具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1-15，本发明提出：一种整体式横梁，包括横梁1，横梁1的中间位置分别向两侧凸出，横梁1的中部设有中空的凹孔102，横梁1的两端分别开设有两个限位槽101，横梁1的端部凹孔102处插设有定位销103。在凹孔102的内部同样插设有定位销103。

横梁1为高强度铝合金材质，并采用高压一体成型挤出工艺，制造成双箱型结构梁，且所述横梁中间位置分别向两侧凸出，从而使得所述横梁中间位置形成两端贯通的凹孔102；横梁1的两端分别设有两个限位槽101，且位于凹孔102上下两侧对称分布。

本发明的横梁1在保证强度的同时，其重量仅为同长度的传统分体式横梁重量的40-50％，最大限度降低了操作者的劳动强度。

本发明同时提出：一种横梁支架，每个横梁支架均包括两个横梁1，且两个横梁1为上下分布，两个横梁1的两端共同安装有连接杆2，连接杆2的上下两端分别安装有连接器3，连接器3对应设置在横梁1端部的凹孔102内，连接杆2的端部与横梁1端部的限位槽101相匹配。

本发明中，连接杆2包括多股碳纤维绳201，多股碳纤维绳201的外侧设有聚氨酯包覆层202，多股碳纤维绳201的两端均安装有槽轮203，槽轮203的中部均开设有轴孔204；

连接器3包括偏心轴302，偏心轴302通过轴孔204与槽轮203转动安装，偏心轴302的两端均安装有方板301，偏心轴302的端部与方板301的固定点偏离方板301的中心点，方板301靠近其四个转角处的边沿均设有标记304，且四个标记304至偏心轴302轴心的间距不相等。

在方板301的侧面设有限位销303，方板301通过限位销303与偏心轴302安装。

如图2所示，每组横梁支架均包括两个上下分布的横梁1，横梁支架通过横梁1两端设置的连接杆2和连接器3实现组装，连接杆2端部和连接器3可转动。

连接器3中的两个方板301之间共同安装有偏心轴，如图12中所示，当旋转方板301和偏心轴302时，在连接杆2的整体长度不变的情况下，可调节连接杆2上侧的方板301和下侧的方板301之间的间距，从而在上、下侧横梁1间距变化时，同样可通过连接杆2和连接器3实现对上、下侧横梁1的组装，并利用定位销103进行限位，从而使其形成稳定的横梁支架。

本发明采用的连接杆2不仅强度高，其重量也仅为传统双头螺栓重量的15～20％，降低了操作者的劳动强度。

参照图13-15，连接杆2和连接器3可与其中一个横梁1(图13中上侧的横梁1)分离，然后收纳至另一个横梁1(图14中下侧的横梁1)的凹孔102内，收纳后通过定位销103可进行限位固定。

本发明同时提出：一种横梁承压固定架系统，包括多个横向分布的横梁支架，横梁支架通过连接块7横向连接，位于同一高度上的相邻两个横梁1之间通过拼接槽与连接块7相互连接。其中，横梁1的外立面设有与连接块7相匹配的拼接槽。连接块7可在拼接槽内滑动，调节连接块7相对于横梁1的位置，从而将多个横梁支架组装成多种形态。

根据实际操作需要，通过设计连接块7的外形尺寸，可决定相邻的两个横梁1之间是否留有间隙。

连接块7的内部可设有空腔，且空腔内设置加强筋(图中未示)，在降低连接块7自重的同时，保证其强度。另外，连接块7也可为实心的块状，连接块7的具体尺寸规格根据需要进行设计。

连接块7的设置可以防止横梁1或连接杆2意外断裂导致的横梁1或连接杆2弹射现象，因此连接块7的作用类似安全装置，有效避免因设备故障给操作者带来的人身伤害，提高设备使用时的安全性。

如图6所示，四个横梁支架通过连接块7实现横向组装，组装后形成的横梁承压固定架系统可将与输送带4的加压粘连。

将两段输送带4按照图6中所示的形式放置在上、下侧的横梁1之间，利用加热板6、冷却板61和能够加压的压力袋5，要将输送带4胶合在一起，粘合剂被覆盖到接头处，然后压力袋5打压，以将输送带4压在一起，并且提供加热板6加热，为了达到硫化效果，温度和压力被保持一段时间，即可完成输送带4的拼接。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。