具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

本发明的陶瓷大板及岩板数码釉，其组分及各组分的质量份数包括，长石10-40份、高岭土5-15份、硅灰粉2-10份、二氧化锆2-15份、溶剂40-70份、分散剂2-10份，以及助溶剂0-15份。

优选的，数码釉的组分及各组分的质量份数包括，长石15-25份、高岭土8-12份、硅灰粉5-8份、二氧化锆3-12份、溶剂45-60份、分散剂3-8份，以及助溶剂0-5份。

进一步优选的，数码釉的组分及各组分的质量份数包括，长石15份、高岭土8份、硅灰粉5份、二氧化锆12份、溶剂45份、分散剂8份、助溶剂7份。

本发明的数码釉中，钾长石和钠长石；长石是一种含有钙、钠、钾的铝硅酸盐矿物。常见的长石有钾长石、钠长石、钙长石、钡长石，本发明采用的钾长石和钠长石中富含钾或钠，是主要用于陶瓷工业的长石。

因此，优选纯白或纯白透明的钾长石或钾长石。做出的釉料含杂质少，白度高。

优选的，溶剂为白油、矿物油、柴油中的一种或几种；进一步优选的，溶剂未白油，并且，白油不限于一种标号，可以是多种标号的任意比例混合物，例如标号为5#的白油和标号为7#的白油的任意比例混合物。

优选的，分散剂为Span80、Span65、Span60、二甲基硅油(50cp)、甘油聚氧乙烯醚、聚乙二醇中的一种或几种混合物。

优选的，助溶剂为硬脂酸聚氧乙烯醚、棕榈酸酯、油酸、油胺、月桂酸中的一种。

本发明的陶瓷大板及岩板数码釉的制备方法，包括以下步骤：

S1)、将含有钾和钠的工业级长石、高岭土、硅灰粉、二氧化锆的粉料分别进行球磨处理，处理后分别过筛。

球磨处理的时间为30-40min；球磨处理后，各粉料的D50小于1.5um。

球磨处理后的各粉料过250-400目筛网。

S2)、将步骤S1)中过筛后的各粉料用烘箱60-110℃鼓风烘干，直至两次取样含水量小于0.1％以下，得到四种矿料的破碎及干燥预处理粉料。

S3)、分别将步骤S2)干燥后的各粉料加入高混机中进行混合，混合后再抽入砂磨机中进行砂磨，分别得到长石预混物、高岭土预混物、硅灰粉预混物以及二氧化锆预混物。

各粉料在高混机中的混合时间为15-25min，转速为60～150转/分钟，直至底部无明显沉底；各粉料在砂磨机中的砂磨时间为2-48h，砂磨后，各粉料的D50为200-500nm，D90小于1.2um。

优选的，高混机的转速为60～90转/分钟。

S4)、将溶剂、分散剂和助溶剂依次加入高速搅拌机中混合搅拌15-45min，得到混合浆料。

S5)、将步骤S4)得到的混合浆料放入高速分散机中，再将步骤S3)得到的各预混物按照各组分的质量份数混合，混合后加入高速分散机中再与混合浆料混合搅拌15-45min，转速为60～150转/分钟。

优选的，高速分散机的转速为60～90转/分钟。

S6)、将步骤S5)得到的混合物通过四级滤车过滤，过滤后得到数码釉；四级滤车的过滤孔径依次为，10um、5um、1um以及1um。

以下通过实施例和对比例对本发明的数码釉的效果进行对比和说明。

需要说明的是在以下实施例中，溶剂、分散剂和助溶剂的具体化学成分对于该数码釉的性质没有实质影响，因此在每个实施例中不具体说明溶剂、分散剂和助溶剂采用的具体化学成分。

实施例1

本实施例为作为比对的标准实施例，具体组成和制备方法为：

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉，按质量份数其原料组份包括：长石(含钾、钠长石)15份、高岭土8份、硅灰粉5份、二氧化锆12份、溶剂45份、分散剂8份、助溶剂7份。

