具体实施方式

以下基于附图详细说明本发明的实施方式的线圈装置以及电力变换装置。此外，本发明不被限定于该实施方式。

实施方式1.

图1为示出具有本发明的实施方式1的线圈装置的电力变换装置的一例的电路图。图1所示的电力变换装置100为绝缘型DC(Direct Current，直流)/DC转换器。电力变换装置100将被输入到输入端子101、102的直流电压变换为直流电压并从输出端子191、192输出。对输入端子101、102输入从车载的高电压电池供给的约100V至600V的高电压。从输出端子191、192输出作为车载辅助系统部件的电源电压的约12V至16V的电压。

电力变换装置100具备全桥电路110、谐振线圈120、变压器130、次级侧整流电路140和平滑电路150。对全桥电路110输入被供给到输入端子101、102的直流的高电压。全桥电路110具备开关元件111、112、113、114。开关元件111、112、113、114各自为MOSFET(MetalOxide Semiconductor Field Effect Transistor，金属氧化物半导体场效应晶体管)或IGBT(Insulated Gate Bipolar Transistor，绝缘栅双极晶体管)等。全桥电路110利用开关元件111、112、113、114进行使得从直流电压产生交流电压的动作。由于全桥电路110的动作而在输入侧产生的交流分量主要被输入电容器103吸收。据此降低了输入线中的噪声的产生。

谐振线圈120与变压器130的初级侧线圈131串联连接。由全桥电路110生成的交流电压被施加至谐振线圈120和初级侧线圈131。谐振线圈120与分别与开关元件111、112、113、114并联连接的MOSFET或外接的电容器的电容分量产生谐振动作，抑制开关元件111、112、113、114的损耗。在该动作中，关于谐振线圈120，要求电感值的精度，即电感值的偏差小。

通过对初级侧线圈131施加交流电压，变压器130的次级侧线圈132、133中产生与变压器130的匝数比相应的交流电压。在次级侧线圈132、133中产生的交流电压被输入到次级侧整流电路140。被输入到次级侧整流电路140的交流电压被以肖特基势垒二极管所代表的整流元件141、142整流。因此，在次级侧线圈132与次级侧线圈133的连接点即中心抽头(center tap)产生以接地电位为基准的被全波整流的交流电压。

平滑电路150具有平滑线圈151和输出电容器152。由变压器130产生的交流电压被平滑电路150平滑化，从而在输出端子191与输出端子192之间产生期望的平坦的直流电压。关于在此使用的平滑线圈151，不仅要求电感值的精度，还要求良好的直流叠加特性。此外，输出端子191、192中的负端子即输出端子192没有明确设置，作为接地(GND)161、162、163的构造物即金属框体承担其功能。

图2为构成图1所示的电力变换装置的主要部件的俯视图。在图2中，对于作为电力变换装置100的构成要素的部件中的部分部件省略了图示。另外在图2中，对部件中的一部分省略了图示。

金属框体160为电力变换装置100的框体。金属框体160为作为GND161、162、163的构造物，并兼作冷却器。在印刷基板170安装有输入端子101、102、输入电容器103、开关元件111、112、113、114的控制电路和驱动电路。

关于谐振线圈120，为了调节谐振频率，需要电感值的偏差小。一般而言，作为构成谐振线圈120的铁心，使用E形铁心与E形铁心组合而成的铁心或形成环形形状的铁心。作为构成磁路的软磁性材料，使用纯铁或Fe-Si合金等粉尘类铁心材料。在实施方式1中，构成谐振线圈120的铁心为平面形铁心且为对Mn-Zn类等铁氧体铁心设置有多个间隙而成。通过设置多个间隙，与上述以往技术相比，谐振线圈120能够实现高性能并且抑制距设置面的高度。此外在图2中，对谐振线圈120的连接对象的部件和用于将谐振线圈120固定于金属框体160的结构省略了图示。

变压器130为平面变压器。初级侧线圈131和次级侧线圈132为变压器130具有的线圈部。变压器130具有E形铁心、I形铁心、形成有初级侧线圈131的印刷基板和形成有次级侧线圈132的印刷基板。在由E形铁心和I形铁心形成的磁路中不存在间隙。在次级侧整流电路140中，整流元件141和整流元件142被搭载于1个封装中。

关于平滑线圈151，需要高精度的电感值和直流叠加特性。一般而言，作为构成平滑线圈151的铁心，与谐振线圈120的情况同样地，使用E形铁心与E形铁心组合而成的铁心或形成环形形状的铁心。作为构成磁路的软磁性材料，使用纯铁或Fe-Si合金等粉尘类铁心材料。在实施方式1中，构成平滑线圈151的铁心为平面形铁心且为对Mn-Zn类等铁氧体铁心设置有多个间隙而成。通过设置多个间隙，与上述以往技术相比，平滑线圈151能够实现高性能并且抑制距设置面的高度。构成平滑线圈151的线圈被形成于印刷基板。此外在图2中，对平滑线圈151的连接对象的部件和用于将平滑线圈151固定于金属框体160的结构省略了图示。

在图2中，谐振线圈120、平滑线圈151和变压器130的线圈部是使用各自分开的印刷基板而构成的。谐振线圈120、平滑线圈151和变压器130的线圈部也可以使用1片印刷基板来构成。

图3为构成图1所示的电力变换装置的主要部件的另一俯视图。在图3中谐振线圈120、平滑线圈151和变压器130的线圈部是使用1片印刷基板170a而构成的。在印刷基板170a可以安装整流元件141、142。印刷基板170与印刷基板170a的整体可以由1片印刷基板来构成。

以下对电力变换装置100具有的谐振线圈120的结构和平滑线圈151的结构进行说明。谐振线圈120和平滑线圈151为电力变换装置100具有的线圈装置。

图4为实施方式1的线圈装置的分解图。图5为实施方式1的线圈装置的剖视图。图6为实施方式1的线圈装置的俯视图。X轴为水平方向的轴。Y轴为垂直方向的轴。Z轴为深度方向的轴。图5中示出与X轴和Y轴平行的XY截面。

实施方式1的线圈装置12具有作为第1铁心部件的基芯7、第2铁心部件即铁心模块11、和线圈部6。铁心模块11具有互相隔着间隙排成一列的多个铁心片1、2、3、被配置于铁心片1、2、3彼此之间的板材即分隔板4和容纳铁心片1、2、3及分隔板4的外壳5。铁心模块11为I形铁心。

基芯7为具有3个脚部的E形铁心。外脚部7e为形成于基芯7在X轴方向上的两端的脚部。中脚部7f为形成于基芯7在X轴方向上的中心的脚部。铁心模块11与中脚部7f和两个外脚部7e连接，从而基芯7和铁心模块11构成均为闭合磁路的两个磁路9。

