一种铝型材冶炼炉
阅读说明：本技术 一种铝型材冶炼炉 (Aluminum profile smelting furnace ) 是由 张国林 胡云垒 于 2021-08-19 设计创作，主要内容包括：本发明属于冶炼设备技术领域,具体的说是一种铝型材冶炼炉,包括炉体、炉盖、第一加热室和第二加热室；所述炉体侧壁倾斜设置,所述炉体侧壁靠近顶端位置均布有进料口；所述炉盖设置在炉体顶端；通过设置第一加热室、第二加热室、进料口和引料板,使得炉体内的物料内外均匀全面的受热,解决了传统冶炼炉工作时中间部分的物料因堆积厚度过大受热不及时,总是后熔化的问题,提高了工作效率；通过设置电机转轴和凸块,使得外部向炉体内添加物料的同时,电机转轴带动炉盖转动最终带动第二加热室转动,进而使第二加热室侧壁外表面及凸块在转动过程中打散卡住的物料,保证物料能顺利滚落到炉体底端上表面,进一步提高了本发明的工作效率。(The invention belongs to the technical field of smelting equipment, and particularly relates to an aluminum profile smelting furnace which comprises a furnace body, a furnace cover, a first heating chamber and a second heating chamber; the side wall of the furnace body is obliquely arranged, and feed inlets are uniformly distributed at the position, close to the top end, of the side wall of the furnace body; the furnace cover is arranged at the top end of the furnace body; by arranging the first heating chamber, the second heating chamber, the feeding port and the material guiding plate, the inside and the outside of the material in the furnace body are uniformly and comprehensively heated, the problem that the material in the middle part is not heated timely due to overlarge stacking thickness when the traditional smelting furnace works and is always melted later is solved, and the working efficiency is improved; through the arrangement of the motor rotating shaft and the lug, when materials are added into the furnace body from the outside, the motor rotating shaft drives the furnace cover to rotate, and finally drives the second heating chamber to rotate, so that the outer surface of the side wall of the second heating chamber and the lug break up the clamped materials in the rotating process, the materials are guaranteed to smoothly roll onto the upper surface of the bottom end of the furnace body, and the working efficiency of the heating furnace is further improved.)