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉的具体制备方法为：

S1)、将含有钾和钠的工业级长石、高岭土、硅灰粉、二氧化锆的粉料分别进行球磨处理，处理后分别过筛。

球磨处理的时间为30min；球磨处理后，各粉料的D50小于1.5um。

球磨处理后的各粉料过400目筛网。

S2)、将步骤S1)中过筛后的各粉料用烘箱105℃鼓风烘干，直至两次取样含水量小于0.1％以下，得到四种矿料的破碎及干燥预处理粉料。

S3)、分别将步骤S2)干燥后的各粉料加入高混机中进行混合，混合后再抽入砂磨机中进行砂磨，分别得到长石预混物、高岭土预混物、硅灰粉预混物以及二氧化锆预混物。

各粉料在所述高混机中的混合时间为15min，直至底部无明显沉底；各粉料在砂磨机中的砂磨时间为2-48h，砂磨后，各粉料的D50为300nm，D90小于0.85um。

S4)、将溶剂、分散剂和助溶剂依次加入高速搅拌机中混合搅拌30min，得到混合浆料；

S5)、将步骤S4)得到的混合浆料放入高速分散机中，再将步骤S3)得到的各预混物按照各组分的质量份数混合45min，混合后加入高速分散机中再与混合浆料混合；

S6)、将步骤S5)得到的混合物通过四级滤车过滤，过滤后得到数码釉；四级滤车的过滤孔径依次为，10um、5um、1um以及1um。

实施例2

本实施例为不加助溶剂，并且相应增加溶剂含量的实施例，在本实施例的组分中，降低了降低二氧化锆含量，并相应增加了长石含量。具体组成和制备方法为：

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉，按质量份数其原料组份包括：长石(含钾、钠长石)24份、高岭土8份、硅灰粉5份、二氧化锆3份、溶剂52份、分散剂8份、助溶剂0份。

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉的具体制备方法为：

S1)、将含有钾和钠的工业级长石、高岭土、硅灰粉、二氧化锆的粉料分别进行球磨处理，处理后分别过筛。

球磨处理的时间为30min；球磨处理后，各粉料的D50小于1.5um。

球磨处理后的各粉料过400目筛网。

S2)、将步骤S1)中过筛后的各粉料用烘箱105℃鼓风烘干，直至两次取样含水量小于0.1％以下，得到四种矿料的破碎及干燥预处理粉料。

S3)、分别将步骤S2)干燥后的各粉料加入高混机中进行混合，混合后再抽入砂磨机中进行砂磨，分别得到长石预混物、高岭土预混物、硅灰粉预混物以及二氧化锆预混物。

各粉料在所述高混机中的混合时间为15min，直至底部无明显沉底；各粉料在砂磨机中的砂磨时间为2-48h，砂磨后，各粉料的D50为300nm，D90小于0.85um。

S4)、将溶剂、分散剂和助溶剂依次加入高速搅拌机中混合搅拌30min，得到混合浆料；

S5)、将步骤S4)得到的混合浆料放入高速分散机中，再将步骤S3)得到的各预混物按照各组分的质量份数混合45min，混合后加入高速分散机中再与混合浆料混合；

S6)、将步骤S5)得到的混合物通过四级滤车过滤，过滤后得到数码釉；四级滤车的过滤孔径依次为，10um、5um、1um以及1um。

实施例3

本实施例降低了分散剂含量，并相应增加溶剂含量。具体组成和制备方法为：

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉，按质量份数其原料组份包括：长石(含钾、钠长石)15份、高岭土8份、硅灰粉5份、二氧化锆12份、溶剂49份、分散剂4份、助溶剂7份、

