具体实施方式

以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。

实施例

一种用于弱电工程的双螺旋离心风机叶轮加工机，根据图1-3所示，包括有底板组件1、防滑垫2、进料仓3、支架4、第一固定板5、收集箱6、第一拉手7、第二拉手8、分散单元和焊接单元；底板组件1的下方连接有多组防滑垫2；底板组件1的上方左侧连接有进料仓3；进料仓3的右侧中部连接有分散单元；底板组件1的右侧中部连接有支架4；支架4的下方连接有两组第一固定板5；支架4的上方中部设置有收集箱6；支架4的上方连接有分散单元；收集箱6的右侧中部依次连接有第一拉手7和第二拉手8；底板组件1的上方左侧顶部连接有分散单元；底板组件1的上方左侧中部连接有焊接单元；分散单元将多组叶片逐个的传送至焊接单元的轮盘中，同时再对其进行限位，焊接单元对分散单元限位后的叶片逐个进行正位调整，使其与轮盘中所设定位置保持一致，并将叶片逐一的焊接在轮盘上。

使用时先将一种用于弱电工程的双螺旋离心风机叶轮加工机放置到所要使用的位置，将底板组件1和支架4放置在平稳的位置，使多组防滑垫2和两组第一固定板5保持水平，然后外接电源，通过外接控制屏控制启动；首先由工作人员从第一拉手7和第二拉手8上的收集箱6中将多组叶片取出，并将多组叶片整齐的叠放在进料仓3内，同时再将轮盘放置在焊接单元中，并通过焊接单元对其进行限位，接着，再利用分散单元将多组叶片逐个有序的传送至焊接单元的轮盘中，同时，再对其进行限位，接着，再通过分散单元配合焊接单元运作将叶片逐个的进行正位调整，使其与轮盘中所设定位置保持一致，接着，再利用焊接单元将叶片逐一的焊接在轮盘上，接着，待焊接完成后，再通过焊接单元运作带动加盖单元将叶轮的上盖传送至叶片的上方，然后再进行焊接，最后再由工作人员取出，本发明实现了对叶片进行限位，并逐个有序的将多组叶片传送至轮盘中，接着，再对叶片逐个的进行正位调整，使其与轮盘中所设定位置保持一致，然后，再将叶片和叶轮的上盖焊接在轮盘上，并防止叶片在焊接时出现摇摆不定，同时再将叶轮的上盖传送至叶片的上方，并焊接在叶片上方，避免了焊接位置出现误差，提高了叶轮实际使用性能。

根据图4-6所示，分散单元包括有第一电动推杆201、重力板202、固定杆203、第一圆盘204、第一齿环205、第一电机206、第一传动轴207、第一传动轮208、第二传动轮209、第二传动轴210、第二圆盘211、第三连杆212、第二固定板213、第一滑板214、连轴215、第四连杆216、第二滑板217、第三固定板218和连接架219；第一电动推杆201与底板组件1进行固接；第一电动推杆201与重力板202进行固接；重力板202的下方设置有固定杆203；固定杆203与进料仓3进行转动连接；固定杆203与第一圆盘204进行固接；第一圆盘204与第一齿环205进行固接；第一齿环205与焊接单元相啮合；第一齿环205的下方左侧设置有第一电机206；第一电机206与支架4进行固接；第一电机206与第一传动轴207进行固接；第一传动轴207与底板组件1进行转动连接；第一传动轴207与第一传动轮208进行固接；第一传动轴207的上方右侧设置有第二传动轴210；第二传动轴210与底板组件1进行转动连接；第二传动轴210与第二传动轮209进行固接；第二传动轮209通过皮带与第一传动轮208进行传动连接；第二传动轴210与第二圆盘211进行固接；第二圆盘211与第三连杆212进行固接；第三连杆212与第二固定板213进行滑动连接；第二固定板213与第一滑板214进行固接；第一滑板214与底板组件1进行滑动连接；第一滑板214与连轴215进行固接；连轴215与第四连杆216进行固接；第四连杆216与第二滑板217进行固接；第二滑板217与第三固定板218进行滑动连接；第三固定板218与底板组件1进行固接；第二滑板217与连接架219进行固接；连接架219与焊接单元进行转动连接。

首先，由工作人员将多组叶片整齐的叠放在进料仓3内，同时再将轮盘放置在焊接单元中，并通过焊接单元对其进行限位，接着，再将多组叶片逐个有序的传送至焊接单元的轮盘中，同时，再对其进行限位，第一电动推杆201启动带动重力板202往下移动至进料仓3中，进而通过重力将进料仓3内最底部的一块叶片传送至固定杆203上的第一圆盘204中，同时再通过第二滑板217使多组叶片逐个有序的进行传送，此时，叶片被重力传送至第三固定板218中的开口中，接着，第一电机206启动通过第一传动轴207传动第一传动轮208转动，进而带动第二传动轮209传动第二传动轴210转动，进而带动第二圆盘211转动，进而带动第三连杆212传动第二固定板213移动，进而带动第一滑板214传动连轴215移动，进而通过第四连杆216带动第二滑板217在第三固定板218中进行滑动，此时第二滑板217滑动后，第二滑板217中的开口位置远离第三固定板218中的开口，进而使得叶片停留在第三固定板218中，当第二滑板217移动复位后，第二滑板217中的开口位置与第三固定板218中的开口位置保证一致，进而使得叶片顺利的通过第二滑板217，同时，再通过焊接单元运作带动第一齿环205转动，进而带动第一圆盘204转动，进而将多组叶片逐个有序的传送至轮盘中，同时，第二滑板217移动带动连接架219移动，进而带动焊接单元运作，分散单元实现了对叶片进行限位，并逐个有序的将多组叶片传送至轮盘中，以及传动焊接单元运作。

