具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1所示，一种可以能量回收的双浮钳盘式制动器，其特征在于：包括主制动钳总成1、副制动钳总成2、滑槽板3、配油盘4和制动盘5；所述主制动钳总成1和副制动钳总成2通过滑槽板3连接，所述滑槽板3固定安装在车辆的制动钳支架上，所述配油盘4位于滑槽板3内连通主制动钳总成1和副制动钳总成2的制动油路；主制动钳总成1与制动盘5之间分别设有第一制动块6和第二制动块7；所述副制动钳总成2与制动盘5之间分别设有第一摩擦纳米发电机8和第二摩擦纳米发电机9；所述主制动钳总成1和副制动钳总成2分别夹持制动盘5的两侧面进行制动。

所述主制动钳总成1包括主制动钳本体11、主钳体滑动销12、主钳体复位弹簧13、主钳体活塞组件14、主控阀15、辅助阀16和主控电磁阀17，所述主制动钳本体11通过主钳体滑动销12可滑动式安装在车辆的制动钳支架上，所述主钳体复位弹簧13位于主制动钳本体11和主钳体滑动销12之间；所述主钳体活塞组件14、主控阀15、辅助阀16以及主控电磁阀17位于主制动钳本体11内，所述主控电磁阀17位于主控阀15和主钳体活塞组件14之间的油路上，所述主控阀15与辅助阀16串联，所述辅助阀16通过配油盘4与副制动钳总成2的制动油路连通，所述第一制动块6固定安装在主钳体活塞组件14端部，所述第二制动块7安装在主制动钳本体11上，所述第一制动块6与第二制动块7分别位于制动盘5两侧相对的位置。

所述主钳体活塞组件14包括主钳体活塞本体141、主钳体活塞复位弹簧142和主钳体活塞缸143，所述主钳体活塞本体141与第一制动块6固定连接，所述主钳体活塞本体141在主钳体活塞缸143内沿制动盘5的轴向方向移动；所述主钳体活塞复位弹簧142位于主钳体活塞本体141和主制动钳本体11之间，所述主钳体活塞复位弹簧142拉着主钳体活塞本体141沿远离制动盘5一侧移动；

所述主控阀15包括主控阀阀芯151、主控阀压力调节螺栓152和主控阀预紧弹簧153，所述主控阀预紧弹簧153位于主控阀阀芯151和主控阀压力调节螺栓152之间，所述主控阀阀芯151可以沿主控阀压力调节螺栓152轴线方向左右移动；

所述主制动钳本体11内设有主进油口111、主回油口112、主控阀进油口154和主控阀出油口155，所述主制动钳本体11与主控阀阀芯151之间形成了主控阀左腔156和主控阀右腔157；所述主进油口111分别与主钳体活塞缸143和主控阀进油口154连通，所述主控阀阀芯151的移动可以连通或者切断主控阀进油口154与主控阀出油口155之间的油路，所述主控阀进油口154与主控阀右腔157连通，所述主控阀左腔156与主回油口112连通；

所述主控电磁阀17包括主控电磁阀阀芯171、主控电磁阀永磁体172、主控电磁阀电磁线圈173和主控电磁阀复位弹簧174，所述主控电磁阀阀芯171端部为圆锥体，主控电磁阀电磁线圈173不得电时，主控电磁阀阀芯171在主控电磁阀复位弹簧174作用下堵住主控阀进油口154；

所述辅助阀16包括辅助阀阀芯161、辅助阀压力调节螺栓162和辅助阀预紧弹簧163，所述辅助阀预紧弹簧163位于辅助阀阀芯161和辅助阀压力调节螺栓162之间，所述辅助阀阀芯161可以沿辅助阀压力调节螺栓162轴线方向左右移动；

所述主制动钳本体11内设有辅助阀进油口164和辅助阀出油口165，所述主制动钳本体11与辅助阀阀芯161之间形成了辅助阀左腔166和辅助阀右腔167；所述主控阀出油口155与辅助阀进油口164连通，所述辅助阀阀芯161的移动可以连通或者切断辅助阀进油口164与辅助阀出油口165之间的油路，所述辅助阀左腔166与主回油口112连通，所述辅助阀出油口165分别与辅助阀右腔167和配油盘4连通。

