具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本实施例如下：

参照图1，一种用于试纸卡生产的流水线，包括机架1，机架1上端面设置有工作台2，还包括设置于机架1内的底卡上料机构3、沿机架1长度方向依次设置的第一铝箔上料机构4、将铝箔热封在底卡上的第一热封机构5、在底卡上塑型出供海绵块存放的容纳槽塑型机构6、将试纸条上料至底卡上的试纸条上料机构7、将铝箔上料至试纸条上端面的第二铝箔上料机构8、将铝箔热封在试纸条上端面的第二热封机构9、将双面胶贴附在试纸卡上端面的贴胶机构10、将海绵块上料至容纳槽内的海绵块上料机构11、将铝箔上料至容纳槽开口处的第三铝箔上料机构12、将铝箔热封在容纳槽开口处的第三热封机构13、对试纸卡的中部进行折痕塑型的塑痕机构14、对加工完成的试纸卡进行裁切的裁切机构15、将裁切后的废料底卡进行收集的废底卡收集机构16、以及设置在机架1上且带动底卡由底卡上料机构3向废底卡收集机构16一侧移动的驱动机构17。

通过设置底卡上料机构3、第一铝箔上料机构4、第一热封机构5、容纳槽塑型机构6、试纸条上料机构7、第二铝箔上料机构8、第二热封机构9、贴胶机构10、海绵块上料机构11、第三铝箔上料机构12、第三热封机构13、塑痕机构14、裁切机构15、废底卡收集机构16、废底卡收集机构16、以及驱动机构17，驱动机构17全程带动底卡由底卡上料机构3一侧废底卡收集机构16一侧移动，先由底卡上料机构3将底卡上料至工作台2上，第一铝箔上料机构4将铝箔上料至工作台2上贴附在底卡上端面，再运输至第一热封机构5将铝箔热封在底卡的上端面，再运输至容纳槽塑型机构6进行容纳槽的塑型，再运输至试纸条上料机构7将试纸条上料至底卡上端面，再运输至第二铝箔上料机构8将铝箔贴附在试纸条上，再运输至第二热封机构9将铝箔片热封在底卡上，从而将试纸条固定在底卡上，再运输至贴胶机构10，将双面胶贴附在底卡上，再运输至海绵块上料机构11将海绵块上料至容纳槽内，再运输至第三铝箔上料机构12将铝箔贴附在容纳槽开口处，再运输至第三热封机构13将铝箔热封在容纳槽开口处，对容纳槽进行密封，再运输至塑痕机构14进行底卡中部的折痕塑型，再运输至裁切机构15进行试纸卡的形状裁切，最后通过废底卡收集机构16将废料底卡进行收集，整个过程实现自动化生产，节省人工成本，且提高卫生安全性能，适合大批量生产，且整批次产品规格一致。

参照图1和图2，底卡上料机构3包括固定于机架1内的第一安装板31、固定于第一安装板31的第二磁粉离合器33、固定于第二磁粉离合器33转动轴且用以放置成卷底卡的底卡安装盘34、固定于第一安装板31上的底卡检测固定杆35、固定于底卡检测固定杆35上且位于底卡安装盘34上方的底卡检测感应器36、两根沿第一安装板31长度方向转动设置于第一安装板31的底卡辊子37、位于两底卡辊子37之间且用以调节底卡上料时预紧力的调节辊子38、一端固定于第一安装板31且另一端固定于调节辊子38上的调节弹簧39、以及设置于第一安装板31一侧且限定底卡上料至传送带位置的辊组310，调节辊子38位于两底卡辊子37下方。

机架1的上端面固定有固定座18，铝箔上料机构包括两错位设置于固定座18上的铝箔上料单元，铝箔上料单元包括固定于固定座18的第一磁粉离合器41、固定于第一磁粉离合器41转动轴且用以放置成卷铝箔的铝箔安装盘42、固定于固定座18上的铝箔检测固定杆43、固定于铝箔检测固定杆43上且位于铝箔安装盘42上方的铝箔检测感应器44、转动连接于固定座18的铝箔辊子45、以及设置于铝箔安装盘42下方且用以将铝箔贴附在底卡上的贴附件46，铝箔安装盘42且于底卡上料机构3上方，铝箔检测感应器44位于铝箔安装盘42上方且用以感应铝箔安装盘42上是否还存在铝箔。