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉的具体制备方法为：

S1)、将含有钾和钠的工业级长石、高岭土、硅灰粉、二氧化锆的粉料分别进行球磨处理，处理后分别过筛。

球磨处理的时间为30min；球磨处理后，各粉料的D50小于1.5um。

球磨处理后的各粉料过400目筛网。

S2)、将步骤S1)中过筛后的各粉料用烘箱105℃鼓风烘干，直至两次取样含水量小于0.1％以下，得到四种矿料的破碎及干燥预处理粉料。

S3)、分别将步骤S2)干燥后的各粉料加入高混机中进行混合，混合后再抽入砂磨机中进行砂磨，分别得到长石预混物、高岭土预混物、硅灰粉预混物以及二氧化锆预混物。

各粉料在所述高混机中的混合时间为15min，直至底部无明显沉底；各粉料在砂磨机中的砂磨时间为2-48h，砂磨后，各粉料的D50为300nm，D90小于0.85um。

S4)、将溶剂、分散剂和助溶剂依次加入高速搅拌机中混合搅拌30min，得到混合浆料；

S5)、将步骤S4)得到的混合浆料放入高速分散机中，再将步骤S3)得到的各预混物按照各组分的质量份数混合45min，混合后加入高速分散机中再与混合浆料混合；

S6)、将步骤S5)得到的混合物通过四级滤车过滤，过滤后得到数码釉；四级滤车的过滤孔径依次为，10um、5um、1um以及1um。

实施例4

本实施例的含水量超标至1.5％左右。具体组成和制备方法为：

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉，按质量份数其原料组份包括：

长石(含钾、钠长石)15份、高岭土8份、硅灰粉5份、二氧化锆12份、溶剂45份、分散剂8份、助溶剂7份。

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉的具体制备方法为：

S1)、将含有钾和钠的工业级长石、高岭土、硅灰粉、二氧化锆的粉料分别进行球磨处理，处理后分别过筛。

球磨处理的时间为30min；球磨处理后，各粉料的D50小于1.5um。

球磨处理后的各粉料过400目筛网。

S2)、将步骤S1)中过筛后的各粉料用烘箱105℃鼓风烘干，直至两次取样含水量小于0.1％以下，得到四种矿料的破碎及干燥预处理粉料。

S3)、分别将步骤S2)干燥后的各粉料加入高混机中进行混合，混合后再抽入砂磨机中进行砂磨，分别得到长石预混物、高岭土预混物、硅灰粉预混物以及二氧化锆预混物。

各粉料在所述高混机中的混合时间为15min，直至底部无明显沉底；各粉料在砂磨机中的砂磨时间为2-48h，砂磨后，各粉料的D50为300nm，D90小于0.85um。

S4)、将溶剂、分散剂和助溶剂依次加入高速搅拌机中混合搅拌30min，得到混合浆料；

S5)、将步骤S4)得到的混合浆料放入高速分散机中，再将步骤S3)得到的各预混物按照各组分的质量份数混合45min，混合后加入高速分散机中再与混合浆料混合；

S6)、将步骤S5)得到的混合物通过四级滤车过滤，过滤后得到数码釉；四级滤车的过滤孔径依次为，10um、5um、1um以及1um。

实施例5

本实施例中，砂磨颗粒控制大于50％。具体组成和制备方法为：

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉，按质量份数其原料组份包括：长石(含钾、钠长石)15份、高岭土8份、硅灰粉5份、二氧化锆12份、溶剂45份、分散剂8份、助溶剂7份。

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉的具体制备方法为：

S1)、将含有钾和钠的工业级长石、高岭土、硅灰粉、二氧化锆的粉料分别进行球磨处理，处理后分别过筛。

球磨处理的时间为30min；球磨处理后，各粉料的D50小于1.5um。

球磨处理后的各粉料过400目筛网。

S2)、将步骤S1)中过筛后的各粉料用烘箱105℃鼓风烘干，直至两次取样含水量小于0.1％以下，得到四种矿料的破碎及干燥预处理粉料。

S3)、分别将步骤S2)干燥后的各粉料加入高混机中进行混合，混合后再抽入砂磨机中进行砂磨，分别得到长石预混物、高岭土预混物、硅灰粉预混物以及二氧化锆预混物。

各粉料在所述高混机中的混合时间为15min，直至底部无明显沉底；各粉料在砂磨机中的砂磨时间为2-48h，砂磨后，各粉料的D50为300nm，D90小于1.7um。