技术领域
本发明属于冶炼设备技术领域，具体的说是一种铝型材冶炼炉。
背景技术
以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一。铝合金有较高的强度，并且比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，有良好的铸造性能和塑性加工性能，良好的导电、导热性能，良好的耐蚀性和可焊性，可作结构材料使用，在航天、航空、交通运输、建筑、机电、轻化和日用品中有着广泛的应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，在生产铝时需要用到冶炼炉对铝矿石进行冶炼，而传统铝型材冶炼炉工作时，需要将物料全部加入到炉体内部，外层物料融化后，内层物料才融化，导致生产效率低。
现有技术中出现了一项专利关于一种铝型材冶炼炉的技术方案，如申请号为CN2019102209067的一项中国专利公开了一种铝型材冶炼炉，包括熔炉和燃烧室，所述熔炉一侧固连有加料通道，所述加料通道顶部连接有储料通道，所述加料通道内壁固连有推力弹簧，所述推力弹簧一端连接有移动板，所述移动板右侧顶部固连有顶板，所述移动板右侧面开设有T型通道；此发明通过设置储料通道、加料通道、喷气通道、连通管和移动板，通过将燃烧室中的热气体导入到加料通道中使移动板推动物料进入熔炉中，再推动物料的过程中，通过热气体对物料进行预加热，同时移动板被推动一次，储料通道的物料下落一次，实现了自动补料、间隔下料和对原料预加热的作用，有利于提高熔炼的效率和工人的安全性；但是上述专利仍存在缺陷，该发明中燃烧室设置在冶炼炉以下，燃烧室只与冶炼炉底端接触，物料不能很好的均匀受热，降低了冶炼炉的工作效率，使得该技术方案受到限制。
鉴于此，本发明通过提出了一种铝型材冶炼炉，以解决上述技术问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决现有的铝型材冶炼炉在冶炼时因受热不均外层物料融化后，内层物料才融化，导致生产效率低的问题，本发明提供了一种铝型材冶炼炉。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝型材冶炼炉，包括炉体、炉盖、第一加热室和第二加热室；所述炉体侧壁倾斜设置，所述炉体侧壁靠近顶端位置均布有进料口；所述炉盖设置在炉体顶端；所述炉盖下表面中间位置固定安装有连接块，且所述连接块下表面与进料口底端平行；所述第一加热室设置在炉体侧壁和底端外表面位置，且所述第一加热室与炉体形状相配合接触；所述进料口位置高于第一加热室顶端上表面；所述第二加热室固定安装在连接块下表面，且所述第二加热室底端下表面靠近炉体内部中间位置。
工作时，物料从炉体侧壁上的进料口被输送入炉体内部，由于炉体侧壁倾斜，物料从进料口开始沿炉体侧壁向下滚落，在重力影响下一直滚动到靠近炉体底端上表面中心的位置；继续添加物料，炉体底端上表面与第二加热室底端下表面间的空间被物料逐渐填满，随后物料将在炉体侧壁内表面与第二加热室侧壁外表面间的空间中堆积；当物料堆积到靠近进料口底端附近时停止进料，由于第一加热室在外部包裹炉体侧壁外表面和底端外表面，即从外到内传热给物料，第二加热室在炉体内部被物料包裹，即从内到外传热给物料，使得炉体内部的物料均匀全面的受热，加快了物料熔融的速度，提高了生产效率；同时炉体内部的第二加热室占据了传统冶炼炉中此位置处的堆积的物料，解决了物料内靠近炉体侧壁的部分已经先受热熔化，但中间的部分因堆积厚度过大受热不及时，总是后变成熔融状态的问题，进一步提高了工作效率。
优选的，所述炉体侧壁内表面靠近进料口顶端位置固定安装有引料板，且所述引料板靠近第二加热室的侧壁竖直向下；所述引料板的高度大于进料口的高度。
工作时，物料从炉体侧壁上的进料口被输送入炉体内部时，物料进入进料口后先被引料板阻挡，最后在引料板的导向作用下重新落到倾斜的炉体侧壁上并向下滚落，避免了当外部物料输送速度过大时，物料不再沿炉体侧壁倾斜向下滚落，而是脱离侧壁斜面呈抛物线从进料口落入到炉体底端上表面，甚至部分物料会先碰撞到连接块或第二加热室侧壁外表面再落入到炉体底端上表面，进而加剧对炉体和第二加热室的磨损，同时出现第二加热室底端下表面与炉体底端上表面间没有被物料填满的不良现象，引料板的设置避免了上述问题的产生，提高了本发明的工作效率和使用寿命；引料板的高度大于进料口的高度，确保了从进料口输入的物料全部被引料板阻挡并导向到倾斜的炉体侧壁上，提高了本发明的工作稳定性。