副制动钳总成2包括副制动钳本体21、副钳体滑动销22、副钳体复位弹簧23、副钳体活塞组件24和副钳体操控阀25，所述副制动钳本体21通过副钳体滑动销22可滑动式安装在车辆的制动钳支架上，所述副钳体复位弹簧23位于副制动钳本体21和副钳体滑动销22之间；

所述副钳体活塞组件24和副钳体操控阀25位于副制动钳本体21内，所述配油盘4的油路分别同时与副钳体操控阀25和副钳体活塞组件24连通，所述副钳体操控阀25连接配油盘4与存储制动液的油箱之间的油路，

所述第一摩擦纳米发电机8固定安装在副钳体活塞组件24端部，所述第二摩擦纳米发电机9安装在副制动钳本体21上，所述第一摩擦纳米发电机8与第二摩擦纳米发电机9分别位于制动盘5两侧相对的位置。

所述副钳体活塞组件24包括副钳体活塞本体241、副钳体活塞复位弹簧242和副钳体活塞缸243，所述副钳体活塞本体241与第一摩擦纳米发电机8固定连接，所述副钳体活塞本体241在副钳体活塞缸243内沿制动盘5的轴向方向移动；所述副钳体活塞复位弹簧242位于副钳体活塞本体241和副制动钳本体21之间，所述副钳体活塞复位弹簧242拉着副钳体活塞本体241沿远离制动盘5一侧移动；

所述副钳体操控阀25包括操控阀阀芯251、永磁体252、电磁线圈253和操控阀复位弹簧254，所述永磁体252与操控阀阀芯251固定连接，电磁线圈253与副制动钳本体21固定连接，电磁线圈253通电时吸引永磁体252，所述操控阀复位弹簧254位于永磁体252和电磁线圈253之间；

所述副制动钳本体21内设有操控阀进油口211和操控阀泄油口212，所述操控阀阀芯251的移动可以连通或者切断操控阀进油口211与操控阀泄油口212之间的油路，所述操控阀进油口211与副钳体活塞缸243连通。

所述副钳体操控阀25包括温度继电器255，所述温度继电器255测量第一摩擦纳米发电机8的温度，根据温度控制电磁线圈253和主控电磁阀电磁线圈173的通断。

本发明通过同时设置主制动钳总成1和副制动钳总成2在完成制动的同时进行能量的回收结构集成度高，适用于大部分车辆，能够在保证车辆制动性能的前提下充分地回收制动能量。

如图2和3所示，为了进一步提高结构的集成性，所述滑槽板3包括板体31、主导轨32、副导轨33和配油盘安装孔34，所述主导轨32和副导轨33分别位于板体31两侧，所述主导轨32和副导轨33的延伸方向与制动盘5的轴线方向平行，所述配油盘安装孔34贯穿板体31，所述配油盘4镶嵌在配油盘安装孔34内。

如图4和5所示，为了确保主制动钳总成1和副制动钳总成2在移动过程中油路的连通，所述配油盘4包括配油盘本体41、主油道42、副油道43和连接孔44，所述主油道42和副油道43为配油盘本体41两侧的长形沉孔，所述长形沉孔的长度方向沿制动盘5轴线方向分布，所述连接孔44位于长形沉孔中心连通主油道42和副油道43。通过主油道42和副油道43的设置能够确保主制动钳总成1和副制动钳总成2在移动过程中油路的连通。

如图1所示，一种可以能量回收的双浮钳盘式制动器的控制方法，包括以下步骤：

步骤一、启动制动器：制动液由主进油口111进入主钳体活塞缸143，主制动钳总成1开始制动建立制动液压力；

步骤二、测量第一摩擦纳米发电机8的温度：所述温度继电器255测量第一摩擦纳米发电机8的温度；

当测得的第一摩擦纳米发电机8的温度小于设定温度值时，主控电磁阀电磁线圈173通电，同时电磁线圈253不通电，所述主控阀进油口154与主进油口111连通，同时操控阀泄油口212关闭，进入步骤三；