线圈部6是使用由FR-4(Flame Retardant Type 4，阻燃型4)构成的两层印刷基板而构成的。在印刷基板的两面印刷有缠绕的绕组的图案。此外，为了降低流过线圈部6的电流的电流密度，可以通过使用4层印刷基板作为线圈部6来使电流路径分散为多个。为了提高耐热性，线圈部6也可以使用FR-5基材或陶瓷基材来构成。作为线圈部6，除了使用印刷基板以外，也可以使用形成约0.5mm至2mm的厚度的铜板或铝板。在线圈部6的中心设置有开口。线圈部6在中脚部7f穿过开口的状态下设置于线圈装置12。据此，作为在印刷基板印刷的绕组的图案的线圈成为缠绕于中脚部7f的状态。

铁心片1中的与Z轴和X轴平行的ZX平面的面积与外脚部7e中的ZX平面的面积相等。铁心片1中的与Y轴和Z轴平行的YZ平面的面积与外脚部7e中的ZX平面的面积相等。铁心片1中的ZX平面的面积可以大于外脚部7e中的ZX平面的面积。铁心片1中的YZ平面的面积可以大于外脚部7e中的ZX平面的面积。

铁心片2中的ZX平面的面积与中脚部7f中的ZX平面的面积相等。铁心片2中的YZ平面的面积与外脚部7e中的ZX平面的面积相等。铁心片2中的ZX平面的面积可以大于中脚部7f中的ZX平面的面积。铁心片2中的YZ平面的面积可以大于外脚部7e中的ZX平面的面积。

铁心片3在Y轴方向上的高度与铁心片1在Y轴方向上的高度相同。铁心片3在Z轴方向上的深度与铁心片1在Z轴方向上的深度相同。在此，在铁心片3和铁心片1中由制造时的尺寸公差导致的约±3％的尺寸差异不计。铁心片3的高度与铁心片1的高度相同是指包括存在约±3％的尺寸差异的情况。铁心片3的深度与铁心片1的深度相同是指包括存在约±3％的尺寸差异的情况。铁心片3在X轴方向上的厚度薄于铁心片1在X轴方向上的厚度。作为各铁心、即铁心片1、铁心片2、铁心片3及基芯7的材料，使用软磁性材料。作为软磁性材料，使用Mn-Zn类或Ni-Zn类铁氧体铁心材料和纯铁、Fe-Si合金、Fe-Si-Al合金、Ni-Fe合金或Ni-Fe-Mo合金这样的粉尘类铁心材料等。可以在铁心涂布有用于绝缘的粉末树脂。

由铁氧体铁心材料构成的铁氧体铁心和由粉尘类铁心材料构成的粉尘铁心是用冲压机将粉状材料成型后，通过热处理烧制而成。由于通过冲压机成型后的材料在热处理时收缩，因此随着铁心变大而尺寸精度变低。另外，大型铁心与小型铁心相比，烧制时间变长，损耗变大。作为铁氧体铁心材料，通常已知有通用的铁氧体铁心材料和低损耗用的铁氧体铁心材料这两个种类。关于低损耗用的铁氧体铁心材料，如尺寸精度恶化及损耗增加这样的倾向表现得更加明显。因此，关于低损耗用且大型的铁心，烧制温度的管理更难，损耗容易变大，因此制造需要大量技术诀窍。

由于与第2铁心部件形成为一体的铁心时的该一体的铁心相比，各铁心片1、2、3较小，因此与该一体的铁心相比容易烧制。另外，各铁心片1、2、3与该一体的铁心相比，能够使损耗变少。通过在铁心模块11中使用铁心片1、2、3，作为铁心模块11，能够提高尺寸精度，能够缩短烧制时间。作为各铁心片1、2、3，可以使用通用的铁氧体铁心材料与低损耗用的铁氧体铁心材料中的任意材料。由于能够使用通用的铁氧体铁心材料与低损耗用的铁氧体铁心材料中的任意材料，能够供应铁心片1、2、3的材料的供应商增多。因此，能够实现用于制造铁心模块11的部件供应的稳定化和供应成本的降低。进而，铁心模块11能够实现损耗降低和品质提高。

图7为示出实施方式1的线圈装置具有的铁心模块的第1变形例的图。在图7所示的第1变形例中，不使用铁心片1，而使用多个铁心片2和多个铁心片3来构成铁心模块11。在第1变形例中，通过不使用铁心片1，因此相比图4至图6所示的情况，部件种类的数量减少。铁心模块11由于相比图4至图6所示的情况，部件种类的数量减少，因而能够更加提高生产率，并且能够降低制造成本。

图8为示出实施方式1的线圈装置具有的铁心模块的第2变形例的图。在图8所示的第2变形例中，不使用铁心片1和铁心片3，而使用多个铁心片2来构成铁心模块11。铁心模块11由1个种类的铁心片2构成。即，铁心模块11具有的多个铁心片2各自的尺寸均相同。在此，在铁心片2彼此之间由制造时的尺寸公差导致的约±3％的尺寸差异不计。多个铁心片2各自的尺寸相同是指包括存在约±3％的尺寸差异的情况。在第2变形例中，通过不使用铁心片1和铁心片3，相比图4至图6所示的情况，部件种类的数量减少。根据第1变形例和第2变形例，由于部件种类的数量减少，能够实现铁心模块11的生产率提高以及制造成本的降低。

在图7及图8中，铁心片2在X轴方向上的宽度大于基芯7的脚部在X轴方向上的宽度。位于脚部上方的铁心片2被配置为在X轴方向上比脚部突出。即，铁心片2中的与脚部连接的面的面积大于脚部中的与铁心片2连接的面的面积。据此，线圈装置12能够降低脚部与铁心片2的间隙中的漏磁通。此外，铁心片2在X轴方向上的宽度可以与基芯7在X轴方向上的脚部的宽度相同。铁心片2中的与脚部连接的面的面积可以与脚部中的与铁心片2连接的面的面积相同。在该情况下线圈装置12也能够降低脚部与铁心片2的间隙中的漏磁通。

作为铁心模块11，可以使用X轴方向上的宽度小于铁心片3的铁心片。图9为示出实施方式1的线圈装置具有的铁心模块的第3变形例的图。在图9所示的第3变形例中，使用X轴方向上的宽度小于铁心片3的多个片状铁心片3b代替铁心片3来构成铁心模块11。与图4至图6所示的情况相比，铁心模块11能够使磁路9中的铁心间隙分散为更多间隙。根据第3变形例，铁心模块11能够通过降低漏磁通来降低线圈部6的损耗。

作为铁心片3b，能够使用小型的平面变压器中使用的低损耗用的铁氧体铁心。该铁氧体铁心在市场中大量流通，因此成本低且容易供应。通过使用铁心片3b，能够实现铁心模块11的部件供应的稳定化和成本降低。