根据图7-10所示，焊接单元包括有第二电机301、第一伸缩杆302、第一直齿轮303、第四固定板304、第二电动推杆305、内齿环306、第三传动轴307、柱齿轮308、第三传动轮309、第四传动轮310、丝杆311、第三滑板312、第二齿环313、第三圆盘314、限位杆315、自动点焊机316、楔形板317、压缩弹簧318和第四滑板319；第二电机301与底板组件1进行固接；第二电机301与第一伸缩杆302进行固接；第一伸缩杆302与底板组件1进行转动连接；第一伸缩杆302与第一直齿轮303进行固接；第一伸缩杆302与第四固定板304进行转动连接；第四固定板304与第二电动推杆305进行固接；第二电动推杆305与底板组件1进行固接；第一直齿轮303的上方设置有内齿环306；内齿环306与第三传动轴307进行固接；第三传动轴307与底板组件1进行转动连接；第三传动轴307与柱齿轮308进行固接；柱齿轮308与第一齿环205相啮合；第一伸缩杆302与第三传动轮309进行固接；第一伸缩杆302的侧部设置有丝杆311；丝杆311与底板组件1进行转动连接；丝杆311与第四传动轮310进行固接；第四传动轮310通过皮带与第三传动轮309进行传动连接；丝杆311与第三滑板312进行旋接；第三滑板312与底板组件1进行滑动连接；第三滑板312与加盖单元进行固接；第三滑板312与第三圆盘314进行转动连接；第三圆盘314与第二齿环313进行固接；第二齿环313与柱齿轮308相啮合；第三圆盘314与限位杆315进行固接；第三滑板312与自动点焊机316进行固接；限位杆315的侧部设置有楔形板317；楔形板317与底板组件1进行固接；楔形板317通过转轴与压缩弹簧318进行固接；压缩弹簧318通过转轴与第四滑板319进行固接；第四滑板319与底板组件1进行滑动连接；第四滑板319与连接架219进行转动连接；楔形板317、压缩弹簧318和第四滑板319以连接架219中心对称设置有两组。

接着，当分散单元将多组叶片传送至轮盘中后，再对叶片逐个的进行正位调整，使其与轮盘中所设定位置保持一致，首先由工作人员将轮盘放置在第三圆盘314中，并通过限位杆315对其进行限位，接着，再依次将多组叶片放置在轮盘中，第二电机301启动通过第一伸缩杆302带动第一直齿轮303转动，接着，第二电动推杆305启动通过第四固定板304控制第一伸缩杆302进行伸缩，进而控制了第一直齿轮303与内齿环306的啮合，当第一直齿轮303与内齿环306啮合时，第一直齿轮303转动带动内齿环306转动，进而通过第三传动轴307带动柱齿轮308转动，进而使得柱齿轮308转动带动第一齿环205转动，同时，柱齿轮308转动带动第二齿环313转动，进而传动第三圆盘314转动，进而使得第一圆盘204和第三圆盘314同时转动，进而将多组叶片放置在轮盘中，与此同时，将多组叶片放置在轮盘中时再对叶片逐个的进行正位调整，使其与轮盘中所设定位置保持一致，连接架219移动带动两组第四滑板319移动，进而传动两组楔形板317进行移动，从而拉伸两组压缩弹簧318，进而使得两组楔形板317移动对叶片进行限位，同时，再以相同的工作原理使得第三圆盘314转动，进而使得对叶片逐个的进行正位调整，接着，再将叶片逐一的焊接在轮盘上，此时，第二电动推杆305启动通过第四固定板304控制第一伸缩杆302进行伸缩，控制第一直齿轮303与内齿环306断开，进而使得叶片停止转动，接着，再防止受风力影响使得叶片在焊接时出现摇摆不定，第一伸缩杆302转动带动第三传动轮309传动第四传动轮310转动，进而带动丝杆311转动，进而带动第三滑板312往下移动，进而带动与第三滑板312连接的所有部件往下移动，进而带动轮盘往下移动，同时，第三滑板312移动带动加盖单元运作，进而传动加盖单元运作配合叶片在焊接时避免出现摇摆不定，然后，再将叶片逐一的焊接在轮盘上，自动点焊机316启动运作，进而将叶片焊接在轮盘上，然后，再使得第二电机301启动带动第一伸缩杆302反向转动，进而带动相应部件移动复位，同时，使得第一直齿轮303与内齿环306啮合，再以相同的工作原理使得轮盘转动，进而使得叶片转动，然后，再以相同的工作原理对下一块叶片进行焊接，进而使得将叶片逐一的焊接在轮盘上，接着，待焊接完成后，由加盖单元将上盖传送至叶片的上方然后，再利用自动点焊机316启动运作进行焊接，焊接单元实现了将多组叶片放置在轮盘中，接着，再对叶片逐个的进行正位调整，使其与轮盘中所设定位置保持一致，然后，再将叶片和叶轮的上盖焊接在轮盘上，以及传动加盖单元运作。

