具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请提供一种水分散粒剂。上述的水分散粒剂包括吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、分散剂、润湿剂、助崩剂和填料。其中，分散剂包括木质素磺酸盐和线性表面活性剂。

上述的水分散粒剂中，将啶酰菌胺和吡唑醚菌酯进行复配使用，确保了水分散粒剂具有较好的内吸性和具有较好的防治病虫害的作用，另利用分散剂中的木质素磺酸盐和线性表面活性剂作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上形成含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的胶束，其中，由于木质素磺酸盐具有网状结构，使得木质素环酸盐作用于啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上时，木质素磺酸盐铺设于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面，而线性表面活性剂具有线性结构，使得线性表面活性剂作用于啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上时，线性表面活性剂填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处，即木质素磺酸盐和线性表面活性剂缠绕作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆效果较好的胶束，进而减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，进而导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题，使得分散剂中的木质素磺酸盐和线性表面活性剂配合润湿剂、助崩剂和填料使用，有效地提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

需要说明的是，线性表面活性剂为具有线性结构的表面活性剂，分子的一端为亲水基团，分子的另一端为疏水基团，使得线性表面活性剂在水中能形成球状胶束，即线性表面活性剂的亲水部分排布在胶束外部，亲油部分排布在胶束内部，而木质素磺酸盐具有网状结构，具有多个C3～C6疏水骨架和多个亲水基团，使得木质素磺酸盐疏水基在水中不能形成胶束，只能起到增容效果，即木质素磺酸盐作为分散剂使用时，亲油基团与亲油物质相似相溶，而亲水基团随亲油基团围绕在亲油物质的外围而表现为木质素磺酸盐铺设在亲油物质表面。当线性表面活性剂和木质素磺酸盐结合使用时，木质素磺酸盐铺设于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面，线性表面活性剂填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处形成包覆结构较紧密的胶束，即木质素磺酸盐和线性表面活性剂缠绕作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆效果较好的胶束，进而减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，进而导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题。

还需要说明的是，木质素磺酸盐具有较好的耐高温性能，利用木质素磺酸盐和线性表面活性剂缠绕作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆效果较好的胶束时，有利于降低复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯受到的热量影响，使得内部含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的胶束的高温稳定性较好，直观表现为提高了啶酰菌胺和吡唑醚菌酯复配使用时的熔化温度，进而进一步减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，进而导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题，并且实现了在较高温度下对造粒后的水分散粒剂进行干燥而不造成水分散粒剂粘结，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

上述的水分散粒剂中，将啶酰菌胺和吡唑醚菌酯进行复配使用，确保了水分散粒剂具有较好的内吸性和具有较好的防治病虫害的作用，另利用分散剂中的木质素磺酸盐和线性表面活性剂作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上形成含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的胶束，其中，由于木质素磺酸盐具有网状结构，使得木质素磺酸盐作用于啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上时，木质素磺酸盐铺设于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面，而线性表面活性剂具有线性结构，使得线性表面活性剂作用于啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上时，线性表面活性剂填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处，即木质素磺酸盐和线性表面活性剂缠绕作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆效果较好的胶束，进而减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，进而导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题，使得分散剂中的木质素磺酸盐和线性表面活性剂配合润湿剂、助崩剂和填料使用，有效地提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，水分散粒剂的各组分含量按质量份计为：吡唑醚菌酯10份～15份；啶酰菌胺20份～30份；分散剂10份～21份；润湿剂2份～5份；助崩剂5份～10份；填料20份～53份。可以理解，由于吡唑醚菌酯的熔点较低，使得吡唑醚菌酯和啶酰菌胺复配使用，进一步地使得吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的复配物的熔点更低，因此，含有吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的水分散粒剂中吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的总含量较低，一般不超过百分之30，为了提高水分散粒剂中吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的含量，使得吡唑醚菌酯10份～15份和啶酰菌胺20份～30份占水分散粒剂的总质量份的百分之30～百分之45，含量较高，并配合使得分散剂木质素磺酸盐和线性表面活性剂的质量份为10份～21份，并进一步配合润湿剂2份～5份、助崩剂5份～10份和填料20份～53份使用，使得吡唑醚菌酯10份～15份和啶酰菌胺20份～30份的复配物依旧具有较好的分散效果，实现了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂具有较好的分散体系稳定性和较高的崩解率。