可以从图4至图6所示的情况改变铁心模块11的各铁心片1、2、3的尺寸。构成铁心模块11的各铁心片1、2、3的尺寸不是特别决定的尺寸，能够设为各种尺寸。图10为示出实施方式1的线圈装置具有的铁心模块的第4变形例的图。在图10所示的第4变形例中，铁心模块11具有多个铁心片1a、2a、3a。各铁心片1a、2a、3a在Y轴方向上的高度高于各铁心片1、2、3在Y轴方向上的高度。此外，关于图10所示的结构的优点将在后说明。各铁心片1a、2a、3a在作为高度方向的Y轴方向上的厚度厚于基芯7中的薄型部的厚度。在基芯7中，薄型部为图4所示的外脚部7e。此外在图7及图8所示的结构中，可以设置与第3变形例同样的铁心片2a、3a来代替铁心片2、3。

接下来对图4至图6所示的外壳5和分隔板4进行说明。分隔板4将多个铁心片1、2、3中的互为相邻的铁心片彼此分隔。外壳5保持多个铁心片1、2、3和多个分隔板4。外壳5中具备作为与外壳5分开形成的部件的分隔板4。

外壳5形成为能够使多个铁心片1、2、3向X轴方向排列的I形状。分隔板4通过将外壳5内分隔，从而与外壳5一同构成配置铁心片1、2、3的各个铁心片的空间。分隔板4的大小为容纳于外壳5的大小即可。分隔板4在YZ平面的面积与外壳5在YZ方向上的面积相等，或是为外壳5在YZ方向上的面积的约一半。在磁路9中，由分隔板4和外壳5形成间隙。在以下的说明中，有时将在磁路9中形成的间隙称为铁心间隙。

各铁心间隙在磁路9方向上的长度被设定为间隙总和长度与设计要求的长度一致。间隙总和长度是指，针对在基芯7和铁心模块11设置的全部的铁心间隙，将铁心间隙在磁路9方向上的长度合计而得到的长度。在铁心模块11与外脚部7e之间以及在铁心模块11与中脚部7f之间形成有以Y轴方向为长度方向的铁心间隙。在铁心模块11中，形成有以X轴方向为长度方向的铁心间隙。

铁氧体铁心的相对磁导率为约1500至4000。铁心间隙总和长度被设为约1mm至30mm。另外，调节铁心间隙总和长度以得到期望的电感值。从铁心间隙泄露的磁通有时与邻接于铁心间隙而配置的线圈部6交链，从而使线圈部6产生涡流。由于线圈部6中流过涡流，线圈部6中产生损耗。通过缩短每个铁心间隙的长度，漏磁通被降低。具体而言，优选的是铁心间隙的长度为1mm以下。作为分隔板4和外壳5，使用能够实现该长度的铁心间隙的薄型材料。

作为分隔板4和外壳5的材料，使用树脂等非磁性体。在树脂中液晶聚合物(LiquidCrystal Polymer：LCP)等适于作为分隔板4及外壳5的材料。LCP能够形成约0.5mm的薄型，尺寸精度高，而且适于复杂形状的加工，因此适于作为分隔板4及外壳5的材料。另外，LCP的耐热性优异，即使铁心的温度达到约120度的高温也不产生软化等变化。由于分隔板4及外壳5被形成得薄，分隔板4及外壳5的加工中的材料的使用量变少。因此，在铁心模块11中，即使使用在树脂中为昂贵的LCP，也能够抑制成本升高。作为树脂，除了LCP之外，还可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PolyEthylene Terephthalate：PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PolyButylene Terephthalate：PBT)、聚丙烯(PolyPropylene：PP)和聚苯硫醚(PolyPhenyleneSulfide：PPS)等。

作为用于加工分隔板4及外壳5的方法，使用注塑成型。注塑成型在成本方面和尺寸精度上优异，并且也适于复杂形状的加工。作为用于加工分隔板4及外壳5的方法，也可以使用挤出成型、压缩成型或基于3D打印的附加加工。

此外，外壳5中的铁心片1与外脚部7e之间的部分和铁心片2与中脚部7f之间的部分为形成铁心间隙的部分，因此优选为使这些部分变薄。另一方面，外壳5中的其它部分不是形成铁心间隙的部分，因此可以不使之变薄。外壳5中的形成铁心间隙的部分以外的部分可以按能够确保外壳5的强度的厚度来形成。

图11为示出图4至图6所示的铁心模块具有的外壳的第1变形例的图。关于图11所示的第1变形例的外壳5a，外壳5a具备分隔板4。即，外壳5a为包含分隔板4而一体地成型的部件。铁心片1、2、3各自被配置于分隔板4彼此之间。在该情况下，由于可以不用与用于加工外壳5a的模具分开地购入用于加工分隔板4的模具，因此能够降低铁心模块11的制造成本。

关于铁心模块11，只要能够得到期望的间隙长度即可，可以不在外壳5设置分隔板4。图12为示出图4至图6所示的铁心模块具有的外壳的第2变形例的图。图13为图12所示的外壳的俯视图。图12及图13所示的第2变形例的外壳5b在X轴方向上具备用于定位多个铁心片1、2、3的各个铁心片的肋条13，来代替图11所示的外壳5a具有的分隔板4。铁心片1、2、3分别被配置于肋条13彼此之间。在该情况下也可以不用购入用于加工分隔板4的模具，因此能够降低铁心模块11的制造成本。另外，肋条13的形成所需的材料量少于分隔板4的形成所需的材料量，因此与设置有分隔板4的外壳5a相比，能够降低外壳5b的制造成本。在图11所示的外壳5a的情况下，外壳5a越变大，则外壳5a中的设置有分隔板4的部分越容易产生翘曲。在外壳5b中，由于没有设置分隔板4，因此不会产生该翘曲。

在实施方式1中，铁心模块11的各铁心片1、2、3被配置于外壳5，由外壳5一并保持各铁心片1、2、3。因此，即使设置于铁心模块11的铁心片1、2、3的数量增多，也几乎不会导致铁心模块11的生产率的恶化。另外，在铁心模块11中，各铁心片1、2、3被插入到在外壳5内划分开的空间而被保持。铁心片1、2、3的保持不使用粘结剂。因此，关于铁心模块11，能够消除由于各铁心片1、2、3与粘结剂的线膨胀系数的不同而在各铁心片1、2、3产生裂纹的担忧。

在生产铁心模块11时，有时由于多个铁心片1、2、3、分隔板4和外壳5的尺寸公差而导致间隙总和长度产生偏差。间隙总和长度的偏差对电感值的偏差产生影响。该尺寸公差通常取为正态分布。在铁心模块11设置有多个铁心片1、2、3和隔板4，但是在统计上不会产生其全部相对于平均尺寸具有±3σ～±6σ等大的误差的情形。另外，设置于铁心模块11的铁心片1、2、3的数量和分隔板4的数量越增多，则间隙总和长度越接近尺寸为平均值时的间隙总和长度。据此，在铁心模块11中，铁心被分割为多个铁心片1、2、3，从而能够使间隙总和长度的偏差变小，能够提高电感值的精度。

