一种立式自吸泵
阅读说明：本技术 一种立式自吸泵 (Vertical self-priming pump ) 是由 李云波 于 2021-09-24 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种立式自吸泵,所述立式自吸泵包括电机、电机底托、电机轴、电机座、电机联轴器、泵联轴器、轴承盖、轴承座、密封壳、进液座、叶轮壳、箱体、底座、清料仓、清料口、入料口、出料口、及泵轴；在密封壳的下方且外套于泵轴的外周还设置有负叶轮,泵入的液体在进入密封壳和轴承座内部造成污染之前会经由旋转的负叶轮阻挡,从而进一步降低进入密封壳和轴承座内部的风险。(The invention relates to a vertical self-priming pump which comprises a motor, a motor base support, a motor shaft, a motor base, a motor coupling, a pump coupling, a bearing cover, a bearing seat, a sealing shell, a liquid inlet seat, an impeller shell, a box body, a base, a cleaning bin, a material cleaning port, a material inlet, a material outlet and a pump shaft, wherein the motor base support is arranged on the motor base; the negative impeller is further arranged below the sealing shell and on the periphery of the pump shaft in a sleeved mode, pumped liquid can be blocked by the rotary negative impeller before entering the sealing shell and the bearing seat to cause pollution, and therefore the risk of entering the sealing shell and the bearing seat is further reduced.)
技术领域
本发明涉及自吸泵的技术领域，具体涉及一种立式自吸泵。
背景技术
自吸泵是一种通过电机驱动叶轮运转，从而将液体经由入料口吸入并最终由出料口排出的装置，然而现有技术中的自吸泵在使用时存在以下问题：
1)现有技术中往往采用下方入料上方出料的方式实现泵液效果，泵入的液体一方面会在上行时对密封壳和轴承座造成冲击，同时泵入的液体还会存在进入密封壳和轴承座内部造成污染的风险；
2)自吸泵需要设置轴承支撑电机轴及泵轴，因而需要对轴承和各轴在旋转工作时实现必要的润滑，而现有技术中不清楚轴承和各轴的润滑油使用状况，因而无法对其内部润滑油的使用状况实现实时了解，即使是现有的润滑油液位计也会因为工作时的振动及延迟导致检测不准，因而无法实时添加润滑油，进而影响自吸泵的使用寿命；
发明内容
为了解决上述现有技术中存在的缺陷与不足，本发明提供了一种立式自吸泵。
本发明请求保护的技术方案如下：
一种立式自吸泵，所述立式自吸泵包括电机、电机底托、电机轴、电机座、电机联轴器、泵联轴器、轴承盖、轴承座、密封壳、进液座、叶轮壳、箱体、底座、清料仓、清料口、入料口、出料口、及泵轴；其中，电机固定安装于电机底托的顶部，电机底托的底部与电机座的顶部固定连接，电机轴从下方依次穿过电机底托与电机座后与泵轴通过电机联轴器、泵联轴器固定连接，电机联轴器套设于电机轴的外周，泵联轴器套设于泵轴的外周，电机座的底部与进液座的顶部固定连接，轴承盖安装于电机座的底部中心，轴承座安装于进液座的顶部通孔中，在轴承盖与轴承座之间形成有第一腔体，轴承座的底部固定连接密封壳，在轴承座与密封壳之间形成有第二腔体，进液座的底部与叶轮壳的顶部固定连接，叶轮壳的底部与箱体的顶部固定连接，箱体的底部与底座的顶部固定连接，在底座的内部设置有清料仓，清料仓的一侧设置有从底座一侧伸出的清料口，所述入料口固定设置于进液座的一侧并与进液座的内部连通，所述出料口固定设置于进液座的另一侧并与进液座的内部连通；其特征在于：在所述密封壳的下方且外套于所述泵轴的外周还设置有负叶轮，且所述负叶轮选用分体式结构或整体式结构。
进一步地，选用分体式结构时，所述负叶轮包括左瓣轮及右瓣轮，呈半圆环状的左瓣轮及右瓣轮组装在一起后通过中部通孔外套于所述泵轴的外周，所述左瓣轮及右瓣轮均包括轮体，在轮体的顶部固定设置有叶片，在轮体的底部固定设置有凸台，在所述凸台的内部开设有安装孔，外部固定件穿过所述安装孔后实现所述左瓣轮及右瓣轮在所述泵轴的外周的固定；在所述左瓣轮及右瓣轮的组装面上还开设有定位配合的定位头与定位槽。
