具体实施方式

下面将接合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下、前、后等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态，即产品的行进方向为参考的，而不应该认为是具有限定性的。

另外，还需要说明的是，本发明实施例中所提到的“相对运动”等动态用语，不仅是位置上的变动，还包括转动、滚动等位置上没有发生相对变化，但状态却发生改变的运动。

最后，需要说明的是，当组件被称为“位于”或“设置于”另一个组件，它可以在另一个组件上或可能同时存在居中组件。当一个组件被称为是“连接于”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。

如图1至图8所示的一种玻璃面板LED路灯模组组装治具及流水线生产装置，流水线包括传输轨道2以及沿传输轨道2设置的多个加工区3，组装治具4沿传输轨道2移动至各加工区3，沿组装治具4的移动方向上，各加工区3设有位于组装治具4前方的第一限位组件5，第一限位组件5能够限制组装治具4沿传输轨道2移动以使组装治具4停留于加工区3，各加工区3设有承载件7以及加工组件，承载件7带动位于加工区3的组装治具4移动至与传输轨道2脱离后，各加工组件对组装治具4中的光学模组实现加工；LED模组在组装生产中，需要进行组装光源板、焊线、组装透镜、紧固螺栓、等离子活化、打胶、压玻璃众多差别很大的工序，通过将光学模组放置于组装治具4中，当组装治具4在沿传输轨道2移动时，便能够在多个加工区3之间依次进行移动，在加工区3对光学模组进行不同的加工，因此，加工区3的设置按照光学模组的加工次序依次排列，当组装治具4在传输轨道2处移动完成后，组装治具4中的光学模组便会实现不同的加工，实现LED模组的流水线生产，从而提高生产效率，降低人工成本；当组装治具4在到达各个加工区3时，各个加工区3处均设置第一限位组件5，通过第一限位组件5对移动中的组装治具4进行限位，从而防止组装治具4移动出加工区3，当组装治具4再被第一限位组件5进行限位时，传输轨道2依然处于移动状态，为了提高组装治具4的稳定性，通过承载件7带动位于加工区3的组装治具4移动，以使承载件7与传输轨道2脱离，从而在通过加工组件对组装治具4中的光学模组进行加工时保证加工时的精度。

可以理解的，本申请中具有用于支撑的机架1，流水线以及对各个加工区3处的承载件7以及加工组件均设于机架1处；加工组件即为对光学模组进行加工的机械手，而各加工区3能够对组装治具4中的光学模组进行不同的加工，因此，各加工区3的机械手均不同，通过机械手对光学模组进行加工可以采用自动加工，或者，为了提高精度，也可以进行手动加工，但是采用手动加工仍然能够实现流水线生产，其中，对光学模组的加工可以参见现有技术，此处不再赘述。

其中，组装治具4在经第一限位组件5限位后便无法随传输轨道2一同移动，但组装治具4在传输轨道2的带动下还是会继续朝向第一限位组件5处移动，因此，组装治具4处于与第一限位组件5抵接的状态，组装治具4的位置便已固定，方便承载件7将组装治具4托起。

如图5所示，优选的，组装治具4设有定位孔44，承载件7设有与定位孔44对应的定位柱71，承载件7能够通过定位柱71插接至位于加工区3的组装治具4的定位孔44内，以使承载件7带动位于加工区3的组装治具4移动至与传输轨道2脱离；由于组装治具4在第一限位组件5的作用下实现位置的固定，因此方便定位柱71与定位孔44之间的定位，承载件7在带动组装治具4移动时不会使组装治具4产生晃动，从而方便后续加工组件对组装治具4内的光学模组的加工；可以理解的，组装治具4在传输轨道2上移动时结构也不会发生变化，因此，各加工区3处的承载件7可以实现批量生产，各加工区3处的承载件7为同一结构，能够提高加工效率，且组装治具4中的定位孔44均能够与各加工区3中的承载件7匹配。

为了防止定位孔44由于定位柱71的频繁插入而产生磨损，定位孔44处为硬质合金成型后装配入组装治具4形成。

组装治具4包括能够沿传输轨道2滑动的治具板41以及设于治具板41的加工模组42和定位支架43，加工模组42用于承载光学模组，定位支架43设于加工模组42两侧以实现加工模组42的固定；光学模组在加工时放置于加工模组42处，并随传输轨道2移动，当到达加工区3后，通过加工组件对加工模组42中的光学模组进行加工，其中，在对光学模组进行加工时，例如通过加工组件进行组装光源板、焊线、组装透镜、紧固螺栓、等离子活化、打胶、压玻璃的工作，定位支架43能够对加工模组42进行固定，从而避免由于加工模组42底面不平而导致加工模组42定位不准或加工组件进行组装等操作时晃动。

