具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图10所示的线缆自动沾锡装置，包括：载具100、助焊剂浸没机构200和沾锡机构300，其中，如图1所示，载具100沿直线方向可移动设置，载具100上具有沿水平方向夹持线缆的线缆夹爪110；这里的沿直线方向移动是指沿着助焊剂浸没机构200和沾锡机构300并列的方向移动；

如图2中所示，助焊剂浸没机构200包括助焊剂盛放组件210、提升浸没组件220和第一线缆夹持调向组件230，第一线缆夹持调向组件230用于夹持线缆并将线缆待沾锡一端转动至朝向助焊剂盛放组件210方向，浸没提升组件用于将助焊剂盛放组件210内的部分助焊剂提升预定高度，使得该部分助焊剂与线缆待沾锡一端接触预定深度，这样就实现了线缆沾锡的第一步，沾助焊剂；

请继续参照图2沾锡机构300与助焊剂浸没机构200沿载具100的移动方向并列设置，包括锡炉310、锡液提升组件320和第二线缆夹持调向组件330，第二线缆夹持调向组件330用于夹持线缆并将线缆待沾锡一端转动至朝向锡炉310方向，锡液提升组件320沿锡炉310的深度方向可升降设置，用于将部分锡液提升至预定高度，使得该部分锡液与线缆待沾锡端接触预定深度；

其中，第一线缆夹持调向组件230在线缆沾助焊剂后复位，载具100将线缆移送至第二线缆夹持调向组件330，第二线缆夹持调向组件330在线缆沾锡后复位，载具100将线缆已送至下一工位。

在具体进行沾锡时，首先移动载具100至助焊剂浸没机构200进行沾助焊剂步骤，该步骤完成后再通过载具100移动线缆至沾锡机构300进行沾锡；

在上述实施例中，通过线缆加持调向组件将线缆调整为竖直方向，并通过提升浸没组件220和锡液提升组件320的设置，将部分助助焊剂以及锡液先后与线缆底部接触，实现了线缆的自动沾锡，并通过载具100实现了线缆的自动转移，实现了线缆的自动沾锡，提高了线缆沾锡的效率。

具体的，如图3中所示，助焊剂盛放组件210包括具有台阶槽的底座211和嵌设在底座211下级台阶内的助焊剂桶212，助焊剂桶212朝靠近上级台阶的侧壁顶端具有溢流口212a，用于将溢出的助焊液引入至台阶槽内。这里的台阶槽是指截面为阶梯形状的槽，下级的槽用于固定助焊剂桶212，上级的槽用于盛放移出的助焊剂，通过溢流口212a的设置，可以对溢出的助焊剂进行引流，防止助焊剂溢出到其他机械部件上，提高了装置使用的可靠性；

为了实现助焊剂液位的自动控制，在本发明实施例中，请继续参照图3，助焊剂桶212上具有伸入其中的第一液位计213，助焊剂桶212靠近上级台阶的侧壁上还具有进液口214和出液口215，进液口214通过管路与泵及液源连接，出液口215通过管路与泵体及液源连接，当第一液位计213检测到液位低于设定阈值时，进液口214通过泵输入助焊剂，当第一液位检测到液位高于设定阈值时，出液口215通过泵体输出助焊剂至液源内。这里通过液位计和两个泵的组合开闭，实现了将液位控制在一定范围内，而且这里需要指出的是，在本发明的优选实施例中，进液口214和出液口215均与同一液源连接，这样，可以减少液源的占地空间；

同时，为了防止液位失控，在本发明实施例中，底座211上具有伸入至台阶槽上级台阶内的第二液位计216，当第二液位计216检测到液位时，泵停止工作。在泵停止工作后，发出警报，提醒工作人员进行液位的调整。

在本发明实施例中，采用的是将部分助焊液或者锡液进行提升的方式，具体如图4至图6中所示，提升浸没组件220与锡液提升组件320均包括提升驱动件221、与提升驱动件221连接的载板222基于固定在载板222上的液体提升件223，液体提升件223上具有开口朝上的液体容置槽223a，液体容置槽223a开口的尺寸精度满足线缆待沾锡端伸入的精度需求。通过这种设置，每次只提升部分助焊剂或者锡液，可以提高上述两种液体与线缆端部浸没时的清洁度。

如图7中所示，在本发明实施例中，第一线缆夹持调向组件230和第二线缆夹持调向组件330均包括转动驱动件331、与转动驱动件331连接的转轴332、转动连接转轴332的轴承座333、与转轴332另一端连接的摆臂334和固定在摆臂334上的气动夹爪335；这里需要指出的是，在本发明的优选实施例中，转动驱动件331选用气缸、齿条和齿轮的组合，齿轮固定在转轴332上，齿条与气缸连接，齿条与齿轮啮合，这样通过气缸的移动就可以实现摆臂334的摆动；

在本发明实施例中，气动夹爪335的长度方向与摆臂334的长度方向垂直设置，气动夹爪335的夹持方向与摆臂334平行设置，当摆臂334呈竖直状态时，气动夹爪335夹持的线缆呈竖直状态。同样的，当摆臂334呈水平状态时，气动夹爪335夹持的线缆呈水平状态。

为了实现载具100对线缆的稳固夹持，在本发明实施例中，请继续参照图7，气动夹爪335沿摆臂334的长度方向平行间隔设置有两个，当摆臂334呈水平状态时，线缆夹爪110在两气动夹爪335中间夹持线缆。这里需要指出的是，在本发明实施例中的线缆夹爪110与气动夹爪335均采用气缸手指夹爪实现，这样在夹爪打开时呈180度，不会阻碍载具100的移动。

