具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：参见图1-6。

如图2-4所示，一种用于火花塞电极定向的火花塞孔结构，包括缸盖1、火花塞孔2、火花塞密封铜垫3和火花塞4，所述缸盖1上设置有缸盖排气道5、缸盖进气道6和火花塞孔2，所述火花塞孔2布置于缸盖排气道5和缸盖进气道6之间；

所述火花塞密封铜垫3设置于火花塞孔顶面7，所述火花塞孔顶面7至火花塞孔底面8的内壁上设有内螺纹，所述火花塞4通过其底部的螺纹与火花塞孔2内螺纹相配合，进而固定在火花塞孔2内，所述火花塞底部安装有火花塞侧电极9。

具体地，如图4所示，本实施例中的火花塞4取消传统的密封弹垫，改由拧紧后压缩弹性变形量小的火花塞密封铜垫3进行密封，其工作原理为：火花塞4受力后，火花塞4底部的螺纹与火花塞孔2的内螺纹相互咬合，对火花塞密封铜垫3产生压紧力，火花塞铜垫3受力后产生微小形变，从而实现对火花塞孔2的密封功能。

所述火花塞孔2内螺纹由专用丝锥10攻丝得到，如图5所示，所述专用丝锥10一端设置有丝锥夹紧定位面11，另一端标记有丝锥攻丝起点12，所述丝锥攻丝起点12落在所述丝锥夹紧定位面11所处平面内。

具体地，本实施例中为实现火花塞孔2的定向功能，需采用专用丝锥10对火花塞孔2进行攻丝，在该专用丝锥10的一端设有丝锥夹紧定位面11，其目的在于使专用丝锥10装配到攻丝机上时，能够通过该定位面结构使丝锥朝向特定的方向，但其不局限于定位面结构，也可以采用定位销、定位块等能够对丝锥进行定位的类似结构；而该专用丝锥10的另一端设有与上述丝锥夹紧定位面11方向一致的丝锥攻丝起点12，其目的在于当丝锥通过定位面结构朝向特定的方向时，其攻丝起点的位置和方向也随之固定。

如图1、图5所示，一种用于火花塞电极定向的火花塞孔加工方法，包括以下步骤：

S1.将专用丝锥10设有丝锥夹紧定位面11的一端夹紧装配在攻丝机上，调整专用丝锥10攻丝角度与火花塞孔2设计角度一致；

S2.调节专用丝锥10另一端上标记的丝锥攻丝起点13至火花塞孔顶面7的距离，使专用丝锥10在火花塞顶面7的攻丝起点与其装配在攻丝机上后的丝锥攻丝起点12位置一致；

S3.启动攻丝机，对火花塞孔2进行攻丝，待专用丝锥10攻丝至火花塞孔2设计深度后，退出专用丝锥10，完成对火花塞孔2的攻丝过程。

本实施例中，上述步骤S2中所述调节专用丝锥10另一端上标记的丝锥攻丝起点12至火花塞孔顶面7的距离，该距离的计算公式为：

式中：B——专用丝锥攻丝起点至火花塞孔顶面的距离，m；

v——攻丝机的进给速度，m/s；

w——攻丝机的旋转角速度，°/s；

n——正整数。

具体地，利用公式(1)计算出丝锥攻丝起点12至火花塞孔顶面7的距离，在专用丝锥10从攻丝起点移动至火花塞孔顶面7的过程中，丝锥的旋转角度恰好是360°的整数倍，也就意味着，当专用丝锥10移动至火花塞孔顶面7时，其攻丝起点与初始位置的攻丝起点在同一位置，以实现控制火花塞孔2攻丝起点位置的目的。

本实施例中，上述步骤S3中所述待专用丝锥10攻丝至火花塞孔2设计深度后，退出专用丝锥10，该设计深度的计算公式为：

C＝m×p (2)

式中：C——火花塞顶面至火花塞底面的设计深度，m；

p——专用丝锥加工内螺纹的螺距，m；

m——正整数。

具体地，利用公式(2)将火花塞孔2的攻丝深度设计为专用丝锥10加工内螺纹的螺距P的整数倍，以实现控制火花塞孔2攻丝终点位置的目的。

综上，本发明一种用于火花塞电极定向的火花塞孔的原理和装配过程为：

通过工装调节火花塞侧电极9与火花塞4螺纹起点的角度，然后将该火花塞4安装到火花塞孔2内，由于火花塞孔2的螺纹起点和终点方向、火花塞侧电极9与火花塞4螺纹起点间的角度都是可控的，这样就可以保证火花塞4安装后，火花塞侧电极9在缸盖1上的方向也是可控的，从而实现火花塞侧电极9的定向安装，避免其干扰缸内的进气滚流分布和喷油器油束，更进一步，还可以通过对火花塞侧电极9安装位置和燃烧室形状、进气滚流分布、喷油器油束的匹配设计，有效缩短点火延迟角，改善缸内燃烧及排放，提高燃油的利用率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。