参照图1和图3，第一热封机构5、第二热封机构9、第三热封机构13均包括四根均以一端固定于工作台2的第一固定柱51、固定于四根第一固定柱51另一端的第一支撑板52、四个分别套设且滑移连接于四根第一固定柱51的第一套筒53、固定于四个第一套筒53周侧壁且与第一固定柱51滑移连接的第一滑移板54、固定于第一支撑板52上端面且输出端穿过第一支撑板52的第一升降气缸55、上端面固定于第一升降气缸55输出端且下端面固定于第一滑移板54上面的第一连接块56、以及设置于第一滑移板54和工作台2之间的热封模组57；

热封模组57包括固定于工作台2上端面且位于四根第一固定柱51之间的下固定板571、固定于下固定板571上端面的下模板542、两沿下模板542中心轴线对称设置且穿设固定于下模板542的下导热丝573、固定于第一滑移板54下端面的上固定板574、固定于上固定板574下端面的上模板575、以及两沿上模板575中心轴线对称设置且穿设固定于上模板575的上导热丝576，上模板575的下端面和下模板542的上端面均设有模型凸起577，且上模板575的下端面的模型凸起577与下模板542的上端面的模型凸起577位置一一对应，上模板575和下模板542完成合模时，上模板575的下端面的模型凸起577与下模板542的上端面的模型凸起577相互靠近的一端面贴合。

参照图1和图4，容纳槽塑型机构6包括四根均以一端固定于工作台2的第二固定柱61、固定于四根第二固定柱61另一端的第二支撑板62、四个分别套设且滑移连接于四根第二固定柱61的第二套筒63、固定于四个第二套筒63周侧壁且与第二固定柱61滑移连接的第二滑移板64、固定于第二支撑板62上端面且输出端穿过第二支撑板62的第二升降气缸65、上端面固定于第二升降气缸65输出端且下端面固定于第二滑移板64上面的第二连接块66、以及设置于第二滑移板64和工作台2之间的热塑模组67；

热塑模组67包括两对称设置在第二滑移板64和工作台2之间的热塑单元，两热塑单元均包括固定于第二滑移板64下端面的上热塑模板671、以及固定于工作台2上端面的下热塑模板672，上热塑模板671开设有吹气槽673，下热塑模板672上端面开设有模型凹槽674，且下热塑模板672穿设有加热管675。

参照图1和图5，试纸条上料机构7包括用以存储试板纸的试纸板收纳组件71、用以将试板纸加工成试纸条的试纸板切割组件72、将试纸板由试纸板收纳组件71转运至试纸板切割组件72的试纸板转移组件73、将试纸条转运至在加工的流水线上的试纸条上料组件74、用以将试纸条由试纸板切割组件72转运至试纸条上料组件74的试纸条转移组件75，试纸板收纳组件71、试纸板切割组件72、试纸板转移组件73、试纸条上料组件74、以及试纸条转移组件75均位于机架1的上端面；

参照图5至图7，试纸板转移组件73包括两根固定于机架1的上端面的立柱731、固定于两立柱731远离机架1的一端的安装横梁732、固定于安装横梁732上端面且便于排线的第一拖链733、固定于安装横梁732一侧的横向导轨734、沿横向导轨734滑动的横向滑动块735、两分别固定于横向滑动块735上下两端的横向连接板736、两端分别固定于两横向连接板736同侧端部的横向安装板737、固定于横向安装板737背离横向导轨734一侧的转移件738、以及驱动转移件738移动的第一单轴伺服模组739，第一拖链733随转移件738同步移动；

转移件738包括固定于横向安装板737背离横向导轨734一侧的竖向导轨7381、固定于竖向导轨7381上端部的安装盒体7382、沿竖向导轨7381滑动的竖向滑动块7383、设置于安装盒体7382下端面且用以驱动竖向滑动块7383滑动的第二单轴伺服模组7384、两分别固定于竖向滑动块7383上下两端的竖向连接板7385、两端分别固定于两竖向连接板7385同侧端部的竖向安装板7386、固定于竖向安装板7386下端部的第一固定板7387、以及两分别固定于第一固定板7387两端的吸附器7388，吸附器7388的吸附口朝下。

参照图5至图9，试纸板切割组件72包括固定于机架1的上端面的固定架721、设置于固定架721上端面且用以限位试纸板位置的试纸板限位件722、设置于固定架721上端面且用以对试纸板进行切割的试纸板切割件723、以及设置于固定架721上端面且用以带动试纸板向试纸板切割件723移动的切割驱动件724；