在其中一个实施例中，线性表面活性剂为嵌段共聚物分散剂、聚羧酸盐类分散剂和萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂中的至少一种。可以理解，嵌段共聚物分散剂、聚羧酸盐类分散剂和萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂均能较好地填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处，即木质素磺酸盐和线性表面活性剂缠绕作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆紧密性较好的胶束，有效地减少了各胶束内的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的相互接触，进而减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。还可以理解，聚羧酸盐类分散剂分子主链的疏水性和侧链的亲水性以及侧链活性基团(甲基[－CH₃]、异丁基[－CCH₃]、酯基[－COOR]、苯基[－C₆H₅])的存在，对啶酰菌胺和吡唑醚菌酯起到了一定的立体稳定作用，进而增大了啶酰菌胺和吡唑醚菌酯之间或自身的凝聚阻力；而嵌段共聚物分散剂和萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂解离呈阴性，有助于使啶酰菌胺和吡唑醚菌酯之间或自身上相互排斥，进而使得啶酰菌胺和吡唑醚菌酯之间的凝聚阻力增大，进而减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生的粘结，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，聚羧酸盐类分散剂为D518、D500、2700、YUS-WG7和D800中的至少一种。需要说明的是，D518的主要成份为聚羧酸钠盐。D500的主要成份为聚羧酸钠盐。2700的主要成份为聚羧酸钠盐。YUS-WG7的主要成份为聚羧酸钠盐。D800的主要成份为聚羧酸钠盐。可以理解，D518、D500、2700、YUS-WG7和D800均能较好地填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处，均能与木质素磺酸盐配合作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆紧密性较好的胶束，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂为萘磺酸盐甲醛缩合物和烷基萘磺酸盐甲醛缩合物中的至少一种。可以理解，萘磺酸盐甲醛缩合物和烷基萘磺酸盐甲醛缩合物均能较好地填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处，均能与木质素磺酸盐配合作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆紧密性较好的胶束，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂为207k、DT340、D-425、NNO和AUX-L中的至少一种。需要说明的是，207k的主要成份为聚萘甲醛磺酸盐阴离子。DT340的主要成份为萘磺酸钠盐甲醛缩合物。D-425的主要成份为烷基萘磺酸钠盐甲醛缩合物。NNO的主要成份为萘磺酸钠盐甲醛缩合物。AUX-L的主要成份为萘磺酸钠盐甲醛缩合物。可以理解，207k、DT340、D-425、NNO和AUX-L均能较好地填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处，均能与木质素磺酸盐配合作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆紧密性较好的胶束，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，嵌段共聚物分散剂为D-500。需要说明的是，D-500的主要成份为AB型嵌段聚醚。可以理解，D-500能较好地填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处，均能与木质素磺酸盐配合作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆紧密性较好的胶束，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，线性表面活性剂为嵌段共聚物分散剂和萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂。可以理解，吡唑醚菌酯极性与啶酰菌胺的极性相差较多，而嵌段共聚物分散剂形成的胶束对极性较小的啶酰菌胺具有相当强的增溶能力，此外，萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂形成的胶束对极性较大的吡唑醚菌酯具有相当强的增溶能力。因此，采用嵌段共聚物分散剂和萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂共同填充于木质素磺酸盐的网状空隙处，进而于啶酰菌胺和吡唑醚菌酯外围形成更加致密的胶束，进一步减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，进而导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题，使得分散剂中的木质素磺酸盐、嵌段共聚物分散剂和萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂配合润湿剂、助崩剂和填料使用，有效地提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，嵌段共聚物分散剂和萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂的质量比为2/5～8/3，更好地于啶酰菌胺和吡唑醚菌酯外围形成更加致密的胶束，进一步减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，进而导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题，使得分散剂中的木质素磺酸盐、嵌段共聚物分散剂和萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂配合润湿剂、助崩剂和填料使用，有效地提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，木质素磺酸盐为木质素Reax 910、木质素D863、木质素G-NA和木质素Ufoxane 3A中的至少一种。需要说明的是，木质素Reax 910的主要成份为木质素磺酸钠。木质素D863的主要成份为木质素磺酸钠。木质素G-NA的主要成份为木质素磺酸钠。木质素Ufoxane 3A的主要成份为木质素磺酸钠。可以理解，木质素Reax 910、木质素D863、木质素G-NA和木质素Ufoxane3A均具有较好的耐高温性能，有利于降低复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯受到的热量影响，使得内部含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的胶束的高温稳定性较好，直观表现为提高了啶酰菌胺和吡唑醚菌酯复配使用时的熔化温度，进而进一步减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，进而导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题，实现了在较高温度下对造粒后的水分散粒剂进行干燥而不造成水分散粒剂粘结，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，木质素磺酸盐和线性表面活性剂的质量比为10/11～12/7，更好地确保了线性表面活性剂填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处形成包覆结构较紧密的胶束，提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

