具体实施方式

如图1至图9所示的一种大断面矩形斜交顶管施工方法，包括以下步骤：

步骤一、后座墙的施工：在始发工作井2中，设定顶管机1的顶进轴线与始发工作井2长度方向的轴线之间存在夹角α且α的取值范围为0°＜α＜90°，在所述顶管机1的后侧浇筑后座墙29，所述后座墙29的纵截面为L形结构，所述后座墙29与所述始发工作井2的井壁紧贴；

如图3所示，步骤二、安装后靠连接结构：在所述后座墙29的水平段上对称安装两个刚后靠板8，所述刚后靠板8的底面与所述后座墙29的水平段紧贴，所述刚后靠板8的侧面与所述后座墙29内的连接钢板3焊接固定；其中，两个所述刚后靠板8沿所述后座墙29的长度方向布设，所述刚后靠板8竖向布设在所述后座墙29的水平段上；

步骤三、安装双重防漏泥砂结构，过程如下：

如图6所示，步骤301、安装第一层防漏泥砂结构：在顶管通道9的入口处的预埋钢环10上挂设第一层的帘布12，所述帘布12覆盖在所述预埋钢环10上；在所述帘布12的外侧安装压板11，所述压板11紧贴在所述帘布12上，且所述压板11通过锚栓30与所述预埋钢环10连接；

步骤302、安装第二层防漏泥砂结构：在第一层的压板11靠近所述顶管机1的一侧安装第二层的帘布12，第二层的帘布12覆盖在安装好的第一层的所述防漏泥砂结构上；在第二层的所述帘布12的外侧安装压板11，所述压板11紧贴在所述帘布12上，且所述压板11通过锚栓30与所述预埋钢环10连接；

如图4所示，步骤四、顶管机的安装和顶进：

步骤401、安装轨道：在始发工作井2的底面上沿顶管机1顶进方向铺设轨道20；其中，所述轨道20布设在所述预埋钢环10和千斤顶钢架之间，所述轨道20的延伸方向和所述顶管机1的顶进轴线相平行；

步骤402、吊装并安装千斤顶和顶管机：将千斤顶21吊装至所述始发工作井2内，将所述千斤顶21的后端固定在所述刚后靠板8上；然后将顶管机1吊装至所述始发工作井2内，并使所述顶管机1放置至轨道20上；最后吊装顶铁24和顶环25并依次安装在所述千斤顶21和所述顶管机1之间；

步骤403、顶管机顶进：启动顶管机1，顶管机1推进至所述顶管通道9内，所述千斤顶21回缩，吊装管节并下放至所述顶管机1和所述顶环25之间的轨道20上，所述千斤顶21顶出并顶至顶环25上，推动管节向所述顶管通道9内顶进；

步骤五、搭设顶管机接收结构，过程如下：

步骤501、在接收工作井13的底面上安装接收平台14，所述接收平台14布设在所述顶管通道9的出口位置，所述接收平台14内水平预埋有多个安装钢板，多个所述安装钢板呈阵列式排布；

步骤502、在所述接收平台14上安装多个支撑柱15，多个所述支撑柱15呈阵列式布设，通过固定螺栓将所述支撑柱15的底部与所述接收接收平台14内的安装钢板固定连接；其中，多个所述支撑柱15的数量和所述安装钢板的数量相等且一一对应；

步骤503、在所述支撑柱15的顶部水平焊接一个支撑钢板17，所述支撑钢板17的表面积大于所述支撑柱15的横截面积；

步骤504、在所述支撑钢板17的顶部焊接主支撑梁18，所述主支撑梁18沿顶管机1的顶进方向布设，所述主支撑梁18的数量和所述支撑柱15的列数相等；

步骤505、在所述主支撑梁18的顶部水平焊接接收钢板19，所述接收钢板19的面积大于所述支撑柱15围成的区域；所述接收钢板19的标高与所述顶管机1的接收标高一致；

步骤六、顶管机顶出：多次重复步骤403，所述千斤顶21推进所述管节和所述顶管机1在所述顶管通道9持续前进，直至所述顶管机1推进至所述顶管通道9的出口处，继续推进直至所述顶管机1推进至所述接收钢板19上。

实际使用时，通过在所述始发工作井2中浇筑后座墙29并安装所述后靠连接结构，利用连接钢板3将二者相互连接在一起，为所述顶管机1提供了反力支撑，在所述顶管机1顶进的过程中提供反力推力作用。

本发明中在预埋钢环10上安装双重防漏泥砂结构，在所述顶管机1顶进的过程中，可防止出现涌泥涌砂现象。

本发明中在所述接收工作井13内搭设所述顶管机接收结构，使得所述顶管机1在所述顶管通道9完成管节推进工作后，可在所述顶管机接收结构上进行接收，为所述顶管机1的停放提供了场所；同时所述支撑柱15的底部通过固定螺栓与所述接收接收平台14内的安装钢板固定连接，可在完工后将所述支撑柱15、主支撑梁18和接收钢板19进行整体吊装并移至下一个接收工作井13内，实现重复利用，节约成本、缩短工期、更能提高施工效率。

