具体实施方式

为了更好地理解本发明的目的、技术方案以及技术效果，以下结合附图和实施例对本发明进行进一步的讲解说明。同时声明，以下所描述的实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体地限定。

实施例一

如图1所示，一种结构补强的钢立柱桩，包括混凝土立柱桩1和钢格构2，钢格构2下端插入混凝土立柱桩1中，形成钢格构锚固段21，混凝土立柱桩1的中心设有竖直的钻孔11，钻孔11从混凝土立柱桩1的桩顶开始向桩内延伸，且该钻孔11的深度大于钢格构锚固段21的深度，钻孔11内部固定设有钢管3，钢管3的上端部与钢格构2的上端部平齐。

在本实施例中，钢格构锚固段21的深度为3米，钻孔11的深度为5米，钻孔11的深度大于钢格构锚固段21的深度，使得钢管3插入混凝土立柱桩1的深度大于钢格构锚固段21的深度，当钢管3与钢格构2固定连接之后，钢管3成为钢格构2中心处的锚固插脚，增加钢管3的长度，利于提升钢格构2与混凝土立柱桩1锚固强度。

钢管3的下端部与混凝土立柱桩1通过水泥浆灌注固定连接，钢管3的中心轴与钻孔11的中心轴对齐，且钢管3的外侧壁与钻孔11的内壁之间留有间隙，在本实施例中，钻孔11的孔径为275毫米，钢管3的外径为194毫米，足够的间隙宽度利于增加间隙处的水泥浆量，从而使得包裹在钢管3外部的混凝土浆液充足，与钢管3内部的水泥浆配合，进一步提升连接牢固度。

钢管3的位于混凝土立柱桩1上方的部分与钢格构2通过连接钢板6焊接固定。可见，本发明优化后的钢立柱桩包括上、下两处加强结构，钢立柱桩下部分由：混凝土立柱桩1同时与钢管3、钢格构2锚固连接，上部分由：钢管3与钢格构2的焊接固定形成整体，且钢管上下贯通，提升结构内部中心的结构强度。

钢管3的下端设有若干出浆孔，提升钢管内的水泥浆的出浆速度。钢管3的上端部外侧面设有若干防滑钢筋31，防滑钢筋31与栈桥板的横支撑梁5接触连接。防滑钢筋31用于增加钢管3与横支撑梁5连接时的摩擦力，从而加固钢管3与横支撑梁5的连接牢固性。

在本实施例中，钢格构2包括四根角钢22和连接相邻两根角钢22的缀板23，四根角钢22的开口朝向钢格构2的轴心，角钢22的外侧角与外部钢筋笼的纵筋焊接，进一步加强了上方钢格构2的结构强度。

如图6和图7所示，钢格构2的四个角钢22均围焊有第一止水板24，四个第一止水板24的标高位于同一平面上，而钢管3围焊有第二止水板32，第一止水板24和第二止水板32靠近混凝土立柱的顶部，且上下错开。第一止水板和第二止水板使得钢管和格构柱表面均形成向外延展的平台，有效地解决了地下水沿着钢材表面向上渗透的问题，延长钢立柱桩的使用寿命。

如图8所示，为了获得上述实施例一的结构补强的钢立柱桩，提供一种钢立柱桩结构补强的方法，包括如下步骤：

步骤S1、钢格构内土体处理。

采用高压泵和旋喷钻机，进行高压旋喷水钻清理钢格构2内的泥块，将固体泥变成泥浆液，其中，高压泵型号为GPB-90B，旋喷钻机型号为MGJ-50A。钢格构2的下端部分插入混凝土立柱桩1内，与混凝土立柱桩1凝固结合，成为锚固区域，此处的混凝土层坚硬；而钢格构2上方未插入混凝土立柱桩1的部分则被泥土层包裹，此处的泥土层为沙土、固体泥巴等，能够利用高压水冲散，因此，进行高压旋喷水钻清理时，仅对钢格构2未插入混凝土立柱桩1部分进行内部土体处理。

