细长杆原料杆所要加工定位槽的轴向角度位置都调节到位之后，驱动气缸C70驱动活动夹板B69沿着面向对应的固定靠板B68方向移动活动夹板B69和固定靠板B68将细长杆原料杆再次夹紧固定，然后驱动电机D53驱动的加工头51转动，然后驱动电机C52驱动转盘47转动从而带动滑台49通过滑轨架50沿着转盘47径向、向细长杆原料杆移动，从而使转动的加工头51与细长杆原料杆的侧壁接触并加工出定位槽，当加工头51所加工的定位槽的槽深达到要求的时候，驱动电机C52反向驱动转盘47转动从而带动滑台49滑轨架50沿着转盘47径向远离转盘47轴心移动至起始位置；重复上述操作、直至细长杆件上对应轴向位置处所要加工的定位槽的数量和位置都对应完成了定位槽的加工；然后驱动气缸C70驱动活动夹板B69沿着远离对应的固定靠板B68方向移动至最大行程处，并且驱动电机A36驱动升降立管32连同立管基管25和夹紧管28带着细长杆原料杆向下移动至切割齐整的细长杆原料杆底端伸入卡设固定于对应位于立管基管25正下方的细长杆固定孔74内，并使细长杆原料杆底端接触到信号块78、并使信号块78底部的压力传感器80接收到压力信号之后发出电信号给控制单元，并通过控制单元收到压力传感器80发出的电信号之后控制驱动气缸C70驱动活动夹板B69沿着面向对应的固定靠板B68方向移动活动夹板B69和固定靠板B68将细长杆原料杆再次夹紧固定、同时控制驱动气缸A30驱动滑套环29向上移动至最大行程处、从而使瓣片27不再夹紧固定细长杆原料杆；然后驱动电机E60驱动锯片59转动、并且驱动气缸B61驱动驱动电机E60面向锥形穿杆孔A46移动至最大行程处之后、驱动气缸B61驱动驱动电机E60背向锥形穿杆孔A46移动至最大行程处，此时驱动电机E60不再驱动锯片59转动，从而将完成有定位槽加工的细长杆与细长杆原料杆切割分离；与此同时，驱动电机A36驱动升降立管32连同立管基管25和夹紧管28向上移动至起始位置，然后驱动气缸A30再次驱动滑套环29向下移动至使瓣片27将细长杆原料杆夹紧；最后驱动气缸C70再次驱动活动夹板B69沿着远离对应的固定靠板B68方向移动至最大行程处，同时驱动电机F驱动出杆传送带13进行传送、使与限位固定有完成定位槽加工的细长杆的细长杆固定孔74相邻的一个细长杆固定孔74再次同轴心位于立管基管25的正下方。
上述加工过程周而复始，直至在进行完成定位槽加工的细长杆与细长杆原料杆切割分离的时候，向上移动至起始位置的家尽管28内不再有细长杆原料杆的时候，待切割完成后，取新的一根细长杆原料杆并重复上述准备加工过程的操作再次将新的一根细长杆原料杆进行上料装料。通过出杆传送带13传送出料后的完成定位槽加工的细长杆可以直接从出杆传送带13上取料后进行下一步操作。
上述整个过程周而复始，从而实现细长杆件的定位槽的自动化加工生产。
另外本发明能够实现在轴杆的侧壁和轴管的侧壁加工以轴心为中心按照不同角度、不同数量均匀分布的多个槽孔，以及在轴杆和轴管的不同轴向位置和不同径向位置分别加工槽孔；并且还能沿轴向加工轴向的条形槽孔。从而保证了本发明对于轴杆侧壁和轴管侧壁的加工多种槽孔的加工能力。
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