优选的，所述第二加热室侧壁与炉体侧壁平行，且所述第二加热室侧壁外表面和底端下表面与炉体侧壁内表面和底端上表面的对应间距相等。
工作时，炉体底端上表面与第二加热室底端下表面间的空间被物料填满后，物料将在炉体侧壁内表面与第二加热室侧壁外表面间的空间中堆积，第二加热室侧壁与炉体侧壁平行使得第二加热室侧壁与炉体侧壁各处间的间距都不会发生变化，第一加热室和第二加热室对其中的物料进行均匀的传热，提高了物料的熔融速率；同时第二加热室底端下表面与炉体底端上表面的间距与前述间距也相同，即使得整个炉体内部堆积的物料受热更加均匀，进一步提高了本发明的工作效率。
优选的，所述炉盖上表面中间位置固定安装有电机转轴；所述炉盖与炉体顶端转动连接。
工作时，物料从炉体侧壁上的进料口被输送入炉体内部，同时电机转轴带动炉盖转动，炉盖转动带动第二加热室转动，第二加热室转动使得因形状不规则等偶然原因，在滚落过程中被卡在炉体侧壁内表面与第二加热室侧壁外表面间的此部分物料得以运动散开，进而落到炉体底端上表面；避免了因为炉体侧壁内表面与第二加热室侧壁外表面间被堵，从而造成炉体内未填满物料的问题，提高了本发明的工作效率；同时由于物料被加热至接近熔融温度时会变软，第二加热室的的转动对这些变软的物料起到一定的搅拌作用，提高了传热效率，即进一步提高了本发明的工作效率。
优选的，所述第二加热室侧壁外表面固定安装有若干凸块，且所述凸块在相邻两层间交错设置；所述凸块材料与第二加热室材料相同。
工作时，凸块的设置增大了第二加热室侧壁外表面的导热面积，即增大了炉体内物料的受热面积，提高了物料的熔融速率；同时凸块在相邻两层间交错设置，使得凸块在跟随第二加热室转动时更容易打散卡住的物料，以恢复物料向下滚落的畅通性，提高了本发明的工作效率；同时凸块转动可以使物料向进料口下方两侧空间处推动，使得炉体内部物料的堆积更加均匀，提高了空间利用效率；并且凸块增强了对接近熔融温度时变软的物料的搅拌作用，进一步提高了本发明的工作效率。
优选的，所述凸块截面为三角形，且所述凸块上靠近炉盖的表面向下倾斜。
工作时，由于凸块截面为三角形，凸块上靠近炉体侧壁内表面的一端面积最小，即提供给物料卡在凸块与炉体侧壁内表面间的摩擦面积最小，减小了物料卡住的几率，提高了工作效率；凸块上靠近炉盖的表面向下倾斜，使得凸块上熔融后的物料可以沿其表面向下流动滴落，避免了部分熔融状的物料遗留在凸块与第一加热室侧壁外表面结合处，进而造成物料的浪费；同时避免了物料凝固后表面与空气反应生成耐高温的氧化铝薄膜，最终降低第二加热室的导热效率，提高了本发明的工作稳定性。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种铝型材冶炼炉，通过设置第一加热室、第二加热室、进料口和引料板，使得炉体内的物料内外均匀全面的受热，解决了传统冶炼炉工作时中间部分的物料因堆积厚度过大受热不及时，总是后熔化的问题，提高了工作效率。
2.本发明所述的一种铝型材冶炼炉，通过设置电机转轴和凸块，使得外部向炉体内添加物料的同时，电机转轴带动炉盖转动最终带动第二加热室转动，进而使第二加热室侧壁外表面及凸块在转动过程中打散卡住的物料，保证物料能顺利滚落到炉体底端上表面，进一步提高了本发明的工作效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的立体图；
图2是本发明的剖视图；
图3是本发明中第二加热室的立体图；
图中：炉体1、进料口11、引料板12、炉盖2、连接块21、电机转轴22、第一加热室3、第二加热室4、凸块41。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图3所示，本发明所述的一种铝型材冶炼炉，包括炉体1、炉盖2、第一加热室3和第二加热室4；所述炉体1侧壁倾斜设置，所述炉体1侧壁靠近顶端位置均布有进料口11；所述炉盖2设置在炉体1顶端；所述炉盖2下表面中间位置固定安装有连接块21，且所述连接块21下表面与进料口11底端平行；所述第一加热室3设置在炉体1侧壁和底端外表面位置，且所述第一加热室3与炉体1形状相配合接触；所述进料口11位置高于第一加热室3顶端上表面；所述第二加热室4固定安装在连接块21下表面，且所述第二加热室4底端下表面靠近炉体1内部中间位置。