对上述内容，以铁心为例定量地进行说明。铁心的尺寸具有百分比的误差。当将平均尺寸为150mm且未研磨的铁心的尺寸公差设为1％时，尺寸公差为±1.5mm。如果为30mm的铁心片3，则1％的尺寸公差为±0.3mm。在使用5个30mm的铁心片3构成150mm的铁心的情况下，作为30mm的1％的±0.3mm的尺寸公差取5个铁心片3的平方和的平方根，因此对于5个铁心片3的总长度，能够缩小至±0.67mm的尺寸公差。这相当于150mm的铁心的尺寸公差的45％，能够缩小尺寸公差的55％的量。同样地，在使用10个15mm的铁心片3构成150mm的铁心的情况下，10个铁心片3的总长度的尺寸公差为±0.47mm。这相当于150mm的铁心的尺寸公差的32％，能够缩小尺寸公差的68％的量。

像这样，在线圈装置12中，越增加构成磁路9的铁心的分割数，则越能够使电感值的偏差变小。另外，在线圈装置12中，由于能够不需要以往为了缩小尺寸公差而实施的铁心的研磨，因此能够实现铁心模块11的加工时间的缩短和制造成本的降低。

在铁心模块11中，即使在外壳5中产生X轴方向上的各铁心片1、2、3的位置偏离的情况下，间隙总和长度也不变。因此，在线圈装置12中，即使铁心片1、2、3不通过粘结剂等而被固定于外壳5，也能够抑制电感值的偏差，能够得到稳定的电气特性。另外，各铁心片1、2、3在Z轴方向上的位置偏离只要为外壳5的尺寸公差程度的偏离，则对电感值几乎没有影响。

在线圈装置12中，铁心间隙的数量越多则越能够缩短每个铁心间隙的长度。在线圈装置12中，铁心间隙变短，能够使从铁心间隙泄露的磁通变小，能够降低与铁心模块11邻接地配置的线圈部6的涡流损耗。其结果是，能够抑制线圈装置12的发热量。能够改善电力变换装置100的电力效率。

铁氧体铁心不抗冲击，因此有可能由于冲击而产生缺口或破裂。在实施方式1中，全部铁心片1、2、3被容纳于外壳5，从而线圈装置12能够保护铁心片1、2、3免受振动或冲击的影响。线圈装置12能够降低铁心片1、2、3的破损。假如，即使铁心片1、2、3中的任意铁心片碎裂而产生碎片，由于铁心片1、2、3被配置于外壳5内，该具有导电性的碎片也留存于外壳5内。据此电力变换装置100能够防止由碎片进入到印刷基板170或开关元件111、112、113、114导致的短路故障。

可以在外壳5的上表面设置盖。图14为示出图4至图6所示的铁心模块具有的外壳的第3变形例的图。在图14所示的第3变形例的外壳5c安装有覆盖容纳铁心片1、2、3的空间的上方的盖8。在图14中示出将外壳5c、铁心片1、2、3和盖8分解后的情形。外壳5c是对图11所示的外壳5a追加了用于与盖8卡合的机构而成的。

图15为示出对图14所示的外壳安装有盖的状态的图。图16为示出用于使图14所示的外壳与盖卡合的机构的一例的图。为了提高卡合强度，在盖8和外壳5c设置有卡扣(snap-fit)形状等的机构。

通过对外壳5c设置盖8，线圈装置12能够在铁心片1、2、3中的任意铁心片破损的情况下，防止由于破损而产生的碎片飞散到外壳5c的外部。另外，在盖8和外壳5c设置用于提高卡合强度的机构，从而能够提高铁心模块11的各铁心片1、2、3的固定强度。据此，能够提高铁心模块11的抗振性。此外，盖8可以被安装于图4至图6所示的外壳5，也可以被安装于图12所示的外壳5b。

图17为示出图14所示的外壳及盖的变形例的图。在图17所示的盖8的上表面形成有开口17。在图17所示的外壳5c中的4个侧面的各个侧面形成有开口18。安装有盖8的状态下的外壳5c内的热量通过开口17、18被释放至外壳5c的外部。据此，能够提高线圈装置12的散热性。通过设置开口17、18，能够减少盖8和外壳5c的制造中使用的材料的量。此外，开口17、18的位置、形状及数量只要被设定为使得位于外壳5c内的铁心片1、2、3不会穿越开口17、18而脱落，则可以任意设定。另外，对于外壳5c及盖8，只要形成盖8的开口17和外壳5c的开口18中的至少一者即可。

图18为示出用于实施方式1的线圈装置的设置的结构的第1例的图。线圈装置12在使基芯7与金属框体160接触的状态下被设置于金属框体160。具有导热性的油脂或散热片可以夹在基芯7与金属框体160之间。金属框体160为用于固定线圈装置12的结构并兼作冷却器。线圈装置12在基芯7与金属框体160热耦合的状态下被组装。据此，线圈装置12能够利用金属框体160来冷却。

金属板160a为覆盖线圈装置12的上部的板材。两个金属块160b为在金属框体160上支承金属板160a的柱状构造物。金属块160b竖立在金属框体160中的X轴方向上与线圈装置12邻接的位置。螺丝10将金属板160a和金属块160b固定于金属框体160。用于设置线圈装置12的结构是指金属框体160、金属板160a和金属块160b。

图19为示出图18所示的线圈装置与用于线圈装置的设置的结构组合后的状态的剖视图。金属板160a为用于固定线圈装置12的结构并兼作冷却器。线圈装置12在铁心模块11与金属板160a热耦合的状态下被组装。据此，线圈装置12能够利用金属板160a来冷却。

基芯7中产生的热量主要向金属框体160传导。铁心模块11中产生的热量主要向金属板160a传导。向金属板160a传导的热量经由金属块160b向金属框体160传导。图19所示的箭头表示传热的情形。线圈装置12中，基芯7和铁心模块11分别与冷却器热接合，因此能够促进线圈装置12的散热。

此外，图18及图19所示的金属板160a和金属块160b为分开的部件。线圈装置12可以被由金属材料构成的1个构造物而非金属板160a和金属块160b来固定。图20为示出用于实施方式1的线圈装置的设置的结构的第2例的图。设置第2例的金属构造物160c以代替金属板160a及金属块160b。金属构造物160c为与金属板160a和金属块160b的组合相同的形状，形成为U字型。在该情况下，线圈装置12也以能够促进散热的方式被固定。

可以对金属构造物160c设置散热片166。图21为示出用于实施方式1的线圈装置的设置的结构的第3例的图。第3例的金属构造物160g为在金属构造物160c的上表面追加有散热片166而成的。线圈装置12通过设置有散热片166的金属构造物160g而被固定，从而进一步促进了线圈装置12的散热。散热片可以被追加于上述金属板160a的上表面。

