具体实施方式

本发明附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。为了更好说明以下实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图1、4所示，一种往复式活塞100，设有：

偏转动力源210，用于输出连接斜盘200，使所述斜盘200围绕一中心点偏转；

活塞100，设有连杆300，所述连杆300一端直接与所述斜盘200固定连接，所述连杆300另一端固定连接所述活塞100；

活塞腔400，与所述活塞100相适应设置；

所述斜盘200在偏转动力源210的带动下偏转，所述连杆300随所述斜盘200以摇摆的方式往复运动，所述连杆300带动所述活塞100在所述活塞腔400内往复滑移；

所述斜盘200设有至少一活塞100，每个活塞100对应设置有一活塞腔400。为克服弹簧器件的损耗问题，本发明并不直接从减小弹簧复位所带来的的损耗来考虑改进，而是进一步考虑弹簧器件的可代替性上进行设计；从偏转斜盘200的运动具有往复偏转性出发，进一步考虑将斜盘200运动联动到活塞100结构；其中，从连杆300的一端固定连接来看，将斜盘200的往复偏转直接传动到连杆300，从连杆300另一端设计的固定连接来看，一方面，将斜盘200在主方向上的前后运动方式传动到活塞100，带动活塞100在同一方向上的前后运动，可以理解为活塞100的“公转”，另一方面，活塞100在固定连接处还可进行自身的偏转，实现将斜盘200在其他方向上的偏转转化为在球形活塞处的“自转”，这种独特的公转与自转结合的方式，使得斜盘200的联动被转化为在主方向上的前后传动，此时，只需设计人员在后期设计一种活塞腔400结构以适应这种偏转即可，实现活塞100的自动复位，对比传统泵体活塞100结构同样实现泵腔的周期性变化，且无需设计弹簧或者其他复位结构；需要额外说明的是，在这种设计构思下活塞100的公转是传动的斜盘200的运动方式决定的，若斜盘200在主方向上只是直线运动，那么，活塞腔400的适应设计为直线腔，若为弧形运动，则活塞腔400适应设计为适应的弧形结构；需要强调的是，本发明涉及的主方向可以是根据设计人员在实际应用情况中动力源最终的输出方向，也可以是所述输出方向中分解方向的一个或者多个。

优选的，所述斜盘200靠近所述活塞100的表面为圆盘，全部的活塞100分布于所述斜盘200的同一直径上。

优选的，所述活塞100在所述斜盘200上的数量为一个或两个，其中，两个活塞100需分布在所述斜盘200的同一直径线上。为实现更大功率的液体泵出功率，本方案的活塞100数量可以进一步设置为两个，并且最多只有两个在同一直径上的活塞100，由于斜盘200带动活塞100的偏转特性，若出现不在同一直径上设置的多个的活塞100，则其中两个不在同一直径上的活塞100的偏转具有互锁的效果，造成活塞100挤压活塞腔400的情况而无法运转。

进一步的，两个活塞100与所述斜盘200的圆心距离相等。

优选的，所述活塞100在所述活塞腔400内的前后滑动、所述活塞100在所述活塞腔400内的侧向偏移，用于实现所述活塞腔400周期性的体积变化。为进一步实现活塞腔400体积的周期行变化，本发明进一步设计了活塞100的滑移方式，包括在活塞腔400的前后滑动和侧向偏转，前后滑动是指在主方向上的活塞腔400内前后滑动，用于实现往复运动开启或者关闭活塞腔400，实现其体积的周期性变化，同时，将斜盘200其他方向的传动转化为活塞100在活塞腔400的偏转，由于活塞腔400是适应活塞100的，因此，活塞100在活塞腔400内的偏移并不会改变活塞腔400的间隙密封状态，在主方向的输出上并不影响，使得斜盘200的偏转只在主方向输出，且不会挤压活塞腔400侧壁，尽可能地减少零件之间的摩擦损耗。