进一步地，所述第二腔体内部填充有润滑油，第二腔体横向伸出设置有与第二腔体连通的上油道和下油道，上油道连接与其连通的上油管，下油道连接与其连通的下油管，上油管的外端连接有上转换头，下油管的外端连接有下转换头，上转换头与下转换头之间连接有观察管。
进一步地，所述第一腔体的内部设置有螺母和轴承，所述螺母套设于泵轴的外周且位于所述轴承的顶部，所述轴承的内圈套设于泵轴的外周且所述轴承的外圈与轴承座顶部中心的孔壁抵接。
进一步地，所述第二腔体的内部设置有轴套和密封圈，所述轴套和密封圈套设于泵轴的外周且轴套位于密封圈的顶部。
进一步地，所述轴承盖的顶部设置有注油口，在所述轴承座的底部开设有连通第一腔体与第二腔体的通油孔。
进一步地，所述上油管、下油管、及观察管分别选用透明材质制作。
进一步地，具体地，在所述叶轮壳的内部设置有一层或多层叶轮。
进一步地，在入料口上方竖直设置有与入料口内部连通的调节口；在所述出料口一侧横向伸出设置有与出料口内部连通的通气孔，且在所述通气孔上设置有密封垫。
进一步地，所述入料口的位置高于所述出料口的位置。
本发明相对于现有技术所取得的有益效果是：
1)本发明提供一种立式自吸泵，在密封壳实现密封的同时，密封壳的下方且外套于泵轴的外周还设置有负叶轮，减小正压给机械密封的外压，这样泵送介质(例如水和化工原料等工作液体)就不会沿轴向向上对机封产生正压，使机械密封在工作时处在负压状态，从而不会使得泄漏的泵送介质进入密封室，导致油水混合后乳化稀释润滑油，影响轴承润滑，从而影响泵体使用寿命。
2)本发明提供一种立式自吸泵，将现有技术中采用下方入料上方出料的方式替换为上方入料下方出料的方式，既避免泵入的液体上行时对密封壳和轴承座造成的冲击，同时也降低泵入的液体进入密封壳和轴承座内部造成污染的风险。
3)本发明提供一种立式自吸泵，通过横向伸出设置有与第二腔体连通的上油道和下油道，上油道连接与其连通的上油管，下油道连接与其连通的下油管，上油管的外端连接有上转换头，下油管的外端连接有下转换头，上转换头与下转换头之间连接有观察管，并将上油管、下油管、及观察管分别选用便于观察的透明材质制作，使得外部工作人员直接通过上油管、下油管、及观察管内液位即能够实时获知内部润滑油的使用状况，从而能够及时添加润滑油，保证自吸泵具备足够的使用寿命。
附图说明
图1是本发明一种立式自吸泵的结构示意图；
图2是本发明负叶轮的结构组装图；
图3是本发明负叶轮的结构分体图；
图4是本发明轴承盖、轴承座、及密封壳位置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明专利的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1-2所示为本发明提供的一种立式自吸泵。
其具体技术方案如下：
一种立式自吸泵，立式自吸泵包括电机1、电机底托2、电机轴3、电机座4、电机联轴器5、泵联轴器6、轴承盖7、轴承座8、密封壳9、进液座10、叶轮壳11、箱体12、底座13、清料仓14、清料口15、入料口16、出料口17、及泵轴18；其中，电机1固定安装于电机底托2的顶部，电机底托2的底部与电机座4的顶部固定连接，电机轴3从下方依次穿过电机底托2与电机座4后与泵轴18通过电机联轴器5、泵联轴器6固定连接，电机联轴器5套设于电机轴3的外周，泵联轴器6套设于泵轴18的外周，电机座4的底部与进液座10的顶部固定连接，轴承盖7安装于电机座4的底部中心，轴承座8安装于进液座10的顶部通孔中，在轴承盖7与轴承座8之间形成有第一腔体A，轴承座8的底部固定连接密封壳9，在轴承座8与密封壳9之间形成有第二腔体B，进液座10的底部与叶轮壳11的顶部固定连接，叶轮壳11的底部与箱体12的顶部固定连接，箱体12的底部与底座13的顶部固定连接，在底座13的内部设置有清料仓14，清料仓14的一侧设置有从底座13一侧伸出的清料口15，入料口16固定设置于进液座10的一侧并与进液座10的内部连通，出料口17固定设置于进液座10的另一侧并与进液座10的内部连通；
在所述密封壳9的下方且外套于所述泵轴18的外周还设置有负叶轮9-3，在密封壳的下方且外套于泵轴的外周还设置有负叶轮，减小正压给机械密封的外压，这样泵送介质(例如水和化工原料等工作液体)就不会沿轴向向上对机封产生正压，使机械密封在工作时处在负压状态，从而不会使得泄漏的泵送介质进入密封室，导致油水混合后乳化稀释润滑油，影响轴承润滑，从而影响泵体使用寿命。
泵入的液体在进入密封壳和轴承座内部造成污染之前会经由旋转的负叶轮阻挡，从而进一步降低进入密封壳和轴承座内部的风险；