图22及图23为示出用于实施方式1的线圈装置的设置的结构的第4例的图。在图22及图23中示出了不需要使铁心模块11的热量向金属框体160传导时的结构例。在第4例中，设置有用于将线圈装置12固定于金属框体160的金属弹簧14。在图22中示出了金属弹簧14向金属框体160安装时的情形。在图23中示出了金属弹簧14安装到金属框体160的状态。此外在图22及图23中示出了金属弹簧14和螺丝10a的各侧面、金属弹簧14及螺丝10a以外的构成要素的各截面。

金属弹簧14为约0.1mm至1mm的金属板，具有弹性。金属弹簧14被螺丝10a固定于金属框体160。在金属弹簧14设置有用于固定铁心模块11在Z轴方向上的位置的突起部14a。线圈装置12在被金属弹簧14的弹性按压于金属框体160的状态下被固定。线圈装置12在Z轴方向上的位置偏离被突起部14a限制，从而在金属框体160中的位置被固定。

如图10所示，不需要使铁心模块11的热量向金属框体160传导时的代表例为使用低损耗用的铁氧体铁心作为铁心片1a、2a、3a的情况。通过使用低损耗用的铁氧体铁心，线圈装置12能够使铁心片1a、2a、3a中的损耗降低。铁心片1a、2a、3a在Y轴方向上的大小被设定为使得磁路9的截面积在约1倍至2倍的范围内变大。线圈装置12能够降低铁心模块11中的损耗、降低铁心模块11中的发热量及发热密度，能够抑制铁心模块11的温度上升。根据图10所示的结构，不需要通过使铁心模块11与金属板160a或金属构造物160c、160g接触来冷却铁心模块11。因而，根据图10所示的结构，能够使用金属弹簧14来固定线圈装置12。能够对薄的金属板实施弯曲加工而简单地制作金属弹簧14。通过使用金属弹簧14，电力变换装置100能够实现制造成本的降低和电力变换装置100的小型化及轻量化。

线圈装置12可以具有E形铁心以外的基芯7。图24为示出实施方式1的线圈装置具有的基芯的第1变形例的图。在图24所示的第1变形例中，线圈装置12具有作为U形铁心的两个基芯7c来代替E形基芯7。U形铁心具有两个脚部。基芯7c的形状为通过在X轴方向上的中心处分割E形基芯7而得到的形状。

图25为示出实施方式1的线圈装置具有的基芯的第2变形例的图。在图25所示的第2变形例中，线圈装置12具有作为U形铁心的1个基芯7d而不是E形基芯7。线圈部6在线圈部6的开口被基芯7d的1个脚部穿过的状态下设置于线圈装置12。

线圈装置12可以具有两个以上的线圈部6。图26为示出在实施方式1的线圈装置设置有两个线圈部的第1例的图。在图26所示的第1例中，在作为U形铁心的1个基芯7d设置有两个线圈部6。两个线圈部6中的一个在线圈部6的开口被基芯7d的一个脚部穿过的状态下设置于线圈装置12。两个线圈部6中的另一个在线圈部6的开口被基芯7d的另一个脚部穿过的状态下设置于线圈装置12。两个线圈部6在XZ方向上彼此相邻。

图27为示出在实施方式1的线圈装置设置有两个线圈部的第2例的图。在图27所示的第2例中，在作为U形铁心的1个基芯7c设置有两个线圈部6。两个线圈部6中的一个在线圈部6的开口被基芯7c的一个脚部穿过的状态下设置于线圈装置12。两个线圈部6中的另一个在线圈部6的开口被基芯7c的另一个脚部穿过的状态下设置于线圈装置12。一个线圈部6的一部分与另一个线圈部6的一部分在Y轴方向上彼此相邻。

电力变换装置100的电路结构不限于图1所示的结构，可以为与图1所示的电路不同方式的电路。电力变换装置100不限于具有谐振线圈120、平滑线圈151和变压器130的装置，只要构成为具备1个谐振线圈120、1个平滑线圈151和1个变压器130中的至少1个即可。变压器130构成为具有1个以上的线圈部6。谐振线圈120和平滑线圈151也可以构成为具有1个以上的线圈部6。

根据实施方式1，由于铁心模块11具有互相隔着间隙排成一列的多个铁心片1、2、3，从而线圈装置12能够简单地使间隙在磁路9中分散。线圈装置12通过使间隙分散，能够缩短每个间隙的长度，能够降低间隙中的漏磁通。线圈装置12通过降低漏磁通，能够降低线圈部6的损耗。据此，线圈装置12获得能够降低线圈部6的损耗的效果。

线圈装置12能够使用低损耗用的铁氧体铁心作为各铁心片1、2、3，由此能够进一步降低损耗。与以往技术的情况相比，线圈装置12能够减小生产线圈装置12时的电感值的公差。线圈装置12能够实现容易的组装，从而能够提高生产率。另外，线圈装置12由于不需要研磨铁心，从而能够降低铁心的供应成本。由于线圈装置12的生产成本的降低，电力变换装置100的生产成本能够降低。由于线圈装置12与金属框体160的热耦合，电力变换装置100能够实现线圈装置12的高效冷却，并且能够实现电力变换装置100的小型化。

实施方式2.

图28为本发明的实施方式2的线圈装置的分解图。图29为示出图28所示的线圈装置的组装后的状态的图。实施方式2的线圈装置12a具有的外壳5d具有用于铁心模块11a向基芯7定位的突起部5g。在实施方式2中，对与上述实施方式1相同的构成要素附加相同的附图标记，主要对与实施方式1不同的结构进行说明。

外壳5d为对图11所示的外壳5a追加有突起部5g而成的。设置于外壳5d的突起部5g为肋条。突起部5g在外壳5d中的ZX平面中的四角的各角处向下方延伸地设置。通过在外壳5d设置突起部5g，线圈装置12a能够实现铁心模块11a和基芯7在X轴方向及Z轴方向上的定位。据此，线圈装置12a的组装能够简化。另外，通过在外壳5d设置突起部5g，线圈装置12a能够防止铁心模块11a与基芯7在X轴方向及Z轴方向上的位置偏离。突起部5g可以被安装于图4至图6所示的外壳5、图12所示的外壳5b、图15所示的外壳5c和图17所示的外壳5c中的任意外壳。

图30为实施方式2的变形例的线圈装置的分解图。线圈装置12a具有的外壳5f具有以能够覆盖基芯7的周围的方式向下方延伸的4个外壁。在变形例的情况下，线圈装置12a也能够实现铁心模块11a和基芯7的定位，从而能够实现组装的简化。线圈装置12a能够防止铁心模块11a与基芯7在X轴方向及Z轴方向上的位置偏离。

根据实施方式2，线圈装置12a可以得到与实施方式1同样的效果，并且由于设置有外壳5d或外壳5f，从而能够实现组装的简化和防止铁心模块11a及基芯7的位置偏离。

通过在线圈装置12a设置外壳5d或外壳5f，电力变换装置100能够防止在对电力变换装置100施加了振动或冲击时的铁心模块11a与基芯7的位置偏离。通过防止铁心模块11a与基芯7的位置偏离，能够维持线圈装置12a的电气特性。由于能够维持线圈装置12a的电气特性，能够实现电力变换装置100的品质提高。

实施方式3.