步骤S2、钢格构清孔。

将钢格构2内处理后的泥浆液抽排清理干净。在本实施例中，采用单相螺杆潜水电泵进行抽排清理，且单相螺杆潜水电泵的型号为QGD3.5-150-1.5。钢格构2清理干净后，便于后序步骤钻机钻头的下放。

步骤S3、混凝土立柱桩中成孔。

钻机的钻头从清理后的钢格构2内部从上往下穿过，直达混凝土立柱桩1的顶部，并对混凝土立柱桩1进行钻孔，钻孔11的孔径为275毫米，清理混凝土立柱桩1钻孔11内的土渣。钻机在混凝土立柱桩1内的钻孔深度大于钢格构2在混凝土立柱桩1内的锚固深度，进一步的，钻孔深度比锚固深度大至少2米，在本实施例中，钢格构2与混凝土立柱桩1的锚固长度为3米，钻孔11的深度为5米。

步骤S4、孔内放入钢管。

利用起吊机，将钢管3从钢格构2内伸入，并插入混凝土立柱桩1的钻孔11内，钢管3的中心轴与钻孔11的中心轴对齐，且钢管3与钻孔11的内壁之间留有较大的间隙，该间隙的宽度不小于30毫米。

在本实施例中，钢管3的外径为194毫米、壁厚为10毫米，而钻孔11孔径为275毫米，钢管3与钻孔11的内壁之间的间隙为40.5毫米。

步骤S5、钢管内注浆。

高压注浆头伸入钢管3内进行注浆，注浆时采用P.O42.5，水灰比0.55的普通硅酸盐水泥，注浆至孔口标高，即混凝土立柱桩1的桩顶处。注浆过程水泥浆从钢管3底部的缝隙流淌至钢管3外部，并从下至上灌满整个钻孔11，到达孔口即停止注浆，静置养护12小时，使得放入的钢管3与混凝土立柱桩1充分固定结合。

步骤S6、钢管与钢格构加固。

在混凝土立柱桩1内部，钢管3和钢格构2均通过水泥浆凝固的方式固定，而在混凝土立柱桩1的上方，钢管3与钢格构2之间通过连接钢板6连接，连接时，将钢管3与钢格构2的角钢22进行焊接，在本实施例中，采用的连接钢板的尺寸为200mm*200mm*8mm，即长、宽均为200毫米，厚度为8毫米。

本发明通过在混凝土立柱桩1增设一根用于补强的钢管3，提高了原有钢立柱桩的结构强度，获得优化后的钢立柱桩，可为栈桥板提供强有力的支撑，为大型作业车运输深基坑的泥土提供安全可靠的出土路线，满足新出土方式对于栈桥板承载力的需求。

在上述补强施工过程中发现：钻机的钻头抵达混凝土立柱桩的顶部后对混凝土立柱桩进行钻孔时，存在钻进过程中卡钻的问题，经过勘察分析，得知钢格构发生了偏位，使得原本应该垂直向下的钢格构倾斜向下，钻头钻进时打在了钢格构的角钢或缀板上，导致成孔效率低。

实施例二

如图2所示，为了解决上述方法成孔率低的问题，本实施例提供一种优化后的结构补强的钢立柱桩，其结构同实施例一，区别在于：钢管3和钢格构2之间设有若干可拆卸的导向定位护筒4，多个导向定位护筒4上下叠放，且位于混凝土立柱桩1上方。

如图3所示，导向定位护筒4包括护筒主体41和若干导向定位板42，护筒主体41的外径为352mm，壁厚为8mm，护筒主体41的两端均设有四块导向定位板42，导向定位板42朝向护筒主体41的轴心，且同一侧上的四块导向定位板42与钢格构2的四个角钢22一一对齐。

导向定位板42的外侧边与角钢22之间留有间隙，在本实施例中，导向定位板42的外侧边与角钢22之间的间隙距离为7.5mm。在吊装导向定位护筒4时，7.5mm的间隙利于导向定位护筒4顺利地穿过钢格构2并抵达混凝土立柱桩1的桩顶，避免卡在钢格构2中间处。