工作时，物料从炉体1侧壁上的进料口11被输送入炉体1内部，由于炉体1侧壁倾斜，物料从进料口11开始沿炉体1侧壁向下滚落，在重力影响下一直滚动到靠近炉体1底端上表面中心的位置；继续添加物料，炉体1底端上表面与第二加热室4底端下表面间的空间被物料逐渐填满，随后物料将在炉体1侧壁内表面与第二加热室4侧壁外表面间的空间中堆积；当物料堆积到靠近进料口11底端附近时停止进料，由于第一加热室3在外部包裹炉体1侧壁外表面和底端外表面，即从外到内传热给物料，第二加热室4在炉体1内部被物料包裹，即从内到外传热给物料，使得炉体1内部的物料均匀全面的受热，加快了物料熔融的速度，提高了生产效率；同时炉体1内部的第二加热室4占据了传统冶炼炉中此位置处的堆积的物料，解决了物料内靠近炉体1侧壁的部分已经先受热熔化，但中间的部分因堆积厚度过大受热不及时，总是后变成熔融状态的问题，进一步提高了工作效率。
作为本发明的一种实施方式，所述炉体1侧壁内表面靠近进料口11顶端位置固定安装有引料板12，且所述引料板12靠近第二加热室4的侧壁竖直向下；所述引料板12的高度大于进料口11的高度。
工作时，物料从炉体1侧壁上的进料口11被输送入炉体1内部时，物料进入进料口11后先被引料板12阻挡，最后在引料板12的导向作用下重新落到倾斜的炉体1侧壁上并向下滚落，避免了当外部物料输送速度过大时，物料不再沿炉体1侧壁倾斜向下滚落，而是脱离侧壁斜面呈抛物线从进料口11落入到炉体1底端上表面，甚至部分物料会先碰撞到连接块21或第二加热室4侧壁外表面再落入到炉体1底端上表面，进而加剧对炉体1和第二加热室4的磨损，同时出现第二加热室4底端下表面与炉体1底端上表面间没有被物料填满的不良现象，引料板12的设置避免了上述问题的产生，提高了本发明的工作效率和使用寿命；引料板12的高度大于进料口11的高度，确保了从进料口11输入的物料全部被引料板12阻挡并导向到倾斜的炉体1侧壁上，提高了本发明的工作稳定性。
作为本发明的一种实施方式，所述第二加热室4侧壁与炉体1侧壁平行，且所述第二加热室4侧壁外表面和底端下表面与炉体1侧壁内表面和底端上表面的对应间距相等。
工作时，炉体1底端上表面与第二加热室4底端下表面间的空间被物料填满后，物料将在炉体1侧壁内表面与第二加热室4侧壁外表面间的空间中堆积，第二加热室4侧壁与炉体1侧壁平行使得第二加热室4侧壁与炉体1侧壁各处间的间距都不会发生变化，第一加热室3和第二加热室4对其中的物料进行均匀的传热，提高了物料的熔融速率；同时第二加热室4底端下表面与炉体1底端上表面的间距与前述间距也相同，即使得整个炉体1内部堆积的物料受热更加均匀，进一步提高了本发明的工作效率。
作为本发明的一种实施方式，所述炉盖2上表面中间位置固定安装有电机转轴22；所述炉盖2与炉体1顶端转动连接。
工作时，物料从炉体1侧壁上的进料口11被输送入炉体1内部，同时电机转轴22带动炉盖2转动，炉盖2转动带动第二加热室4转动，第二加热室4转动使得因形状不规则等偶然原因，在滚落过程中被卡在炉体1侧壁内表面与第二加热室4侧壁外表面间的此部分物料得以运动散开，进而落到炉体1底端上表面；避免了因为炉体1侧壁内表面与第二加热室4侧壁外表面间被堵，从而造成炉体1内未填满物料的问题，提高了本发明的工作效率；同时由于物料被加热至接近熔融温度时会变软，第二加热室4的的转动对这些变软的物料起到一定的搅拌作用，提高了传热效率，即进一步提高了本发明的工作效率。
作为本发明的一种实施方式，所述第二加热室4侧壁外表面固定安装有若干凸块41，且所述凸块41在相邻两层间交错设置；所述凸块41材料与第二加热室4材料相同。
工作时，凸块41的设置增大了第二加热室4侧壁外表面的导热面积，即增大了炉体1内物料的受热面积，提高了物料的熔融速率；同时凸块41在相邻两层间交错设置，使得凸块41在跟随第二加热室4转动时更容易打散卡住的物料，以恢复物料向下滚落的畅通性，提高了本发明的工作效率；同时凸块41转动可以使物料向进料口11下方两侧空间处推动，使得炉体1内部物料的堆积更加均匀，提高了空间利用效率；并且凸块41增强了对接近熔融温度时变软的物料的搅拌作用，进一步提高了本发明的工作效率。
作为本发明的一种实施方式，所述凸块41截面为三角形，且所述凸块41上靠近炉盖2的表面向下倾斜。