图31为本发明的实施方式3的线圈装置的分解图。图32为示出图31所示的线圈装置的组装后的状态的侧视图。图33为示出图31所示的线圈装置的组装后的状态的俯视图。实施方式3的线圈装置12b具有的外壳5e具有使外壳5e的外壁向下方延伸而成的突起部5i。在突起部5i的前端设置有固定部5h，该固定部5h用于外壳5e向作为设置线圈装置12b的构造物的金属框体160的固定。在实施方式3中，对与上述实施方式1及2相同的构成要素附加相同的附图标记，主要对与实施方式1及2不同的结构进行说明。

外壳5e为对图14所示的外壳5c追加突起部5i而成的。突起部5i为使作为外壳5e中的X轴方向上的端面的外壁向下方延伸而形成的。固定部5h与金属框体160接触。固定部5h被设置于外壳5e中的X轴方向及Z轴方向上的四角的各角处。另外，在固定部5h的各个固定部形成有直径约3mm至6mm的孔。穿过孔的螺丝10a被拧紧至金属框体160，从而线圈装置12b被固定于金属框体160。此外，虽然在图31中示出了具有盖8的线圈装置12b，但是线圈装置12b可以没有盖8。

根据实施方式3，线圈装置12b由于具有外壳5e，从而与实施方式2的情况同样地，能够简化组装以及防止铁心模块11b及基芯7的位置偏离。线圈装置12b由于能够通过外壳5e而固定于金属框体160，因此不需要另行设置用于固定到金属框体160的结构。与需要另行设置用于线圈装置12b到金属框体160的结构的情况相比，电力变换装置100能够形成简易的结构。此外在具有盖8的线圈装置12b中，可以在盖8而非外壳5e设置突起部5i和固定部5h。突起部5i和固定部5h可以被安装于图4至图6所示的外壳5、图12所示的外壳5b、图15所示的外壳5c和图17所示的外壳5c中的任意外壳。

实施方式4.

图34为本发明的实施方式4的线圈装置的剖视图。在实施方式4的线圈装置12c中，图4至图6所示的E形基芯7被分割为互相隔着间隙排列的多个铁心部件。在实施方式4中，对与上述实施方式1至3相同的构成要素附加相同的附图标记，主要对与实施方式1至3不同的结构进行说明。

在实施方式4中，第1铁心部件由多个铁心部件、即两个基芯7a和1个基芯7b构成。基芯7b被配置于线圈装置12c中在X轴方向上的中心。基芯7a在X轴方向上与基芯7b相邻。在基芯7a与基芯7b之间设置有间隙。与基芯7的情况同样地确保基芯7a、7b与金属框体160的热耦合。

通过在基芯7a与基芯7b之间设置间隙，与图4至图6所示的情况相比，线圈装置12c能够在磁路9设置更多间隙。在图4至图6所示的结构中磁路9中的间隙的数量不足的情况下，线圈装置12c能够通过在基芯7a、7b设置间隙来确保足够数量的间隙。

图35为示出金属框体中的配置有实施方式4的线圈装置的一面的一例的平面图。在金属框体160中的配置有线圈装置12c的一面设置有深约1mm至2mm的槽15。在金属框体160设置有3个槽15。3个槽15中的1个槽形成与基芯7b在X轴方向及Z轴方向上的形状相同的形状。在该槽15中嵌入基芯7b。3个槽15中的其它两个槽形成与基芯7a在X轴方向及Z轴方向上的形状相同的形状。在该两个槽15的各槽中嵌入基芯7a。据此，能够定位基芯7a和基芯7b以使基芯7a与基芯7b之间形成预定长度的间隙。另外，能够将基芯7a与基芯7b的间隙的长度保持为恒定。

图36为示出金属框体中的配置有实施方式4的线圈装置的一面的其它例子的平面图。在金属框体160中的配置有线圈装置12c的一面设置有高约1mm至2mm的肋条16。由肋条16包围的3个区域中的1个区域形成与基芯7b在X轴方向及Z轴方向上的形状相同的形状。在该区域中嵌入基芯7b。3个区域中的其它两个区域形成与基芯7a在X轴方向及Z轴方向上的形状相同的形状。在该两个区域的各个区域中嵌入基芯7a。据此，能够定位基芯7a和基芯7b以使基芯7a与基芯7b之间形成预定长度的间隙。另外，能够将基芯7a与基芯7b的间隙的长度保持为恒定。

根据实施方式4，由于设置了基芯7a、7b，从而线圈装置12c能够增加设置于磁路9的间隙的数量。据此，线圈装置12c能够进一步降低线圈部6的损耗。

实施方式5.

图37为本发明的实施方式5的线圈装置的剖视图。在实施方式5的线圈装置12d中，图34所示的基芯7b被分割为两个基芯7a。即，在线圈装置12d中，图4至图6所示的E形基芯7被分割为互相隔着间隙排列的4个基芯7a。在实施方式5中，对与上述实施方式1至4相同的构成要素附加相同的附图标记，主要对与实施方式1至4不同的结构进行说明。

在实施方式5中，第1铁心部件由作为多个铁心部件的4个基芯7a构成。4个基芯7a各自由1个种类的铁心部件构成。4个基芯7a各自具有相同形状。在此，在基芯7a彼此之间由制造时的尺寸公差导致的约±3％的尺寸差异不计。多个基芯7a各自具有相同形状是指包括存在约±3％的尺寸差异的情况。在基芯7a彼此之间设置有间隙。由于在基芯7a彼此之间设置有间隙，与图4至图6所示的情况相比，线圈装置12d能够在磁路9设置更多间隙。

搭载于电力变换装置100的铁心部件的尺寸与电力成比例地变大。另外，能够制造的铁心部件的尺寸的上限受冲压机或烧制机这样的铁心制造设备的尺寸限制。在设为将作为一体的铁心部件的第1铁心部件而非4个基芯7a设置于线圈装置12d的情况下，第1铁心部件的最大尺寸由铁心制造设备的尺寸决定。在实施方式5中，由于第1铁心部件被分割为4个基芯7a，从而能够将4个基芯7a各自变大至该最大尺寸。因此，设置于线圈装置12d的第1铁心部件的尺寸能够设为相对于将第1铁心部件设为一体的铁心部件的情况最大为4倍的尺寸。因而，在第1铁心部件的制造中，即使不使用比现有的铁心制造设备更大型的铁心制造设备，也能够制造具备与具备由一体的铁心部件构成的第1铁心部件的情况相比最大为4倍的尺寸的第1铁心部件的线圈装置12d。

与实施方式4同样地，在金属框体160可以设置用于基芯7a的定位的槽15或肋条16。据此，能够以使基芯7a彼此之间形成预定长度的间隙的方式来定位各基芯7a。另外，能够将各基芯7a的间隙的长度保持为恒定。

根据实施方式5，由于设置有多个基芯7a，从而线圈装置12d能够增加设置于磁路9的间隙的数量。据此，线圈装置12d能够进一步降低线圈部6的损耗。

实施方式6.