在一个可选实施例中，导向定位板到护筒主体41的端面的距离为50mm，导向定位板42的形状为等腰梯形，且梯形的导向定位板42的长底边与护筒主体41焊接，两侧边与长底边的夹角为45°，短底边为弧形边，弧形边的弦长为60mm。

在一个可选实施例中，护筒主体41的至少一端设有吊装孔43，吊装孔43用于将导向定位护筒4吊起，方便吊机利用吊装孔43进行导向定位护筒4的安装，提升便利性，提高安装速度。

如图4和图5所示，当钢格构2长度不足时，需要对角钢22进行接长，为了配合导向定位护筒4的使用，在本发明还提供一种钢格构的角钢接长结构，该结构的每根角钢22均包括组合角钢，组合角钢包括第一角钢201、第二角钢22202和焊接角钢203，第一角钢201和第二角钢202端面焊接，且在内侧面的焊接缝204处设置焊接角钢203，焊接角钢203的长度为500毫米，且焊接角钢203的背棱设有背棱切角2031。

四根角钢22的组合角钢均不处于同一水平高度，即四根角钢22的焊接位置上下均错开，因为在焊接位置，由于焊接角钢203的设置，会向钢格构2内部挤占一定空间，若不同角钢22的焊接位置位于同一水平面，不利于导向定位护筒4下放；因此，焊接位置错开利于导向定位护筒4顺利穿过钢格构2并抵达混凝土立柱桩1的桩顶，同时，根据上述可知，导向定位板42的外侧边与角钢22之间留有间隙，两处结构设计互相配合，可以确保导向定位护筒4安装、拆卸的流畅性，提升效率。

本实施例相比于实施例一，还具有如下有益效果：导向定位护筒为钻头下钻过程搭建了一条导向通道，引导钻头沿着钢格构的倾斜方向钻进，避免钻头打在钢格构的侧壁上而破坏了钢格构的结构，甚至损坏钻头，从而顺利钻孔取芯，提高成孔效率。

如图9所示，为了获得上述实施例二的钢立柱桩，本实施例提供一种优化后的钢立柱桩结构补强的方法，包括如下步骤：

步骤S1、钢格构内土体处理；

步骤S2、钢格构清孔；

步骤S3、下放导向定位护筒，还包括步骤a1、步骤a2、步骤b、步骤c和步骤d：

步骤a1、制备导向定位护筒：选取一根钢管作为导向定位护筒4的护筒主体41，本实施例中选取外径为325毫米，管壁为8.5毫米的钢管作为护筒主体41，在护筒主体41的两端均焊接四块导向定位板42，方向朝向护筒主体41的轴心，且四块导向定位板42在护筒主体41的圆周向上均匀排列；

步骤a2、护筒主体41的两端设有吊装孔43，钢丝绳从吊装孔43穿过，起吊导向定位护筒4；

步骤b、将导向定位护筒4插入钢格构2内，且导向定位护筒4的四个梯形的导向定位板42对准钢格构2的四个角钢22；

步骤c、下放导向定位护筒4至混凝土立柱桩1的桩顶；

步骤d、重复上述步骤a1～c，下放若干根导向定位护筒4，若干导向定位护筒4由下至上依次叠放，直至将钢格构2内填满；

步骤S4、在混凝土立柱桩中成孔，具体包括如下步骤：

步骤S41、钻头从导向定位护筒4内穿过钢格构2；

步骤S42、钻头抵达混凝土立柱桩1顶部，进行钻孔；

步骤S43、清理混凝土立柱桩1的钻孔11；

步骤S5、孔内放入钢管3，将钢管3从钢格构2中的导向定位护筒4内穿入，并插入混凝土立柱桩1的钻孔11内；

步骤S6、钢管内注浆；

步骤S7、取出导向定位护筒：在水泥浆液凝固前取出导向定位护筒4，移至下一根需要补强的钢立柱桩，待使用；

步骤S8、钢管与钢格构加固。

需要说明的是，实施例二中未展开说明的步骤因与实施例一相同，故在此不做赘述。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。