试纸板限位件722包括固定于固定架721上端面的限位板7221、固定于限位板7221上端面的右侧限位轨道7222、固定于固定架721上端面的限位驱动气缸7223、以及受限位驱动气缸7223带动向右侧限位轨道7222靠近的左侧限位轨道7224，所述左侧限位轨道7224滑移连接于限位板7221上端面；

限位板7221远离试纸板切割件723的一端向内开设有避让槽7225，切割驱动件724包括固定于固定架721上端面且位于限位板7221一侧的固定导轨7241、沿固定导轨7241滑动的试纸板滑动块7242、设置于固定导轨7241一端且用于驱动试纸板滑动块7242滑动的第三单轴伺服模组7243、固定于试纸板滑动块7242两侧的试纸板连接块7244、固定于试纸板连接块7244下端面的试纸板固定块7245、固定于试纸板固定块7245靠近试纸板切割件723一侧的夹持单元7246、以及设置于试纸板固定块7245远离夹持单元7246一侧的第二拖链7247，夹持单元7246位于避让槽7225内且用以对试纸板进行夹持固定，第二拖链7247随试纸板滑动块7242同步移动；

试纸板切割件723包括固定于固定架721上端面且远离切割驱动件724一端的切割座7231、固定于固定架721上端面的电机安装座7232、固定于电机安装座7232的切割驱动电机7233、固定于切割驱动电机7233输出轴的偏心凸轮7234、受偏心凸轮7234带动的切割连接板7235、以及固定于切割连接板7235一侧的切割刀7236，切割连接板7235开设有驱动槽7237，偏心凸轮7234沿驱动槽7237滑动连接于切割连接板7235，实现切割刀7236与切割座7231配合时的下切和侧拉。

参照图5至图9，试纸条转移组件75包括固定于工作台2且位于固定架721下方的试纸条转移导轨751、沿试纸条转移导滑动的试纸条移动滑动块752、设置于试纸条转移导轨751一端且带动试纸条移动滑动块752滑动的第四单轴伺服模组753、固定于试纸条移动滑动块752一侧的试纸条移动连接板754、以及固定于试纸条移动连接板754一侧且用以收纳切割完成后的试纸条的收纳板755。

参照图5至图10，试纸条上料组件74包括固定于机体上端面的支撑力臂741、两台均固定于支撑力臂741一侧的转运电机742、两块分别固定于两转运电机742输出端的转运连接板743、固定于两块转运连接板743的第二固定板744、以及若干个固定于第二固定板744背离支撑力臂741一侧的夹取单元745。

参照图1和图11，塑痕机构14包括四根均以一端固定于工作台2的第三固定柱141、固定于四根所述第三固定柱141另一端的第三支撑板142、四个分别套设且滑移连接于四根第三固定柱141的第三套筒143、固定于四个第三套筒143周侧壁且与第三固定柱141滑移连接的第三滑移板144、固定于第三支撑板142上端面且输出端穿过第三支撑板142的第三升降气缸145、上端面固定于第三升降气缸145输出端且下端面固定于第三滑移板144上面的第三连接块146、以及设置于第三滑移板144和工作台2之间的塑痕模组147，第三连接块146的周侧固定有两第三加固块148，两第三加固块148对称设置在第二连接块66的周侧。

塑痕模组147包括两对称设置在第三滑移板144和工作台2之间的塑痕单元，两塑痕单元均包括固定于第三滑移板144下端面的上塑痕模板1471、以及固定于工作台2上端面的下塑痕模板1472，下塑痕模板1472上端面开设有塑痕凹槽1473，且下塑痕模板1472开设有连通塑痕凹槽1473的吸气孔1474，用以吸气塑型出折痕。

参照图1、以及图12至图14，裁切机构15包括设置于架体底部内且位于工作台2下方的第二安装板151、垂直固定于第二安装板151上端面的安装架152、四根固定于安装架152上端面的第四固定柱153、四个分别套设且固定于第四固定柱153的第四套筒154、与四个第四套筒154均固定的第三固定板155、固定于四根第四固定柱153上端的第四支撑板156、设置于第三固定板155和第四支撑板156之间的裁切件157、以及带动裁切件157裁切的裁切驱动件158；

裁切件157包括固定于第四支撑板156下端的第三安装板1571、固定于第三安装板1571下端面的上冲压板1572、固定于第三固定板155上端面的下冲压板1573、以及设置于上冲压板1572和下冲压板1573之间的缓冲弹簧1574，上冲压板1572下端面固定有冲压凸起1575，下冲压板1573中部贯穿有与冲压凸起1575配合的冲压通槽1576，上冲压板1572下端靠近。