图38为本发明的实施方式6的线圈装置的剖视图。在实施方式6的线圈装置12e中，多个铁心片1、2、3中互为相邻的铁心片彼此隔着分隔部4b而粘合。在实施方式6中，对与上述实施方式1至5相同的构成要素附加相同的附图标记，主要对与实施方式1至5不同的结构进行说明。

图39为图38所示的线圈装置具有的分隔部的放大图。分隔部4b具有作为板材的分隔板4。在分隔板4的两面粘贴有粘结强度高的双面胶4a。各铁心片1、2、3被双面胶4a粘贴，从而分隔部4b使铁心片1、2、3中的互为相邻的铁心片彼此相互粘合。在铁心片1、2、3中互为相邻的铁心片彼此之间设置分隔部4b从而形成有间隙。

铁心片1、2、3彼此互相粘合，从而在铁心模块11c中铁心片1、2、3被固定。由于铁心片1、2、3的固定通过分隔部4b来实现，因此在线圈装置12e中，不需要为了固定铁心片1、2、3而设置外壳5。在该情况下，由于不需要外壳5的制作费用和用于加工外壳5的模具，因此能够降低铁心模块11c的制造成本。进而，线圈装置12e能够消除基芯7与铁心模块11c之间的间隙。由于线圈装置12e能够消除来自基芯7与铁心模块11c之间的漏磁通，因此能够使线圈部6的损耗更降低。

图40为实施方式6的变形例的线圈装置的剖视图。在线圈装置12f中，构成铁心模块11d的铁心片1、2、3中互为相邻的铁心片彼此夹着粘结剂4c而被粘合。粘结剂4c中混入有玻璃珠。通过在粘结剂4c中加入玻璃珠，从而铁心片1、2、3中互为相邻的铁心片彼此在确保一定间隔的状态下被粘结。据此，在铁心片1、2、3中互为相邻的铁心片彼此之间设置粘结剂4c从而形成有间隙。在本变形例中，铁心模块11d也不需要外壳5，从而能够降低制造成本。另外，线圈装置12f能够消除来自基芯7与铁心模块11d之间的漏磁通，因此能够使线圈部6的损耗更降低。

根据实施方式6，由于铁心片1、2、3彼此形成间隙而相互粘合，从而线圈装置12e、12f不需要用于固定铁心片1、2、3的外壳5，能够降低制造成本。另外，线圈装置12e、12f能够消除来自基芯7与铁心模块11c、11d之间的漏磁通，因此能够使线圈部6的损耗更降低。

实施方式7.

图41为本发明的实施方式7的线圈装置的剖视图。在实施方式7的线圈装置12g中，多个铁心片1、2、3各自被固定于金属板160d。在实施方式7中，对与上述实施方式1至6相同的构成要素附加相同的附图标记，主要对与实施方式1至6不同的结构进行说明。支承金属板160d的金属块160b竖立于金属框体160。

图42为示出从下方观察设置有图41所示的线圈装置的金属板的情形的放大图。图43为示出从侧方观察设置有图41所示的线圈装置的金属板的情形的放大图。金属板160d在X轴方向上具备用于定位多个铁心片1、2、3的各个铁心片的肋条165。

肋条165形成于金属板160d中的铁心模块11e这侧的面。肋条165在X轴方向上形成1mm以下的厚度。使用粘结剂4d将各铁心片1、2、3粘贴于肋条165彼此之间。利用肋条165，各铁心片1、2、3在X轴方向上被定位，从而在铁心片1、2、3彼此之间形成间隙。

各铁心片1、2、3被粘贴于金属板160d，从而在铁心模块11d中铁心片1、2、3被固定。铁心片1、2、3的固定通过金属板160d来实现，因此在线圈装置12g中不需要为了固定铁心片1、2、3而设置外壳5。在该情况下，不需要外壳5的制作费用和用于加工外壳5的模具，因此铁心模块11e的制造成本能够降低。进而，线圈装置12g能够消除基芯7与铁心模块11e之间的间隙。线圈装置12g能够消除来自基芯7与铁心模块11e之间的漏磁通，因此能够使线圈部6的损耗更降低。

一般而言，在配置金属物以阻挡磁路9的情况下，会影响到线圈装置12g的电气特性。在实施方式7中，肋条165位于环状的磁路9中的外缘部分。磁通在环状的磁路9中通过磁路9的截面的中心靠内侧，因此线圈装置12g能够消除由于作为金属物的肋条165设置于磁路9而对电气特性的影响。

铁心模块11e中的磁路9的方向为X轴方向，与此相对，粘结剂4d的厚度方向被设为Y轴方向。在粘结剂4d的厚度存在偏差的情况下，铁心片1、2、3产生Y轴方向上的位置的偏差，另一方面，不产生X轴方向上的位置的偏差。因此，即使粘结剂4d的厚度存在偏差，也不影响铁心间隙的长度。因而，线圈装置12g能够消除由于粘结剂4d的厚度的偏差对电感值的影响。

图44为示出实施方式7的第1变形例的线圈装置的组装时的状态的剖视图。图45为示出图44所示的线圈装置的组装后的状态的剖视图。在线圈装置12h中，在基芯7的脚部的上方没有配置铁心片1、2。铁心片3被粘贴于金属板160e。通过拧紧螺丝10a而将粘贴有铁心片3的状态下的金属板160e固定于金属块160b。金属板160e被固定于金属块160b，从而基芯7的脚部与肋条165接触。通过肋条165，在基芯7的脚部与铁心片3之间形成间隙。

在实施方式7的第1变形例中，线圈装置12h也能够消除由于肋条165被设置于磁路9而对电气特性的影响。线圈装置12h能够消除由于粘结剂4d的厚度的偏差对电感值的影响。进而，由于在基芯7的脚部的上方没有铁心片1、2，因此线圈装置12h能够消除脚部的上方的间隙的长度的偏差。据此，线圈装置12h能够进一步降低电感值的偏差。

图46为实施方式7的第2变形例的线圈装置的剖视图。金属板160f为在上述金属板160d的上表面追加有散热片166而成的。铁心片3被固定于具有散热片166的金属板160f，从而能够促进铁心片3的散热。

根据实施方式7，由于铁心片1、2、3被固定于设置有肋条165的金属板160d、160e、160f，从而线圈装置12g、12h、12i不需要用于固定铁心片1、2、3的外壳5，能够降低制造成本。另外，线圈装置12g、12h、12i能够消除来自基芯7与铁心模块11e、11f之间的漏磁通，因此能够使线圈部6的损耗更降低。线圈装置12g、12h、12i能够设置期望长度的铁心间隙并固定铁心片1、2、3，能够降低电感值的偏差。

实施方式8.