具体地，在本实施例提供的技术方案中，所述负叶轮9-3设置为分体式的左瓣轮9-3A及右瓣轮9-3B结构，从而方便装卸清理及更换维护，呈半圆环状的左瓣轮9-3A及右瓣轮9-3B组装在一起后通过中部通孔9-34外套于所述泵轴18的外周，所述左瓣轮9-3A及右瓣轮9-3B均包括轮体9-31，在轮体9-31的顶部固定设置有叶片9-32，在轮体9-31的底部固定设置有凸台9-33，凸台用于在左瓣轮和右瓣轮之间起连接作用，在所述凸台9-33的内部开设有安装孔9-35，外部固定件(例如相互配合的螺栓及螺母)穿过所述安装孔9-35后实现所述左瓣轮9-3A及右瓣轮9-3B在所述泵轴18的外周的固定；在所述左瓣轮9-3A及右瓣轮9-3B的组装面上还开设有定位配合的定位头9-36与定位槽9-37，通过左瓣轮9-3A的定位头9-36伸入对应位置的右瓣轮9-3B的定位槽9-37中，以及右瓣轮9-3B的定位头9-36伸入对应位置的左瓣轮9-3A的定位槽9-37中，以实现左瓣轮9-3A与右瓣轮9-3B之间的定位组装。
作为优选，分体式的左瓣轮9-3A及右瓣轮9-3B可以设置为对称的结构以便于制造成型及更换维护；当然为便于安装及定位也可以设置为非对称的(组装后成为完整的圆环状)分体结构。
具体地，作为本实施例的进一步优选方案，第二腔体B内部填充有润滑油，第二腔体B横向伸出设置有与第二腔体B连通的上油道9-4和下油道9-5，上油道9-4连接与其连通的上油管9-6，下油道9-5连接与其连通的下油管9-7，上油管9-6的外端连接有上转换头9-8，下油管9-7的外端连接有下转换头9-9，上转换头9-8与下转换头9-9之间连接有观察管9-10；使得外部工作人员直接通过上油管、下油管、及观察管内液位即能够实时获知内部润滑油的使用状况，从而能够及时添加润滑油，保证自吸泵具备足够的使用寿命。作为更进一步的优选，上油管9-6、下油管9-7、及观察管9-10分别选用透明材质制作，使得外部工作人员直接通过上油管、下油管、及观察管内液位即能够实时获知内部润滑油的使用状况，从而能够及时添加润滑油，保证自吸泵具备足够的使用寿命。此外，可以优选地，所述上油管9-6、下油管9-7、及观察管9-10的透明程度不同，且具体区分内部润滑油的所处位置状况，且所述上油管9-6、下油管9-7、及观察管9-10的外部均设置有刻度线以便于具体确定内部润滑油的位置及存量，且所述上油管9-6，下油管9-7，上转换头9-8，下转换头9-9，及观察管9-10相互之间采用例如带密封件的螺纹连接方式以方便后期装卸、清理及维护。
具体地，作为本实施例的进一步优选方案，第一腔体A的内部设置有螺母7-1和轴承8-1，螺母7-1套设于泵轴18的外周且位于轴承8-1的顶部，轴承8-1的内圈套设于泵轴18的外周且轴承8-1的外圈与轴承座8顶部中心的孔壁抵接，通过螺母7-1和轴承8-1对内部泵轴18进行有效支撑及可靠密封，避免泵内液体由第二腔体B进入第一腔体A稀释或污染内部润滑油。
具体地，作为本实施例的进一步优选方案第二腔体B的内部设置有轴套9-1和密封圈9-2，轴套9-1和密封圈9-2套设于泵轴18的外周且轴套9-1位于密封圈9-2的顶部，通过轴套9-1和密封圈9-2对内部泵轴18进行有效支撑及可靠密封，避免泵内液体进入第二腔体B稀释或污染内部润滑油。
具体地，作为本实施例的进一步优选方案，在叶轮壳11的内部设置有一层或多层叶轮11-1，通过电机驱动叶轮11-1旋转从而将液体由入料口泵入出料口。
具体地，作为本实施例的进一步优选方案，轴承盖7的顶部设置有注油口7-2，在轴承座8的底部开设有连通第一腔体与第二腔体的通油孔8-2，通过注油口7-2向第一腔体A内部注入润滑油，进入的润滑油经由通油孔8-2流入第二腔体B内部。
具体地，作为本实施例的进一步优选方案，在入料口16上方竖直设置有与入料口16内部连通的调节口16-1，通过与外部控制器相连的调节口16-1可以实现对进液座10内部的预先清洗、用后清洗、及恒温维护等功能。
具体地，作为本实施例的进一步优选方案，在出料口17一侧横向伸出设置有与出料口17内部连通的通气孔17-1，且在通气孔17-1上设置有密封垫，通过通气孔17-1可以实现在泵液后期结束后通入气体以便于对内部工作环境进行清理。
具体地，作为本实施例的进一步优选方案，入料口16的位置高于出料口17的位置，将现有技术中采用下方入料上方出料的方式替换为上方入料下方出料的方式，既避免泵入的液体上行时对密封壳和轴承座造成的冲击，同时也降低泵入的液体进入密封壳和轴承座内部造成污染的风险。
具体工作时，液体经由入料口16进入进液座10内部，在自身重力作用下液体由进液座10下流至叶轮壳11的内部，通过电机驱动叶轮11-1旋转从而将液体由叶轮壳11泵至出料口并最终排出。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
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