S4)、将溶剂、分散剂和助溶剂依次加入高速搅拌机中混合搅拌30min，得到混合浆料；

S5)、将步骤S4)得到的混合浆料放入高速分散机中，再将步骤S3)得到的各预混物按照各组分的质量份数混合45min，混合后加入高速分散机中再与混合浆料混合；

S6)、将步骤S5)得到的混合物通过四级滤车过滤，过滤后得到数码釉；四级滤车的过滤孔径依次为，10um、5um、1um以及1um。

实施例6

本实施例不经过四级滤车过滤。具体组成和制备方法为：

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉，按质量份数其原料组份包括：

长石(含钾、钠长石)15份、高岭土8份、硅灰粉5份、二氧化锆12份、溶剂45份、分散剂8份、助溶7份。

本实施例的陶瓷大板及岩板专用数码釉的具体制备方法为：

S1)、将含有钾和钠的工业级长石、高岭土、硅灰粉、二氧化锆的粉料分别进行球磨处理，处理后分别过筛。

球磨处理的时间为30min；球磨处理后，各粉料的D50小于1.5um。

球磨处理后的各粉料过400目筛网。

S2)、将步骤S1)中过筛后的各粉料用烘箱105℃鼓风烘干，直至两次取样含水量小于0.1％以下，得到四种矿料的破碎及干燥预处理粉料。

S3)、分别将步骤S2)干燥后的各粉料加入高混机中进行混合，混合后再抽入砂磨机中进行砂磨，分别得到长石预混物、高岭土预混物、硅灰粉预混物以及二氧化锆预混物。

各粉料在所述高混机中的混合时间为15min，直至底部无明显沉底；各粉料在砂磨机中的砂磨时间为2-48h，砂磨后，各粉料的D50为300nm，D90小于0.85um。

S4)、将溶剂、分散剂和助溶剂依次加入高速搅拌机中混合搅拌30min，得到混合浆料；

S5)、将步骤S4)得到的混合浆料放入高速分散机中，再将步骤S3)得到的各预混物按照各组分的质量份数混合45min，混合后加入高速分散机中再与混合浆料混合；不经过四级滤车过滤，直接得到数码釉的成品。

对于上述实施例1～6以及市售的普通数码釉进行对比，具体分别考察各自的物理化学性能以及实际喷墨效果。

1.物理化学性能比较

将实施例1至6的数码釉与市售的普通数码釉(对比例)应用于同一陶瓷坯板，在相同条件下统一进行烧结后，对比测试结果如表1所示：

表1实施例1～6的数码釉与对比例的物理化学性能测试比较

通过表1中的数据可知，相比于对比例，实施例1-6具有以下优点：

1)实施例1～6的数码釉中，平均粒径要更小，颗粒形貌更接近于类球形，球形更稳定，而且过滤性能更加优异，得益于对矿粉的前期球磨破碎、过筛、鼓风干燥等一系列与预处理上。

2)实施例1～6的数码釉，耐高温性能明显增强，得益于配方中二氧化锆的加入使数码釉更加稳定、更耐高温。

3)实施例1～6的数码釉中的有效成分——固含量明显能做到更高，得益于配方中溶剂、助溶剂和分散剂的选择更优异，配比更合理。

2.实际喷墨效果比较

将实施例1至6的数码釉与市售的普通数码釉(对比例)的实际喷墨打印效果分别进行表征分析，具体结果如表2所示：

表2应用于陶瓷大板、岩板生产的数码釉的实际喷墨效果

根据表2中的测试结果可知，实施例1-6的优势在于：

1)实施例1～6的遮盖力更强、发色性能更优异，这样能使喷釉的厚度更薄，能够有效节省原料，更加突出岩板的优势。

2)实施例1～6的数码釉和陶瓷大板及岩板的兼容性更好，不易滴墨，得益于数码釉后处理经过四级滤车多级过滤，保证了通过过滤最后得到的产品中颗粒均在标准范围内，不会堵塞喷墨打印机的过滤器，储存时间也更长。