如图8至图10所示，在本发明实施例中，由于锡液表面会存在杂质，不及时清除会导致粘连在导向底部，影响后续连接效果，本发明实施例中沾锡机构300还包括刮锡组件340，刮锡组件340包括水平驱动件341、与水平驱动件341固定连接的水平连接板342、与水平连接板342自由端铰接的刮锡板343、固定在水平连接板342底部且延伸至刮锡板343内侧的支撑件344以及与水平驱动件341垂直连接的竖直驱动件345；其中，水平驱动件341朝向靠近或者远离锡炉310的方向驱动刮锡板343，刮锡板343的底部与锡炉310内的锡液表面接触，以刮除锡液表面的杂质。

这里需要指出的是，刮锡板343铰接设置的目的可以将刮锡板343内表面粘连的杂质在锡炉310侧壁上刮除，而且还可以减少升降组件升降的次数，如图10中所示，在刮锡时首先将刮锡板343伸入至锡炉310中，然后竖直驱动件345驱动刮锡板343下降至与液面接触，水平驱动件341往回拉刮锡板343，从而实现锡液表面的清洁。支撑件344的结构如图9或图10所示，上表面与水平连接板342连接，自由端凸出于刮锡板343内壁，实现刮锡板343固定角度的支撑。

在本发明实施例中，由于助焊剂与锡液接触时会产生烟气，为了减少烟气对人员及机器的影响，如图8中所示，沾锡机构300还包括设置在锡炉310上方的烟气抽离组件350，烟气抽离组件350的吸风口朝向锡炉310设置，烟气抽离组件350为现有技术，包括吸风筒和排风扇，吸风筒通过管道将烟气排出至室外或者进行处理。

在本发明实施例中，还提供一种应用上述线缆自动沾锡装置的线缆自动沾锡方法，包括以下步骤：

S10：移动载具100至第一线缆夹持调向组件230；

S11：第一线缆夹持调向组件230夹持住载具100上的线缆；

S12：载具100上的线缆夹爪110张开，第一线缆夹持调向组件230驱动线缆转动90度；

S13：提升浸没组件220提升部分助焊剂上升至与线缆底部接触预定深度，保持设定时间后复位；

S14：第一线缆夹持调向组件230反向转动90度，载具100上的线缆夹爪110关闭，第一线缆夹持调向组件230上的夹爪打开；

S20：移动载具100至第二线缆夹持调向组件330；

S21：第二线缆夹持调向组件330夹持住载具100上的线缆；

S22：载具100上的线缆夹爪110打开，第二线缆夹持调向组件330驱动线缆转动90度；

S23：锡液提升组件320提升部分锡液上升至与线缆底部接触预定深度，保持设定时间后复位；

S24：第二线缆夹持调向组件330反向转动90度，载具100上的线缆夹爪110关闭，第二线缆夹持调向组件330上的夹爪打开；

S25：移动载具100至下一个工位，线缆沾锡完成。通过上述步骤，实现了线缆的自动沾锡；

在本发明实施例中，为了进一步提高沾锡的效率，在步骤S20移动载具100至第二线缆夹持调向组件330之前，还包括刮锡工序，该工序包括以下步骤：

S15：竖向驱动件驱动水平驱动上升至刮锡板343的底部高于锡炉310上表面；

S16：水平驱动件341驱动刮锡板343进入制锡炉310内最前端；

S17：竖向驱动件驱动水平驱动件341下降，使得刮锡板343下表面低于锡液表面；

S18：水平驱动件341驱动刮锡板343回退，使得刮锡板343将锡液表面的杂质带离，至刮锡板343内壁与锡炉310侧壁接触并离开锡炉310。该步骤由于在载具100移动至沾锡机构300的过程中同步进行，提高了沾锡的效率。

如图11所示，本发明实施例还提供了一种线缆自动处理工艺，包括以下步骤：

送线，将线缆以预定长度固定在载具上；

半剥皮，将线缆外绝缘皮切断并与切断面分离；

压铜环，将铜环压接在靠近线缆外绝缘皮的切断面处；

剥皮，将所述半剥皮步骤中切断的外绝缘皮剥落；

翻丝，将屏蔽网翻折至铜环后侧；

理丝，对翻折后的屏蔽网进行梳理；

剥芯，将屏蔽网内侧的绝缘皮剥落；

压中心导体，将中心导体压接在线芯上；

理丝，对翻折后的屏蔽网继续进行梳理；

通断路检测，检测线芯与中心导体的导电性能；

外导体压接，将外导体压接在屏蔽丝上；

GT检测，测量外导体与中心导体的距离是否符合要求；

换向，将压接好端子的线缆转动180度，使得未压接端子一端朝向线缆处理工位；

测距，测量线缆夹持位置是否满足要求；

剥外皮，将线缆未压接端子的一端的外绝缘皮剥落；

剥芯，将剥离了外绝缘皮的线缆的芯线外侧的绝缘及部分屏蔽网切断剥落；

沾锡，采用上述线缆自动沾锡方法进行沾锡；

理锡渣，将沾锡后的线缆端上的锡渣刮除；

收线，将线缆放置在物料容器中。

这里需要指出的是，上述工艺中的各步骤，可以采用机械自动处理，也可以在例如送线步骤中，由人工来进行放置，而且在上述任一步骤结束后，可以添加CCD视觉检测工位，以检测处理效果是否达标。通过上述处理，实现了线缆端子的压接和沾锡程序。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。