当测得的第一摩擦纳米发电机8的温度大于等于设定温度值时，主控电磁阀电磁线圈173不通电，同时电磁线圈253通电，所述主控电磁阀阀芯171切断主控阀进油口154与主进油口111之间的油路，制动液由主进油口111进入主钳体活塞缸143，主制动钳总成1完成制动；同时连通操控阀进油口211与操控阀泄油口212之间的油路；

步骤三、选择能量回收时机：

当主控阀右腔157的推力小于主控阀预紧弹簧153的预紧力时，主控阀阀芯151保持不动，主控阀阀芯151切断主控阀进油口154和主控阀出油口155之间的油路，制动液由主进油口111进入主钳体活塞缸143，主制动钳总成1完成制动，同时

时第一摩擦纳米发电机8和第二摩擦纳米发电机9保持初始状态；

当主控阀右腔157的推力大于主控阀预紧弹簧153的预紧力，同时辅助阀右腔167的推力小于辅助阀预紧弹簧163的预紧力时，主控阀阀芯151向左滑动，主控阀进油口154和主控阀出油口155连通，同时辅助阀阀芯161保持不动，制动液从主控阀进油口154依次经过主控阀出油口155、辅助阀进油口164、辅助阀出油口165、配油盘4进入副钳体活塞缸243，第一摩擦纳米发电机8和第二摩擦纳米发电机9分别与制动盘5接触，同时主控阀左腔156内的制动液从主回油口112回存储制动液的油箱；

当主控阀右腔157的推力大于主控阀预紧弹簧153的预紧力，同时辅助阀右腔167的推力大于辅助阀预紧弹簧163的预紧力时，主控阀阀芯151和辅助阀阀芯161同时向左滑动，主控阀进油口154和主控阀出油口155连通，同时辅助阀阀芯161切断辅助阀进油口164和辅助阀出油口165之间的油路，第一摩擦纳米发电机8和第二摩擦纳米发电机9分别与制动盘5保持接触；当第一摩擦纳米发电机8的温度大于等于设定温度值时，进入步骤二。

如图6和7所示，所述第一摩擦纳米发电机8和第二摩擦纳米发电机9结构相同，包括绝缘压板81，电极82和聚四氟乙烯膜83，所述第一摩擦纳米发电机8通过绝缘压板81与副钳体活塞本体241连接，所述第二摩擦纳米发电机9通过绝缘压板81与副制动钳本体21连接，所述电极82位于绝缘压板81和聚四氟乙烯膜83之间，发电时聚四氟乙烯膜83与制动盘5接触；

电极82采用金属材料；聚四氟乙烯膜83通过微纳米加工技术表面改性，其摩擦系数远远小于摩擦块摩擦系数，产生的制动力矩可以作为制动器总制动力矩的干扰项处理；聚四氟乙烯膜83的表面结构采用网格分布，每个网格彼此绝缘。

聚四氟乙烯膜83和制动盘5接触摩擦产生的功率W和压强P通过试验标定并拟合函数关系：f(W, P)=0，根据实时的功率W估计接触压强P；存在一个最佳的压强值P _opt，对应最大的功率W _max；

辅助阀预紧弹簧163的预紧力等于F₁₆₃=P _optA₅A₁₆₁/A₂₄₁，

式中，F₁₆₃是辅助阀预紧弹簧163的预紧力，A₅是第一摩擦纳米发电机8或第二摩擦纳米发电机9与制动盘5接触摩擦的面积，A₁₆₁是辅助阀阀芯161右端面的面积，A₂₄₁是副钳体活塞本体241和制动液接触的面积；

主控阀预紧弹簧153的预紧力小于辅助阀预紧弹簧163的预紧力，设定为F ₁₅₃=(0.1~0.2)T _max A ₁₄₁/μRA ₆，其中，T_max是第一制动块6和第二制动块7的能够产生的最大制动力矩之和，A₁₄₁是主钳体活塞本体141的左端面面积，μ是第一制动块6、第二制动块7和制动盘5之间的平均摩擦系数，R是第一制动块6、第二制动块7和制动盘5接触摩擦的等效作用点到回转圆心的平均距离，A₆是第一制动块6和第二制动块7用以接触摩擦的平均面积。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。