3)实施例1～6的数码釉的白度更高，能够保证在极低施釉厚度下均能保持白度，得益于配方中二氧化锆的加入。

通过上述对比试验可以看出，本方案的实施例1～6的数码釉相对于市售的产品具有显著的优点。

下面对实施例1的数码釉进行颗粒微观分析以及性能测定，以进一步证明本方案的数码釉复合使用标准。

(1)颗粒微观结构分析

采用扫描电子显微镜对实施例1的数码釉的颗粒微观结构进行分析。采用的测试仪器为韩国赛可扫描电镜SEM-4500M。

实施例1的数码釉颗粒微观结构分析流程：对数码釉进行预处理，烘干溶剂、喷在导电胶上，放入镀金箱处理镀金；依次开电脑、开启扫描电镜SEM-4500M、开软件，然后装入处理好的样品；抽真空，然后初调测试台的方位X、Y、R，找到样品位置；在软件上细调测试台的方位X、Y，找到具体要观察的亚微观结构；拍照存储到指定文件夹，然后记录数据，关机，取出样品。

测试的结果如图1和2所示。通过图1和图2可以看出，实施例1的数码釉粉末颗粒形状较规则，呈椭圆形和球型，干燥后粒径在0.3-1.1um之间，符合形状和粒径要求。

(2)颗粒粒径测试

颗粒粒径测试的方法为动态激光散射法，采用的仪器为激光粒度分析仪。颗粒粒径测试流程为：开机、开电脑用规定溶剂清洗设备；选择测试颗粒种类及名称；将数码釉样品稀释10倍，超声2min，备用；点击“开始测试”，待电脑出现“请滴入样品”，滴入适量稀释后的数码釉色料至指示条在绿色区域内；等待30s，读取结果，测试结果如表3所示：

表3实施例1数码釉颗粒粒径测试结果

注：D50:50％颗粒粒径在该粒径以下；D90：90％颗粒粒径在该粒径以下。

(3)数码釉粘度测试

数码釉粘度测试用旋转粘度计测粘度，测试方法如下：将样品置于干净塑料杯中，控制样品温度，待温度稳定在25℃时，选用合适的转子和转数，将转子插入待测样品中，使样品液面刚好与接触转子的凹槽接触，开动粘度计，待表盘稳定记下示数v。黏度值由公式μ＝vc得到，单位为mPa·s。转子粘度计粘度系数如表4所示，测试结果如表5所示。

表4转子粘度计粘度系数表

数码釉粘度一般在15～30mPa·s范围，选择1#转子，转速1.5或3。

(4)数码釉固含量的测定

数码釉固含量是指数码釉中除去溶剂、所有助剂外有效成分的比例。测定方法为，称取并干燥处理的干净铝盘W1(精确到0.1mg，下同)，向铝盘中加入3～5g陶瓷墨水，并称取质量mg，然后放入500℃恒温烘箱中干燥2h，取出铝盘并称取此时重量为W2，按下式计算固含量：

式中：W1为空盘质量，单位为g；m为样品质量，单位为g；W2为烘干后空盘质量，单位为g。

测试结果如表5所示。

(5)数码釉喷墨测试：测试结果如表5所示。

(6)数码釉储存稳定性测试：测试方法为在25℃条件下自由沉降，测试标准为，摇摆机摇30min后静置一天，沉淀色料量大于5wt％。测试结果如表5所示。

表5数码釉粘度、固含量、喷墨测试以及储存稳定性的测试结果

通过上述测试可知，本方案的数码釉的各方面性能均符合使用标准，因此，能够适用于现有的市场需求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。