需要说明的是，先按照设计要求浇筑所述始发工作井2和接收工作井13，然后再在所述始发工作井2和接收工作井13内进行顶管施工工作，本发明中因顶管机1的顶进轴线与始发工作井2的中心轴线之间存在偏差，为了解决这个偏差，需要浇筑后座墙29，方便后续顶管机1的顶进。所述刚后靠板8选用的是400mm厚钢制成，通过将所述刚后靠板8与连接钢板3进行焊接，使所述后靠连接结构的中心线和所述顶管机1的顶进轴线相重合。所述后靠连接结构与所述后座墙29通过连接钢板3进行焊接，使得结构和墙体之间相互连接，为顶管机1的顶进起到反力推力作用。

特别的，实际使用时，所述顶管通道9内均布有粉砂、粉土、粉质黏土，粉砂层，地质较差，为了防止出现涌泥涌砂现象，在传统施工方案的基础上，改为双重防漏水泥砂结构，能更好的防止出现涌泥涌砂现象。如图7所示，在所述主支撑梁18的顶部设置辅助支撑梁26，所述主支撑梁18和所述辅助支撑梁26呈垂直布设，通过所述主支撑梁18和所述辅助支撑梁26对所述接收钢板19的支撑，更好的发挥所述接收钢板19的作用，双重支撑起到加强的作用。

实际使用时，所述始发工作井2和接收工作井13均设置在地面27下，先对所述始发工作井2和接收工作井13的四周进行围护，形成围护结构28，然后在进行矩形斜交顶管的施工。

如图1和图2所示，本实施例中，步骤一中，所述后座墙29的具体施工过程如下：

步骤a、预埋固定钢板：在所述始发工作井2靠近所述顶管机1后侧的井壁上预埋多个固定钢板7，多个所述固定钢板7在所述始发工作井2的井壁上均匀布设；

步骤b、支设后座墙29底部侧模板结构：在所述始发工作井2的底部且沿所述始发工作井2的宽度方向竖向支设第一侧模板4，所述第一侧模板4斜向布设在所述始发工作井2内，且所述第一侧模板4的倾斜方向和所述顶管机1的倾斜方向一致，所述第一侧模板4和所述始发工作井2的井壁围成横截面为直角梯形的封闭区域；

然后在所述第一侧模板4的顶部水平铺设第二侧模板5，所述第二侧模板5斜向设置在所述始发工作井2内，所述第二侧模板5的倾斜方向和所述顶管机1的倾斜方向一致，所述第二侧模板5的宽度小于所述第一侧模板4和所述始发工作井2的井壁之间的水平距离；

步骤c、支设第三侧模板：在所述第二侧模板5远离所述第一侧模板4的一侧竖向支设第三侧模板6，所述第三侧模板6斜向设置在所述始发工作井2内，所述第三侧模板6的倾斜方向和所述顶管机1的倾斜方向一致，并利用连接钢板3将所述第三侧模板6与所述始发工作井2的井壁固定连接；

所述第一侧模板4、所述第二侧模板5和所述第三侧模板6一体成型，所述第一侧模板4、所述第二侧模板5、所述第三侧模板6、所述始发工作井2的井壁和所述始发工作井2的井底围成纵截面为L形的成型腔；所述固定钢板7布设在所述成型腔内；

步骤d、浇筑混凝土并拆除模板：在围成的所述成型腔内浇筑混凝土，待混凝土凝固后，拆除所述第一侧模板4、所述第二侧模板5和所述第三侧模板6，得到纵截面为L形的后座墙29。

如图5所示，本实施例中，步骤b中，所述第一侧模板4与所述始发工作井2的井壁夹角分别为90°-α和90°+α；所述第二侧模板5的一端抵接在所述始发工作井2的顶角处，且该端与所述始发工作井2的后井壁之间的夹角为90°-α；所述第二侧模板5的另一端抵接在所述始发工作井2的井壁上，且该端与所述始发工作井2的井壁之间的夹角为90°+α。

如图5所示，本实施例中，步骤c中，所述第三侧模板6和与所述始发工作井2的井壁夹角分别为90°-α和α；其中，所述连接钢板3的一端固定在所述第三侧模板6的侧面上，所述连接钢板3的另一端与所述固定钢板7固定连接。

如图7所示，本实施例中，步骤502中，同排布设的相邻两个所述支撑柱15之间和同列布设的相邻两个所述支撑柱15之间均斜向设置有一个斜支撑杆16；位于最外侧的同排布设的相邻两个所述支撑柱15之间和同列布设的相邻两个所述支撑柱15之间水平设置有两个水平支撑杆22，所述斜支撑杆16布设在上下相邻的两个所述水平支撑杆22之间。

实际使用时，设置所述斜支撑杆16和所述水平支撑杆22是为了加强相邻两个所述支撑柱15之间的稳定性，防止所述顶管机1进入所述接收钢板19上时，造成所述顶管机接收结构的不稳定，避免安全隐患的产生。

如图8所示，本实施例中，所述支撑柱15的顶部水平设置有多个顶撑单元，多个顶撑单元沿所述主支撑梁18的长度方向布设；所述顶撑单元包括多个水平设置的顶撑件，所述顶撑件布设在相邻两列所述支撑柱15之间，多个所述顶撑件沿所述主支撑梁18的长度方向均匀布设，所述顶撑件包括两个交错布设的顶撑杆23。

实际使用时，所述顶撑杆23的主要作用是为了对所述接收钢板19进行支撑，能更好的发挥所述接收钢板19的作用，防止因所述顶管机1的作用造成所述接收钢板19和所述支撑柱15的连接不稳定。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。