根据图11-12所示，还包括有加盖单元，底板组件1的上方右侧中部连接有加盖单元；加盖单元包括有第一齿杆401、第二直齿轮402、第四传动轴403、第五传动轮404、第六传动轮405、第二伸缩杆406、第三直齿轮407、第五固定板408、第三电动推杆409、第二齿杆410、第一承重板411、第二承重板412、第三齿杆413、护罩414和转动板415；第三滑板312与第一齿杆401进行固接；第一齿杆401与第二直齿轮402相啮合；第二直齿轮402与第四传动轴403进行固接；第四传动轴403与底板组件1进行转动连接；第四传动轴403与第五传动轮404进行固接；第四传动轴403的上方侧部设置有第二伸缩杆406；第二伸缩杆406与底板组件1进行转动连接；第二伸缩杆406与第六传动轮405进行固接；第六传动轮405通过皮带与第五传动轮404进行传动连接；第二伸缩杆406与第三直齿轮407进行固接；第二伸缩杆406与第五固定板408进行转动连接；第五固定板408与第三电动推杆409进行固接；第三电动推杆409与底板组件1进行固接；第三直齿轮407与第二齿杆410相啮合；第二齿杆410与第一承重板411进行固接；第一承重板411与底板组件1进行滑动连接；第一承重板411的侧部设置有第二承重板412；与底板组件1进行滑动连接；第二直齿轮402与第三齿杆413相啮合；第三齿杆413与护罩414进行固接；护罩414与底板组件1进行滑动连接；护罩414与转动板415进行转动连接。

接着，由焊接单元将叶片逐一的焊接在轮盘上后，再将叶轮的上盖传送至叶片的上方，由工作人员将叶轮的上盖放置在第一承重板411和第二承重板412上，接着，第三滑板312往下移动带动第一齿杆401往下移动，进而带动第二直齿轮402转动，进而带动第四传动轴403传动第五传动轮404转动，进而带动第六传动轮405传动第二伸缩杆406转动，进而带动第三直齿轮407转动，进而使得第三直齿轮407转动通过第二齿杆410带动第一承重板411进行移动，进而通过叶轮的上盖带动第二承重板412移动，进而使得第一承重板411和第二承重板412同时移动将叶轮的上盖传送至叶片的上方，同时，再使得护罩414往上移动，防止叶片在焊接时出现摇摆不定，第二直齿轮402转动带动第三齿杆413往上移动，进而带动护罩414往上移动，同时，带动转动板415往上移动，进而使得护罩414往上移动，防止叶片在焊接时避免出现摇摆不定，此时，第一承重板411和第二承重板412移动将叶轮的上盖传送至护罩414上，进而对转动板415进行挤压，进而使得叶轮的上盖移动至叶片的上方，接着，当第三滑板312往上移动时带动相应的部件移动复位，进而使得第一承重板411和第二承重板412移动复位，同时转动板415转动复位对叶轮的上盖进行限位，进而使得第一承重板411和第二承重板412移动复位远离转动板415，进而使得叶轮的上盖脱离第一承重板411和第二承重板412，进而将叶轮的上盖传送至叶片的上方，然后，再使得第三直齿轮407与第二齿杆410断开，第三电动推杆409启动通过第五固定板408带动第二伸缩杆406进行伸缩，进而使得第三直齿轮407与第二齿杆410断开，加盖单元实现了防止叶片在焊接时出现摇摆不定，同时再将叶轮的上盖传送至叶片的上方。

第一圆盘204中设置有与叶片相匹配的开口。

可以使得叶片顺利经过第一圆盘204，且对其进行限位。

第二滑板217和第三固定板218中均设置有与叶片相匹配的开口。

可以使得叶片顺利经过第二滑板217和第三固定板218，且对其进行限位。

第四滑板319靠近楔形板317的一侧设置有凸块。

可以使得第四滑板319移动时，受到楔形板317的压力后进行移动。

转动板415与护罩414连接处设置有扭力弹簧。

可以使得转动板415受到轮盖挤压后发生转动，当轮盖移动至叶片上方后，转动板415转动复位，进而对轮盖进行限位，使得轮盖留在叶片上方。

第三圆盘314中设置有与叶片相匹配的开口。

可以使得第三圆盘314对叶片进行限位，进而使得叶片保持稳定。

尽管已经参照本公开的特定示例性实施例示出并描述了本公开，但是本领域技术人员应该理解，在不背离所附权利要求及其等同物限定的本公开的精神和范围的情况下，可以对本公开进行形式和细节上的多种改变。因此，本公开的范围不应该限于上述实施例，而是应该不仅由所附权利要求来进行确定，还由所附权利要求的等同物来进行限定。