发明内容

为了提高金属卡扣的生产效率，本申请提供一种金属卡扣无废料多工位进模。

本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种金属卡扣无废料多工位进模，包括支撑于地面上的下模以及竖直往复滑移设置于所述下模上侧的上模，所述上模和所述下模之间沿工件成型工序方向依次设置有第一模组、第二模组以及成型模组，所述第一模组、第二模组以及成型模组之间水平开设有一条供料带穿过的上料槽，所述成型模组中部开设有一条垂直且连通于所述上料槽的下料槽，所述第一模组包括打压线工站、冲孔工站、剪边工站、压字印工站、向下打凸工站、向下V折工站、向下刺破成形工站，所述第二模组包括第一向下折弯工站、抽下打凸工站、向上折弯打凸工站、向上剪切折弯工站，所述成型模组包括第二向下折弯工站以及气缸组件。

通过采用上述技术方案，当通过该多工位进模进行金属卡扣的生产时，料带水平穿入上料槽，随着上模的往复竖直滑移，第一模组内的打压线工站在料带上进行等间距的压痕，从而将每生产一个金属卡扣长度的料带进行标记，随后通过冲孔工站、剪边工站、压字印工站、向下打凸工站、向下V折工站、向下刺破成形工站进行初步的加工成型，随着料带的继续移动，料带在第二模组内的第一向下折弯工站、抽下打凸工站、向上折弯打凸工站、向上剪切折弯工站进行再次成型，最后在成型模组内进行弯折并通过气缸组件由下料槽顶出，从而完成一个金属卡扣的生产，而随着料带在上料槽内的持续移动以及上模的持续往复移动，该多工位进模可连续生产金属卡扣，从而提高了金属卡扣的效率。

优选的，所述冲孔工站包括第一冲孔位以及第二冲孔位，所述剪边工站包括位于所述第一冲孔位和所述第二冲孔位之间的第一剪边位以及位于所述第二冲孔位远离所述第一冲孔位一侧的第二剪边位。

通过采用上述技术方案，金属卡扣的体积比较小，再加上料带的厚度也会较薄，使得一次性进行大量的冲孔，可能会造成料带的局部拉伸，造成金属卡扣的成品质量较差，该方案中将冲孔工站以及剪边工站都分成两部分，从而将金属卡扣上的各种开孔分成多次冲压成型，使得单次冲压只冲压一小部分，从而增加冲压工位，提高金属卡扣的生产质量。

优选的，所述第一模组还包括切边工站，所述切边工站位于所述向下刺破成形工站和所述第一向下折弯工站之间，所述切边工站包括两块对象设置的切边块，所述切边块相互靠近的一端设置有位于料带上侧切边刀头。

通过采用上述技术方案，当料带移动至第二组的最后一个工站时需要将料带按照打压线工站冲压的压痕进行切断，而在切断的位置还需要冲压出槽口，这也就使得冲压的过程中容易造成料带的不规则断裂，该方案中在向下刺破成形工站和向下折弯工站之间设置切边工站，使得切边块以及刀头可先将槽口冲出，并为后续的切断冲出位于切断位置的开口，使得后续切断过程更加方便，进而提升整个生产过程工序的流畅性，减小停机的几率，提高生产效率。

优选的，所述第二向下弯折工站包括固定于所述下模上端的成型支撑柱以及固定于所述上模下端的成型弯折块，所述成型支撑柱的顶面平齐于所述上料槽的底壁，所述成型弯折块的下端开设有供所述成型支撑柱顶部插入的弯折成型槽，所述气缸组件包括固定于所述下模上端的推料气缸，所述推料气缸的活塞杆垂直于所述上料槽并指向所述下料槽，所述推料气缸的活塞杆前端设置有推料板，所述推料板的下端面平齐于所述成型支撑柱的顶面。

通过采用上述技术方案，当半成品金属卡扣移动至第二向下弯折工位时，上模向下移动，使得弯折成型块抵接住单位长度料带的中部，并将料带向成型支撑柱一侧推动，从而使得料带沿着弯折成型槽进行弯折，弯折成型后通过推料气缸活塞杆上的推料板将成型后的金属卡扣沿着下料槽顶出。该方案使得连续生产的金属卡扣可以尽快由下料槽移出，从而不影响后面的连续生产，保证生产效率。

优选的，所述成型支撑柱远离所述推料气缸的一端倾斜设置有一根下料杆。

通过采用上述技术方案，料带的经过弯折成型金属卡扣后，金属卡扣的整体呈“Π”型，该方案中在成型支撑柱的一端设置下料杆，使得推料气缸将金属卡扣从成型支撑柱的上端推出时，金属卡扣直接卡接在下料杆上，然后在沿着下料杆向远离模具的一侧滑动，从而完成金属卡扣的下料，同时减小金属卡扣成型后因因下料而造成的碰撞损坏，提高产品质量。

优选的，所述下模上端所述上料槽两侧竖直设置有导柱，所述上模下模在所述上料槽两侧竖直设置有供所述导柱插入的导套。

通过采用上述技术方案，当上模在往复移动的过程中，导柱插接在导套内滑移，从而为上模的移动进行导向，使得上模往复移动的过程位置更加准确，保证冲压成型的金属卡扣的质量。

优选的，所述导柱的周侧端转动嵌设有滚动抵接于所述导套内壁的钢球。

通过采用上述技术方案，导柱周侧端的钢球滚动抵接在导套的内壁，使得原本导柱和导套的滑动摩擦变为钢球和导套的滚动摩擦，从而减小磨损，使得长时间使用后导柱和导套依然可提供较为准确的导向，减少维修次数，提高生产效率。

优选的，所述下模在所述上料槽内设置有规料压板，所述规料压板和所述下模之间形成供料带穿过的上料孔，所述规料压板位于所述第一模组远离所述第二模组的一侧。

通过采用上述技术方案，将料带先穿入上料孔内后在穿入上料槽内，通过规料压板对料带进行限位，从而保证料带可以在准确的位置进入并保持，从而保证后续的多工位加工可顺利进行，减小停机的几率，进而保证生产效率。

综上所述，本申请的有益技术效果为：

1.料带水平穿入上料槽，随着上模的往复竖直滑移，第一模组内的打压线工站在料带上进行等间距的压痕，从而将每生产一个金属卡扣长度的料带进行标记，随后通过冲孔工站、剪边工站、压字印工站、向下打凸工站、向下V折工站、向下刺破成形工站进行初步的加工成型，随着料带的继续移动，料带在第二模组内的第一向下折弯工站、抽下打凸工站、向上折弯打凸工站、向上剪切折弯工站进行再次成型，最后在成型模组内进行弯折并通过气缸组件由下料槽顶出，从而完成一个金属卡扣的生产，而随着料带在上料槽内的持续移动以及上模的持续往复移动，该多工位进模可连续生产金属卡扣，从而提高了金属卡扣的效率；

2.冲孔工站以及剪边工站都分成两部分，从而将金属卡扣上的各种开孔分成多次冲压成型，使得单次冲压只冲压一小部分，从而增加冲压工位，提高金属卡扣的生产质量；

3.当半成品金属卡扣移动至第二向下弯折工位时，上模向下移动，使得弯折成型块抵接住单位长度料带的中部，并将料带向成型支撑柱一侧推动，从而使得料带沿着弯折成型槽进行弯折，弯折成型后通过推料气缸活塞杆上的推料板将成型后的金属卡扣沿着下料槽顶出，使得连续生产的金属卡扣可以尽快由下料槽移出，从而不影响后面的连续生产，保证生产效率。