工作时，由于凸块41截面为三角形，凸块41上靠近炉体1侧壁内表面的一端面积最小，即提供给物料卡在凸块41与炉体1侧壁内表面间的摩擦面积最小，减小了物料卡住的几率，提高了工作效率；凸块41上靠近炉盖2的表面向下倾斜，使得凸块41上熔融后的物料可以沿其表面向下流动滴落，避免了部分熔融状的物料遗留在凸块41与第一加热室3侧壁外表面结合处，进而造成物料的浪费；同时避免了物料凝固后表面与空气反应生成耐高温的氧化铝薄膜，最终降低第二加热室4的导热效率，提高了本发明的工作稳定性。
具体工作流程如下：
物料从炉体1侧壁上的进料口11被输送入炉体1内部，物料进入进料口11后先被引料板12阻挡，最后在引料板12的导向作用下重新落到倾斜的炉体1侧壁上并向下滚落，避免了当外部物料输送速度过大时，物料不再沿炉体1侧壁倾斜向下滚落，而是脱离侧壁斜面呈抛物线从进料口11落入到炉体1底端上表面，甚至部分物料会先碰撞到连接块21或第二加热室4侧壁外表面再落入到炉体1底端上表面，进而加剧对炉体1和第二加热室4的磨损，同时出现第二加热室4底端下表面与炉体1底端上表面间没有被物料填满的不良现象；炉体1底端上表面与第二加热室4底端下表面间的空间被物料填满后，物料将在炉体1侧壁内表面与第二加热室4侧壁外表面间的空间中堆积，第二加热室4侧壁与炉体1侧壁平行使得第二加热室4侧壁与炉体1侧壁各处间的间距都不会发生变化，第一加热室3和第二加热室4对其中的物料进行均匀的传热，提高了物料的熔融速率；同时第二加热室4底端下表面与炉体1底端上表面的间距与前述间距也相同，即使得整个炉体1内部堆积的物料受热更加均匀，进一步提高了本发明的工作效率；物料从炉体1侧壁上的进料口11被输送入炉体1内部的同时，电机转轴22带动炉盖2转动，炉盖2转动带动第二加热室4转动，第二加热室4转动使得因形状不规则等偶然原因，在滚落过程中被卡在炉体1侧壁内表面与第二加热室4侧壁外表面间的此部分物料得以运动散开，进而落到炉体1底端上表面；避免了因为炉体1侧壁内表面与第二加热室4侧壁外表面间被堵，从而造成炉体1内未填满物料的问题，提高了本发明的工作效率；同时由于物料被加热至接近熔融温度时会变软，第二加热室4的的转动对这些变软的物料起到一定的搅拌作用，提高了传热效率，即进一步提高了本发明的工作效率；并且凸块41的设置增大了第二加热室4侧壁外表面的导热面积，即增大了炉体1内物料的受热面积，提高了物料的熔融速率；同时凸块41在相邻两层间交错设置，使得凸块41在跟随第二加热室4转动时更容易打散卡住的物料，以恢复物料向下滚落的畅通性，提高了本发明的工作效率；并且凸块41增强了对接近熔融温度时变软的物料的搅拌作用，进一步提高了本发明的工作效率；由于凸块41截面为三角形，凸块41上靠近炉体1侧壁内表面的一端面积最小，即提供给物料卡在凸块41与炉体1侧壁内表面间的摩擦面积最小，减小了物料卡住的几率，提高了工作效率；凸块41上靠近炉盖2的表面向下倾斜，使得凸块41上熔融后的物料可以沿其表面向下流动滴落，避免了部分熔融状的物料遗留在凸块41与第一加热室3侧壁外表面结合处，进而造成物料的浪费；同时避免了物料凝固后表面与空气反应生成耐高温的氧化铝薄膜，最终降低第二加热室4的导热效率，提高了本发明的工作稳定性；由于第一加热室3在外部包裹炉体1侧壁外表面和底端外表面，即从外到内传热给物料，第二加热室4在炉体1内部被物料包裹，即从内到外传热给物料，使得炉体1内部的物料均匀全面的受热，加快了物料熔融的速度，提高了生产效率；本发明所述的一种铝型材冶炼炉，通过设置第一加热室3、第二加热室4、进料口11和引料板12，使得炉体1内的物料内外均匀全面的受热，解决了传统冶炼炉工作时中间部分的物料因堆积厚度过大受热不及时，总是后熔化的问题，提高了工作效率；通过设置电机转轴22和凸块41，使得外部向炉体1内添加物料的同时，电机转轴22带动炉盖2转动最终带动第二加热室3转动，进而使第二加热室3侧壁外表面及凸块41在转动过程中打散卡住的物料，保证物料能顺利滚落到炉体1底端上表面，进一步提高了本发明的工作效率。
上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图1为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
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