可以理解的，由于工作区具有多个，且各工作区的加工步骤不同，因此，各工作区的加工组件的类别也不同，根据所需求的工作选择不同的加工组件。

在本申请中，定位支架43的数量为两个，各定位支架43均包括水平定位板以及竖直定位板，使得定位支架43的形状为L形，定位支架43通过水平定位板与治具板41连接，通过竖直定位板与加工模组42连接，其中，两个定位支架43的结构不同，两个定位支架43分为长定位支架以及长度小于长定位支架的短定位支架，沿组装治具4的移动方向上，长定位支架和短定位支架设于加工模组42两侧，且短定位支架位于长定位支架在组装治具4的移动方向上的前方；使得通过长定位支架和短定位支架对加工模组42进行固定的同时，短定位支架位于前方，避免第一限位组件5在限位时收到定位支架43的影响，同时长定位支架位于后方，增强加工模组42的固定效果。

在本申请中，为了保证加工模组42中光学模组加工时的稳定性，加工模组42下方设置有散热器，从而降低加工模组42处的温度。

优选的，治具板41为铝合金材质，可方便搬运及减小惯性冲击。

如图6所示，第一限位组件5包括限位块51以及与限位块51连接的驱动件52，驱动件52能够带动限位块51沿竖直方向移动以使限位块51对组装治具4实现限位；当组装治具4到达加工区3后，相应加工区3对应的驱动件52便会带动限位块51向上移动，以对组装治具4实现限位，便于加工组件对组装治具4中的光学模组进行加工，当光学模组加工完毕后，相应加工区3对应的驱动件52便会带动限位块51向下移动，停止对组装治具4的限位，以使组装治具4能够继续沿传输轨道2移动至下一个加工区3或是移动至成品区；通过驱动件52的上下移动，带动限位块51同步移动，从而实现限位块51与加工光学模组的位置发生变化，在能够实现对组装治具4的限位的同时，当光学模组加工完成后，也不会影响组装治具4后续的移动。

同时结合图2至图4，加工组件与承载件7和驱动件52电连接，第一限位组件5还包括与承载件7和驱动件52电连接的接近开关53，组装治具4设有位于前侧的第一感应凸起45以及位于后侧的第二感应凸起46，接近开关53感应第一感应凸起45并向承载件7输出第一上升信号，以使承载件7带动组装治具4移动至与传输轨道2脱离后由加工组件加工；加工组件对位于组装治具4的光学模组实现加工后，加工组件向承载件7输出第一下降信号，以使承载件7带动组装治具4移动至传输轨道2处，且加工组件向驱动件52输出第二下降信号，驱动件52带动限位块51下移以使组装治具4能够沿传输轨道2继续移动，接近开关53感应第二感应凸起46远离后并向驱动件52输出第二上升信号，驱动件52带动限位块51上移以对后续组装治具4实现限位。

通过采用电连接的方式将加工组件、承载件7、驱动件52以及接近开关53之间形成连接，从而为实现流水化生产提供了便利，当组装治具4接近加工区3时，位于加工区3的承载件7处于压缩状态且驱动件52处于伸展状态，以使组装治具4能够进入加工区3并由限位块51进行限位，当组装治具4到达加工区3后，由于第一感应凸起45自组装治具4的前侧向外凸出，因此，方便接近开关53进行感应，当接近开关53感应到第一感应凸起45时，代表组装治具4已经进入加工区3内，接近开关53向承载件7输出第一上升信号以使承载件7带动位于加工区3内的组装治具4上升，当组装治具4上升的过程中，组装治具4与传输轨道2脱离，且组装治具4与承载件7之间能够通过定位孔44和定位柱71实现定位，也能够防止承载件7与组装治具4之间发生相对移动，从而确保承载件7与组装治具4之间连接的可靠，当组装治具4被承载件7托起后，通过加工组件对组装治具4内的光学模组进行加工，其中，加工组件在加工时可以通过编程进行设置，当加工组件加工完成后，加工组件向承载件7输出第一下降信号，承载件7下降以使组装治具4重新回至传输轨道2处，且加工组件向驱动件52输出第二下降信号，驱动件52带动限位块51下移，从而使限位块51与组装治具4分离，组装治具4失去限位块51的限位后便能够继续随传输轨道2移动至下一加工区3或是成品区，组装治具4远离时第二感应凸起46便会朝向接近开关53移动，由于第二感应凸起46同样自组装治具4的后侧向外凸出，因此，也方便接近开关53进行感应，当接近开关53感应到第二感应凸起46远离时，代表组装治具4已经离开加工区3，此时接近开关53再次向驱动件52输出第二上升信号，驱动件52带动限位块51上移继续实现限位功能，当实现流水线生产时，相应的组装治具4的数量也为多个，通过限位块51继续对后续的组装治具4实现限位；其中，第一上升信号、第一下降信号、第二上升信号以及第二下降信号均为电信号，以实现信号的快速传输。