优选的，所述活塞腔400为弧形腔。本方案中在与所述中心输出轴在水平面上垂直的第一运动轴的旋转往复运动基础上，本方案进一步设置了活塞腔400的一结构特征：弧形腔，这种弧形结构是适应第一旋转轴为中心的往复运动的，即斜盘200往前偏转时，活塞100也是往前偏转的。

优选的，所述弧形腔的弧形轮廓具有半径及圆心，所述偏转动力源210具有中心输出轴，所述圆心与所述中心输出轴重合。为保证活塞100在滑移时不会相对左右挤压活塞腔400使其变型，将弧形腔的圆心设计成与中心输出轴重合，此时，可以保证活塞100与斜盘200在传动关系中为同圆心或者是同球心运动，二者的角速度相同，使得活塞100不会在斜盘200传动关系的基础上有优选的翻转运动，这种翻转运动的存在会使得活塞100会进一步挤压活塞腔400，使活塞腔400逐渐变型，不利于增加装置的使用寿命。

优选的，所述斜盘200在所述偏转动力源210的带动下，围绕有一个偏转中心进行偏转，所述偏转中心与所述圆心重合，且所述偏转中心与所述中心输出轴重合。在角速度重合的基础上，本装置进一步缩小装置组合难度——使得二者的切线速度相同，等同于二者具有相同的半径，此时则需要将弧形腔的圆形与中心输出轴的交点设于斜盘200的表面，此时，活塞100的前后偏转与左右偏转均不会挤压活塞腔400，而又能带动活塞腔400内体积的变化。

优选的，所述活塞100具有部分的球形结构，所述活塞100与所述弧形腔的接触部分为所述球形结构。为实现活塞腔400于活塞100之间的密封性，在带动的连杆300具有前后移动、左右偏转运动路径的基础上，本发明进一步设置了活塞100相对于活塞腔400的结构，其中本方案所述的“部分的球形结构”是相对于活塞100与活塞腔400接触的结构而言的，此时在弧形的活塞腔400中，活塞100与其接触的部分至少设有类球体表面结构，所述的类球体表面的截面球心角应大于或者等于所述连杆300的左右两侧偏转运动角度，从而保证活塞100在活塞腔400中运动时时刻刻都保持着活塞100与腔体的设计间隙。

如图1、5所示，优选的，所述活塞100为球体结构。

优选的，所述弧形腔与所述球体适应设置；或，所述球体外周设有安装槽，对应所述安装槽设有安装环120，所述安装环120的弧形结构突出所述安装槽设置，所述安装环120与所述弧形腔内径大小适应设置。为实现球体活塞100结构下活塞100的功能，一方面，本方案通过直接设置活塞100与活塞腔400的大小适配，使得活塞100自身实现对活塞腔400的封闭，另一方面，考虑到实际环境中产品的装配难度，本方案进一步通过将所述的类球体结构设计为一种活动安装的安装环120，安装环120是装载在所述活塞100的中央外侧，在无安装环120时，很难在生产线上达到本发明的球形活塞100结构与弧形腔适配的要求，对装配此产品的操作人员的素质要求较高，而采用安装环120结构，利用其在槽内有间隙的特征，在装配时通过活塞腔确定安装环120的位置，可以减少操作人员装配的难度，该结构还可兼容热胀冷缩带来的部件位置公差变化及减小非对称结构之间摩擦损耗。

优选的，所述安装环120与所述安装槽为缝隙弹性阻尼配合。为进一步减少上述的安装难度，本方案通过进一步设置安装环120与安装槽之间的缝隙配合，这种较小的缝隙在保证安装环120不会轻易脱落的基础上，提供一定的微观活动空间，减小活塞100在偏转对安装环120及活塞腔400壁的损耗。