在其中一个实施例中，水分散粒剂的含水量为1％～3％。可以理解，水分散粒剂通过对添水加湿后的粉碎物料进行挤压成粒或者喷雾成粒，即水分散粒剂为利用添水加湿后的粉碎物料具有一定的粘结强度，并进一步利用在挤压成粒或者喷雾成粒时的结合应力而形成具有较好的流动性的长柱状的颗粒，然而若干燥后的水分散粒剂的含水量较低，则干燥后的水分散粒剂较容易松散形成粉体，影响水分散粒剂的收率，降低了水分散粒剂的利用率；若干燥后的水分散粒剂的含水量过高，则干燥后的水分散粒剂容易发生粘结，进而影响水分散粒剂的崩解速度和分散性，并导致水分散粒剂容易在储存过程中变质，降低了水分散粒剂的药效，因此，在本申请水分散粒剂中，为了确保水分散粒剂的颗粒结构稳定性和分散稳定性，使得水分散粒剂的含水量为1％～3％，减轻了水分散粒剂颗粒的松散，并且提高了水分散粒剂的崩解速度、分散稳定性和药效。

在其中一个实施例中，木质素磺酸盐的还原糖含量为0.5％～5.53％。可以理解，水分散粒剂通过对添水加湿后的粉碎物料进行挤压成粒或者喷雾成粒，成粒后需要干燥，并且为了确保水分散粒剂的颗粒结构稳定性和分散稳定性，需保持干燥后的水分散粒剂具有一定的含水量，在本申请的水分散粒剂中，使得水分散粒剂的含水量为1％～3％。然而若水分散粒剂中的粉碎物料的保水效果较差，则会造成在干燥时控制水分散粒剂的含水量为1％～3％后，在运输和储存的过程中水分散粒剂的含水量逐渐下降，进而导致水分散粒剂颗粒松散，进而造成松散形成的粉碎物料的粉尘飞扬，降低了水分散粒剂的利用率；若水分散粒剂中的粉碎物料的保水效果较好，则使得水分散粒剂颗粒中的水分较难除去，进而导致水分散粒剂的水量较难达到1％～3％，进而导致干燥后的水分散粒剂容易发生粘结，进而影响水分散粒剂的崩解速度和分散性，并导致水分散粒剂容易在储存过程中变质，降低了水分散粒剂的药效，因此，在本申请水分散粒剂中，为了确保水分散粒剂的颗粒结构稳定性和分散稳定性，使得木质素磺酸盐的还原糖含量为0.5％～5.53％，有效确保了水分散粒剂的保水稳定性，并有效确保了水分散剂的干燥程度，减轻了水分散粒剂颗粒的松散，并且提高了水分散粒剂的崩解速度、分散稳定性和药效。还可以理解，木质素磺酸盐分子中含有还原糖基团，而木质素磺酸盐分子中的还原糖基团的含量对木质素磺酸盐的粘度具有较大的影响，当木质素磺酸盐的还原糖含量低于0.5％时，对粉碎物料进行制粒操作的过程中，粉碎物料中的粉碎物料的保水能力较差，并且粘度较低，使得水分散粒剂颗粒较容易发生松散；若木质素磺酸盐的还原糖含量高于5.53％时，粉碎物料中的粉碎物料的保水能力较强，粘度较大，较难将水分散粒剂中的水份除去，进而导致水分散粒剂的水量较难达到1％～3％，进而导致干燥后的水分散粒剂容易发生粘结，进而影响水分散粒剂的崩解速度和分散性，并导致水分散粒剂容易在储存过程中变质，降低了水分散粒剂的药效。在其中一个实施例中，润湿剂为硫酸盐类润湿剂、硫酸酯类润湿剂、烷基萘磺酸盐阴离子润湿剂和十二烷基磺酸中的至少一种。可以理解，硫酸盐类润湿剂、硫酸酯类润湿剂、烷基萘磺酸盐阴离子润湿剂和十二烷基磺酸的使用均使得水分散粒剂具有较好的润湿效果，提高了水分散粒剂的润湿效果，进而有效提高了水分散粒剂的崩解速度和分散稳定性。