参照图1和图15，第二铝箔上料机构8和第三铝箔上料机构12均包括有第一铝箔上料机构4相同的部件外，还包括固定于固定座18的调节件(以下标号以第二铝箔上料机构8部件进行标注)，调节件包括固定于固定座18一侧的稳固架81、固定于稳固架81远离固定座18的一侧的竖板82、两分别固定于竖板82两侧的第四固定板83、沿第四固定板83长度方向滑移连接于第四固定板83的第四滑移板84、固定于第四滑移板84上端面的第四安装板85、固定于第四安装板85远离第四滑移板84一侧的固定辊子86、固定于第四固定板83两侧且位于第四固定板83下端侧边的阻隔辊子87、以及固定于第四安装板85下端的第一连接杆88、固定于稳固架81且与竖板82平行的第二连接杆89、以及两端分别固定于第一连接杆88和第二连接杆89相互靠近的一端的拉力弹簧810。

贴胶机构10具体为贴胶机，且带有对双面胶进行截断的截断件101。

参照图1和图16，机架1的一侧设有支撑台19，海绵块上料机构11包括设置于工作台2和支撑台19上的海绵上料组件111、将海绵由海绵上料组件111转运至试纸卡容纳槽内的转运组件112、以及对已经放置在容纳槽内的海绵进行稀释液滴附的滴液组件113。海绵上料组件111包括设置于支撑台19上端面的振动盘1111、以及接收振动盘1111海绵并对海绵进行单个分隔的分隔件1112。转运组件112包括对分隔件1112中的海绵进行夹持的夹持件1121、以及带动夹持件1121进行空间调整的调整件1122。滴液组件113包括固定于工作台2上端面上方的安装台1131、以及固定于安装台1131上且用以对放置在容纳槽内的海绵块进行稀释液滴附的滴液管1132。

参照图1和17，收集机构包括固定于工作台2上且位于工作台2一端的抵接板161、转动连接于工作台2且供废料底卡绕过的转动辊子162、固定于工作台2上端面的装配架163、固定于装配架163的转动电机164、以及转动设置于装配架163且受转动电机164驱动的底卡收集辊子165。产料底卡绕过转动辊子162进入底卡收集辊子165处，转动电机164转动，将残料辊子进行成卷的收集。

参照图1和图18，驱动机构17包括固定于机架1内的推动气缸171、一端与推动气缸171输出端固定的驱动支撑板172、固定于驱动支撑板172上端面的支撑架173、固定于支撑架173上端的第四升降气缸174、两分别固定于第四升降气缸174两侧的轴承座175、两分别滑动连接于两轴承座175的支撑杆176、以及上端面与支撑杆176、第四升降气缸174输出轴均固定的夹持板177。

本实施例中流水线的工作步骤如下：

准备工作：先将各工位所需用料上料至各工位；且驱动机构17全程带动底卡由底卡上料机构3一侧废底卡收集机构16一侧移动；

S1：底卡上料机构3将底卡上料至工作台2上，第一铝箔上料机构4将铝箔上料至工作台2上贴附在底卡上端面；

S2：底卡再运输至第一热封机构5将铝箔热封在底卡的上端面；

S3：底卡再运输至容纳槽塑型机构6进行容纳槽的塑型；

S4：底卡再运输至试纸条上料机构7，由试纸条上料机构7将试纸条上料至底卡上端面；

S5：底卡再运输至第二铝箔上料机构8将铝箔贴附在试纸条上，

S6：底卡再运输至第二热封机构9将铝箔片热封在底卡上，从而将试纸条固定在底卡上；

S7：底卡再运输至贴胶机构10，将双面胶贴附在底卡上；

S8：底卡再运输至海绵块上料机构11将海绵块上料至容纳槽内，并进行稀释液的滴附；

S9：底卡再运输至第三铝箔上料机构12将铝箔贴附在容纳槽开口处；

S10：底卡再运输至第三热封机构13将铝箔热封在容纳槽开口处，对容纳槽进行密封，防止海绵块和稀释液脱离容纳槽；

S11：底卡再运输至塑痕机构14进行底卡中部的折痕塑型，方便检测时，底卡两侧的贴合，使试纸条刚好贴合容纳槽；

S12：底卡再运输至裁切机构15进行试纸卡的形状裁切，

S13：通过废底卡收集机构16将废料底卡进行收集；

整个过程实现自动化生产，节省人工成本，且提高卫生安全性能，适合大批量生产，且整批次产品规格一致。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。