进一步的，所述活塞100还设有单向阀130，用于实现所述活塞腔400内的单向流通。

优选的，所述活塞100设有位于一侧的球头表面和位于另一侧的锥形部110，所述锥形部110的尖端固定连接所述连杆300。本方案是对活塞100的进一步改进，在活塞100靠近斜盘200的一端设计有锥形结构，这种锥形结构在活塞100偏转时，增大活塞100与活塞腔400之间的接触面积，在活塞100正常工作时，减小活塞100偏向的一侧结构与活塞腔400的压强，同时，锥形结构的连接关系，使得连杆300与活塞100的传动更具有灵活性，将连杆300的传动力矩从固定连接处扩散到锥形结构的偏转中，对球头也具有一定的保护效果。

如图1-3所示，一种泵，包括所述的一种往复式活塞100，所述泵包括泵腔500，所述泵腔500内用于设置浮动斜盘200，所述斜盘200外周还连接有弹性隔膜装置，所述弹性隔膜装置包括延伸件211、挠性件，通过柔性的所述延伸件211和挠性件实现所述斜盘200与所述泵腔500的活动连接；所述弹性隔膜装置靠近所述偏转动力源210的一侧设有隔离装置230，用于将所述弹性隔膜装置靠近所述偏转动力源210一侧的容腔将所述通道间隔出两个不同容腔，所述容腔包括远离所述偏转动力源210的物料腔510，所述隔离装置用于将靠近所述偏转动力源210的一侧再间隔出两个不同的容腔，分别为：机油腔520、气液腔530，所述机油腔520用于设置所述偏转动力源210。其中，所述机油腔520靠近所述偏转动力源210，所述气液腔530远离所述偏转动力源210，所述气液腔530内可以是气体充盈或者是液体充盈，所述弹性隔膜的另一侧将通道500间隔出物料腔510，所述物料腔510内设置有泵油入口，使得所述物料腔510内充盈具有一定压力的液体，通过所述活塞100在所述活塞腔400一侧入口的偏转实现所述物料腔510于所述活塞腔400、所述单向阀130与所述物料腔510的联通，所述活塞腔400另一侧为物料腔510泵出液体的出口。本方案在所述的往复活塞100结构上，进一步增加了与所述斜盘200表面平行的弹性隔膜装置，用于隔离斜盘200两侧的物料腔及靠近偏转动力源210的腔体，同时考虑到偏转动力源210中往往需要灌注具有一定压力的润滑机油来避免偏转动力源210带来的摩擦损耗，本方案进一步将机油腔520外侧设置了气液腔530，用于隔离机油腔520与外界环境的直接接触，同时，为实现更好的检测预警效果，本方案还可进一步在气液腔530中增加了一种监控装置，用于监控为与气液腔530中的物料成份或者机油成分，避免二者之间的交叉污染。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1)相对于传统的活塞100泵结构减少了弹簧复位结构，由斜盘200与活塞300的结构结合，即可实现活塞100地往复运动。

2)活塞腔400的弧形结构：①弧形腔的截面大小与活塞100大小适应设置②弧形轮廓的圆心与偏转中心及其所在的中心输出轴重合，保证了活塞100在活塞腔400内的滑移不会挤压活塞100压自身，并且使得斜盘200与活塞100的传动关系是前后分位移对应，左右分位移对应。

3)设置在同一直径线的两个活塞100之间可以交替在两个对应的活塞腔400中进行液体的吸入和排出；

4)活塞100上采用的安装环120结构即减少了产品的生产装配难度，还提供了活塞100在偏转时的变形空间，减少了对活塞腔400壁的非对称摩擦，有利于延长装置的使用寿命。

5)活塞100还设有一种锥形结构，这种锥形结构增强了连杆300的刚性，并避免了活塞100偏向的一侧结构与活塞腔400的接触磨损，对活塞腔400结构的保护具有不可忽视的作用，提高了装置的稳定性。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明技术方案所作的举例，而并非是对本发明的具体实施方式的限定。凡在本发明权利要求书的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。