在其中一个实施例中，硫酸盐类润湿剂为YUS-SXC、L-WET/P和Terwet1004中的至少一种。需要说明的是，YUS-SXC的主要成分是C₁₀-C₁₄烷基衍生物苯磺酸钠盐、L-WET/P的主要成份为C₁₄～C₁₆烯基磺酸钠。Terwet1004的主要成份为烷基芳基磺酸盐。可以理解，YUS-SXC、L-WET/P和Terwet1004均使得水分散粒剂具有较好的润湿效果，提高了水分散粒剂的润湿效果，进而有效提高了水分散粒剂的崩解速度和分散稳定性。

在其中一个实施例中，硫酸酯类润湿剂为YUS-TXC。需要说明的是，YUS-TXC的主要成份为酚磺酸甲醛酚脲聚合物钠盐。可以理解，YUS-TXC使得水分散粒剂具有较好的润湿效果，提高了水分散粒剂的润湿效果，进而有效提高了水分散粒剂的崩解速度和分散稳定性。

在其中一个实施例中，烷基萘磺酸盐阴离子润湿剂为MorwetEFW。需要说明的是，MorwetEFW的主要成份为烷基萘磺酸盐和阴离子润湿剂的混合物。可以理解，MorwetEFW使得水分散粒剂具有较好的润湿效果，提高了水分散粒剂的润湿效果，进而有效提高了水分散粒剂的崩解速度和分散稳定性。

在其中一个实施例中，助崩剂为元明粉、硫酸钾、硫酸铵和尿素中的至少一种。可以理解，元明粉、硫酸钾、硫酸铵和尿素有助于消除制粒过程中水分散粒剂各水分散制剂颗粒内部的结合力，提高了水分散粒剂的崩解速度，进而促进了水分散粒剂形成稳定的分散体系，且提高了水分散粒剂形成稳定的分散体系的速度。

在其中一个实施例中，填料为弱酸性填料。可以理解，吡唑醚菌酯和啶酰菌胺在酸性条件下的稳定性较高，使得填料为弱酸性填料，有利于增加水分散粒剂的药效稳定性。

在其中一个实施例中，填料的PH为5～7，更好地实现了水分散粒剂的药效稳定性。

本申请还提供一种水分散粒剂的制备方法。上述的水分散粒剂的制备方法用于制备上述任一实施例的水分散粒剂。上述的水分散粒剂的制备方法包括如下步骤：对吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、分散剂、润湿剂、助崩剂和填料进行粉碎操作，得到相应的粉碎物料；对粉碎物料进行制粒操作，得到水分散粒剂。

上述的水分散粒剂的制备方法中，使得吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、分散剂、润湿剂、助崩剂和填料进行粉碎操作得到相应的粉碎物料，增加了分散剂、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的分散均匀性，有利于提高分散剂对吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的包覆效果，并且提高了水分散粒剂的均一性。

为了更好地理解本申请的水分散粒剂的制备方法，以下对本申请的水分散粒剂的制备方法作进一步的解释说明，一实施方式的水分散粒剂的制备方法包括如下步骤：

S100、对吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、分散剂、润湿剂、助崩剂和填料进行粉碎操作，得到相应的粉碎物料。可以理解，使得吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、分散剂、润湿剂、助崩剂和填料进行粉碎操作得到相应的粉碎物料，增加了分散剂、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的分散均匀性，有利于提高分散剂对吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的包覆效果，并且提高了吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、分散剂、润湿剂、助崩剂和填料的混合均匀程度，进而提高了水分散粒剂的均一性。

S200、对粉碎物料进行制粒操作，得到水分散粒剂，通过对粉碎物料进行制粒操作，确保了水分散粒剂的颗粒性和流动性。

上述的水分散粒剂的制备方法中，使得吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、分散剂、润湿剂、助崩剂和填料进行粉碎操作得到相应的粉碎物料，增加了分散剂、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的分散均匀性，有利于提高分散剂对吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的包覆效果，并且提高了水分散粒剂的均一性。

在其中一个实施例中，在对粉碎物料进行制粒操作的步骤之前，且在对吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、分散剂、润湿剂、助崩剂和填料进行粉碎操作的步骤之后，水分散粒剂的制备方法，还包括如下步骤：对粉碎物料进行混合操作，确保了水分散粒剂中各粉碎物料的分散均匀性。

在其中一个实施例中，对粉碎物料进行混合操作，包括如下步骤：

对粉碎物料中的木质素磺酸盐、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行添水加湿处理，得到初混物；