如图7所示，在本申请中，承载件7包括气缸73以及连接在气缸73中的活塞杆上的承接板72，承接板72用于支撑组装治具4，气缸73通过活塞杆的往复运动，从而带动承接板72上的组装治具4移动，定位柱71位于承接板72处；可以理解的，驱动件52同样可以选为气缸，限位块51连接至驱动件52中的活塞杆处，以实现限位块51的往复移动。

加工区3还设有卡接板8，承载件7带动组装治具4移动至与传输轨道2脱离后，卡接板8与组装治具4连接实现对组装治具4的固定；卡接板8在设置时连接至机架1处，通过承载件7在带动组装治具4向上移动时，卡接板8会对组装治具4在竖直方向上进行限位，避免组装治具4位置过高影响加工组件对光学模组的加工，同时，卡接板8也能够于承载件7一同对组装治具4进行固定，防止组装治具4移动影响加工组件加工时的精度。

其中，第一限位组件5在对组装治具4进行限位时，通过组装治具4与限位块51抵接实现限位，但组装治具4在与限位块51抵接时，由于组装治具4在传输轨道2上始终处于移动状态，因此组装治具4与限位块51需要进行多次碰撞后才能够实现组装治具4与限位块51的抵接，优选的，限位块51具有与组装治具4抵接的柔性限位端511，避免限位块51与组装治具4碰撞时造成组装治具4和限位块51的损坏。

由于组装治具4与限位块51需要进行多次碰撞后才能够实现组装治具4与限位块51的抵接，当组装治具4与限位块51之间发生碰撞后会由于相互作用力会沿着与传输轨道2相反的方向移动，为了防止组装治具4在与限位块51碰撞后受力回弹，可以在组装治具4后方同样设置限位件，对将组装治具4限制在后方限位件与限位块51之间。

优选的，沿组装治具4的移动方向上，各加工区3还设有位于组装治具4后方的第二限位组件6，组装治具4能够下压第二限位组件6由自由状态至工作状态，以使组装治具4通过第二限位组件6到达加工区3，组装治具4到达加工区3后，第二限位组件6由工作状态切换至自由状态并限制组装治具4沿与传输轨道2移动方向相反的方向移动；第二限位组件6不会限制组装治具4沿传输轨道2移动，以使组装治具4能够顺利进入各加工区3，当组装治具4到达加工区3后，第二限位组件6便切换至自由状态，以限制组装治具4沿与传输轨道2移动方向相反的方向移动，从而避免了组装治具4与限位块51碰撞后的回弹，更好地实现组装治具4与承载件7之间的定位。

如图8所示，第二限位组件6包括支架61以及与支架61铰接的挡板62，第二限位组件6还包括连接支架61与挡板62的弹性件63，第二限位组件6处于自由状态时，弹性件63能够支撑挡板62；当组装治具4沿传输轨道2经过第二限位组件6处时，组装治具4能够下压挡板62，使挡板62沿与支架61铰接处向下转动，挡板62下移时便会压缩弹性件63，当组装治具4移出挡板62上方时，弹性件63便会回弹使挡板62向上移动，从而实现挡板62对组装治具4的限位；可以理解的，第二限位组件6的自由状态即为挡板62未下压弹性件63时的状态，第二限位组件6的工作状态即为挡板62在组装治具4作用下下压弹性件63的状态。

可以理解的，为使组装治具4能够顺利通过挡板62，挡板62在连接至支架61处时，挡板62与支架61形成三角形结构，且挡板62与支架61连接后形成的开口背离组装治具4，以使挡板62与支架61之间在竖直方向的距离沿传输轨道2的移动方向逐渐增加，当组装治具4到达挡板62处时，由于挡板62与支架61之间在竖直方向上的距离呈递增趋势，因此，组装治具4在刚到达挡板62处时受力较小，因此组装治具4能够顺利到达挡板62上方，当组装治具4移动时，通过重力下压挡板62，以使组装治具4能够顺利通过挡板62处到达加工区3。

挡板62具有与支架61连接的铰接端以及与铰接端相对的自由端，第二限位组件6还包括设于自由端的滑轮64；当组装治具4在挡板62上方移动时，挡板62在弹性件63的作用下挡板62的自由端会始终与组装治具4的底端接触，通过在自由端处设置滑轮64，将自由端与组装治具4之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而降低挡板62与组装治具4之间的摩擦力。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。