对初混物进行第一混合处理；

对第一混合处理后的初混物和粉碎物料中的线性表面活性剂进行第二混合操作，得到中间混合物；

对中间混合物和粉碎物料中的剩余物质进行第三混合操作。

可以理解，对粉碎物料中的木质素磺酸盐、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行添水加湿处理，有利于木质素磺酸盐充分覆盖于吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的表面，并进一步对初混物进行第一混合处理，实现了木质素磺酸盐充分覆盖于吡唑醚菌酯和啶酰菌胺的表面，然后再将线性表面活性剂加入至初混物中进行第二混合操作，使得线性表面活性剂充分填充于木质素磺酸盐的网状结构空隙处，进而实现了线性表面活性剂和木质素磺酸盐缠绕作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆效果较好的胶束，进而减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生的粘结，并将中间混合物和粉碎物料中的剩余物质进行第三混合操作，使得形成的胶束较好地与润湿剂、助崩剂和填料充分混合均匀，有效提高了水分散粒剂的均一性，以及有效提高了水分散粒剂的药效和崩解率。

需要说明的是，若将线性表面活性剂和木质素磺酸盐共同加入至啶酰菌胺和吡唑醚菌酯中，则造成线性表面活性剂更多地直接地形成内部含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的胶束，进而造成啶酰菌胺和吡唑醚菌酯外围的胶束的结合紧密性和耐高温性能下降，进而造成啶酰菌胺和吡唑醚菌酯在干燥过程中容易发生粘结而影响崩解率和药效的问题。此外，若直接将各相应的粉碎物料进行混合，则会使得木质素磺酸盐对含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的胶束、填料、崩解剂的起到润湿增容的效果，使得木质素磺酸盐较难与线性表面活性剂缠绕作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆效果较好的胶束，较难达到减轻每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生的粘结。

在其中一个实施例中，对粉碎物料进行制粒操作，包括如下步骤：

对粉碎物料进行挤压造粒处理。可以理解，挤压造粒过程中，各粉碎物料之间的摩擦力较大，进而造成各粉碎物料的温度上升，容易造成啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的熔化，进而导致水分散粒剂发生粘结，但通过将木质素磺酸盐和线性表面活性剂分别与啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的复配物进行均匀混合，减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生的粘结，进而实现了水分散粒剂通过粉碎物料的挤压造粒制得。

进一步地，对挤压造粒处理后的粉碎物料进行干燥处理，确保了水分散粒剂的含水量，减轻了水分散粒剂颗粒的松散，提高了水分散粒剂的崩解速度、分散稳定性和药效。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明水分散粒剂中，将啶酰菌胺和吡唑醚菌酯进行复配使用，确保了水分散粒剂具有较好的内吸性和具有较好的防治病虫害的作用，另利用分散剂中的木质素磺酸盐和线性表面活性剂作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上形成含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的胶束，其中，由于木质素磺酸盐具有网状结构，使得木质素环酸盐作用于啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上时，木质素磺酸盐铺设于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面，而线性表面活性剂具有线性结构，使得线性表面活性剂作用于啶酰菌胺和吡唑醚菌酯上时，线性表面活性剂填充于木质素磺酸盐的网状结构的空隙处，即木质素磺酸盐和线性表面活性剂缠绕作用于复配使用的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面而在啶酰菌胺和吡唑醚菌酯表面形成包覆效果较好的胶束，进而减轻了每一胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯熔化后与相邻的胶束内部的啶酰菌胺和吡唑醚菌酯接触而发生粘结，进而导致水分散粒剂的颗粒粘结和崩解效果较差的问题，使得分散剂中的木质素磺酸盐和线性表面活性剂配合润湿剂、助崩剂和填料使用，有效地提高了含有啶酰菌胺和吡唑醚菌酯的水分散粒剂的分散体系稳定性和崩解率。

以下列举一些具体实施例，若提到％，均表示按重量百分比计。需注意的是，下列实施例并没有穷举所有可能的情况，并且下述实施例中所用的材料如无特殊说明，均可从商业途径得到。

实施例1

分别将10kg吡唑醚菌酯、20kg啶酰菌胺、5kg 2700、5.5kg Reax 910、2kg YUS-SXC、5kg硫酸铵、10kg柠檬酸钠和42.5kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的Reax 910、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行混合，并加入水进行充分混合得到混合物；

将粉碎后的2700加入混合物中进行充分混合；

将YUS-SXC、硫酸铵、柠檬酸钠和玉米淀粉加入混合物中进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

实施例2

分别将13kg吡唑醚菌酯、25kg啶酰菌胺、5kg D500、10kg Ufoxane 3A、3kgTerwet1004、7kg无水硫酸钠和37kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的Ufoxane 3A、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行混合，并加入水进行充分混合得到混合物；

将粉碎后的D500加入混合物中进行充分混合；

将Terwet1004、无水硫酸钠和玉米淀粉加入混合物中进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

实施例3

分别将15kg吡唑醚菌酯、30kg啶酰菌胺、8kg AUX-L、12kg木质素D863、5kg L-WET/P、10kg尿素、5kg白炭黑和15kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的木质素D863、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行混合，并加入水进行充分混合得到混合物；

将粉碎后的AUX-L加入混合物中进行充分混合；

将L-WET/P、尿素、白炭黑和玉米淀粉加入混合物中进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

实施例4

分别将10kg吡唑醚菌酯、20kg啶酰菌胺、4kg 2700、4kg 207k、10kg Reax910、3kgYUS-SXC、10kg硫酸铵、10kg柠檬酸钠和29kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的Reax 910、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行混合，并加入水进行充分混合得到混合物；

将粉碎后的2700和207k加入混合物中进行充分混合；

将YUS-SXC、硫酸铵、柠檬酸钠和玉米淀粉加入混合物中进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

实施例5

分别将13kg吡唑醚菌酯、25kg啶酰菌胺、8kg D500、3kg DT340、10kg Ufoxane 3A、3kg Terwet1004、7kg无水硫酸钠和31kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的Ufoxane 3A、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行混合，并加入水进行充分混合得到混合物；

将粉碎后的D500和DT340加入混合物中进行充分混合；

将Terwet1004、无水硫酸钠和玉米淀粉加入混合物中进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

实施例6

分别将13kg吡唑醚菌酯、25kg啶酰菌胺、2kg D500、5kg D-425、12kg Ufoxane3A、3kg YUS-SXC、10kg硫酸钾、10kg磷酸二氢钾和20kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的Ufoxane 3A、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行混合，并加入水进行充分混合得到混合物；

将粉碎后的D500和D-425加入混合物中进行充分混合；

将YUS-SXC、硫酸钾、磷酸二氢钾和玉米淀粉加入混合物中进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

实施例7

分别将13kg吡唑醚菌酯、25kg啶酰菌胺、2kg D518、5kg AUX-L、10kg Ufoxane 3A、3kg L-WET/P、10kg无水硫酸钠、5kg白炭黑和27kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的Ufoxane 3A、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行混合，并加入水进行充分混合得到混合物；

将粉碎后的D518和AUX-L加入混合物中进行充分混合；

将L-WET/P、无水硫酸钠、白炭黑和玉米淀粉加入混合物中进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

实施例8

分别将15kg吡唑醚菌酯、30kg啶酰菌胺、5kg D518、5kg D-425、10kg木质素D863、3kg YUS-SXC、5kg尿素、10kg高岭土和17kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的木质素D863、吡唑醚菌酯和啶酰菌胺进行混合，并加入水进行充分混合得到混合物；

将粉碎后的D518和D-425加入混合物中进行充分混合；

将YUS-SXC、尿素、高岭土和玉米淀粉加入混合物中进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

实施例9

分别将13kg吡唑醚菌酯、20kg啶酰菌胺、5kg NNO、12kg木质素LX、3kg YUS-SXC、5kg尿素和42kg玉米淀粉进行粉碎，得到相应的粉碎物料待用；

将粉碎后的木质素木质素LX、吡唑醚菌酯、啶酰菌胺、NNO、YUS-SXC、尿素和玉米淀粉加水进行充分混合，得到添水加湿的混合物；

对添水加湿的混合物进行挤压造粒和干燥，得到水分散粒剂。

以下对利用本申请水分散粒剂的制备方法制备得到的实施例1～9的水分散粒剂进行性能测试：

测试结果如表1所示：

表1：水分散粒剂的各项性能

需要说明的是，Reax 910的还原糖含量为1.33％。D863的还原糖含量为1.67％。G-NA的还原糖含量为5.53％。Ufoxane 3A的还原糖含量为0.5％，检测依据为GB/T 8077-2000。

还需要说明的是，热储温度为54℃，热储时间为2周。

从表1可以看出实施例1～8的水分散粒剂均具有加好的崩解率和热储崩解率，尤其是实施例4～8中使用嵌段共聚物分散剂、萘磺酸盐甲醛缩合物分散剂和木质素磺酸钠为分散剂制备得到的水分散粒剂的热储崩解率更佳，并且实施例1～8的水分散粒剂均具有较好的收率和悬浮率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。