图47为实施方式8的线圈装置的分解图。图48为示出图47所示的线圈装置的组装后的状态的剖视图。在实施方式8的线圈装置20中没有设置基芯7。在线圈装置20中，磁路9仅由多个铁心片1c、2c、3c构成。在实施方式8中，对与上述实施方式1至7相同的构成要素附加相同的附图标记，主要对与实施方式1至7不同的结构进行说明。

线圈装置20具有铁心模块21和线圈部6。铁心模块21具有作为多个铁心片1c、2c、3c的铁心片组和保持铁心片组的外壳22。铁心片组中包含两个铁心片1c、1个铁心片2c和任意数量的铁心片3c。两个铁心片1c分别构成外脚部26。铁心片2c构成中脚部25。铁心模块21构成均为闭合磁路的两个磁路9。

铁心片组中的代替图4所示的基芯7而设置的多个铁心片1c、2c、3c构成第1铁心部件。铁心片1c、2c、3c互相隔着间隙向X轴方向排列。铁心片组中包含的铁心片3c中的构成第1铁心部件的铁心片3c以外的铁心片3c构成第2铁心部件。构成第2铁心部件的铁心片3c与铁心片1c、2c互相隔着间隙向X轴方向排列。构成第1铁心部件的铁心片3c配置于外壳22中的下部分。构成第2铁心部件的铁心片3c配置于外壳22中的上部分。

各铁心片1c在Y轴方向上的高度高于各铁心片3c在Y轴方向上的高度。铁心片2c在Y轴方向上的高度高于各铁心片3c在Y轴方向上的高度。各铁心片1c在Y轴方向上的高度与铁心片2c在Y轴方向上的高度相同。在此，在铁心片1c和铁心片2c中由制造时的尺寸公差导致的约±3％的尺寸差异不计。各铁心片1c的高度与铁心片2c的高度相同是指包括存在约±3％的尺寸差异的情况。

各铁心片1c、2c、3c与实施方式1至7的各基芯7、7a、7b、7c、7d相比较小，因此与各基芯7、7a、7b、7c、7d相比容易烧制。各铁心片1c、2c、3c与各基芯7、7a、7b、7c、7d相比，能够使损耗变少。通过使用各铁心片1c、2c、3c，铁心模块21能够提高尺寸精度，并且能够缩短烧制时间。

由于能够缩小各铁心片1c、2c、3c的尺寸公差，从而线圈装置20能够使电感值的偏差变小。另外，由于能够不需要以往为了缩小尺寸公差而实施的铁心的研磨，因此线圈装置20能够实现铁心模块21的加工时间缩短和制造成本降低。

作为各铁心片1c、2c、3c，可以使用通用的铁氧体铁心材料和低损耗用的铁氧体铁心材料中的任意材料。由于能够使用通用的铁氧体铁心材料和低损耗用的铁氧体铁心材料中的任意材料，能够供应铁心片1c、2c、3c的供应商增多。因此，能够实现用于制造铁心模块21的部件供应的稳定化和供应成本的降低。进而，铁心模块21能够实现损耗的降低和品质提高。

当从自外壳22向Z轴方向远离的位置观察外壳22时，外壳22的外缘为长方形形状。外壳22为包围中空部24的立体形状。在中空部24的周围设置有配置铁心片1c、2c、3c的空间。外壳22具备分隔板23。分隔板23将铁心片1c、2c、3c中在X轴方向上互为相邻的铁心片彼此分隔。外壳22为包含分隔板23而一体地成型的部件。由于外壳22包含分隔板23而一体地成型，铁心模块21能够降低制造成本。分隔板23可以为与外壳22分开形成的部件。

此外，外壳22可以具备图12及图13所示的肋条13来代替分隔板23。通过设置肋条13，在X轴方向上多个铁心片1c、2c、3c的各个铁心片被定位。外壳22包含肋条13而一体地成型，由此铁心模块21能够降低制造成本。

进而，可以对外壳22安装图14所示的盖8。盖8覆盖容纳在外壳22中的上部分配置的铁心片1c、2c、3c的空间。通过设置盖8，在铁心片1c、2c、3c中的任意铁心片破损的情况下，线圈装置20能够防止由于破损而产生的碎片飞散到外壳22的外部。

各铁心片1c穿过与外壳22中的长方形的短边相当的部分。铁心片2c在外壳22中的X轴方向上的中心贯穿外壳22和中空部24。线圈部6贯通中空部24而配置。线圈部6在线圈部6的开口被铁心片2c穿过的状态下被设置于线圈装置20。在组装铁心模块21时，在线圈部6配置于中空部24后，铁心片2c被组装于外壳22内。关于铁心片1c和铁心片3c，组装于外壳22内的顺序是任意的。

在铁心模块21中，由铁心片1c、2c、3c构成磁路9，由此在磁路9整体中设置铁心片彼此的铁心间隙。因此，与铁心片彼此的铁心间隙仅设置于磁路9的一部分的情况相比，在磁路9整体中的铁心间隙的数量变多。由于能够增加铁心间隙的数量，从而线圈装置20能够缩短每个铁心间隙的长度。由于铁心间隙变短，线圈装置20能够使从铁心间隙泄露的磁通变小，能够降低线圈部6的涡流损耗。

构成第1铁心部件的铁心片1c、2c、3c以在外壳22的下端各铁心片1c、2c、3c的下表面向外壳22的外部露出的状态被保持。线圈装置20在使各铁心片1c、2c、3c的下表面与金属框体160接触的状态下被设置于金属框体160。像这样，在线圈装置20中，铁心片组中包含的一部分铁心片以能够与作为外壳22的外部的构造物的金属框体160热耦合的方式而配置。具有导热性的油脂或散热片可以夹在各铁心片1c、2c、3c的下表面与金属框体160之间。

金属框体160为用于固定线圈装置20的结构兼作冷却器。线圈装置20在铁心片组中包含的一部分铁心片与金属框体160热耦合的状态下被组装。据此，线圈装置20能够得到由于利用金属框体160而带来的高散热性。

线圈装置20在组装线圈装置20时被固定到金属框体160。线圈装置20可以在线圈装置20的组装结束后被固定到金属框体160。如此，线圈装置20的组装步骤的自由度提高，从而能够选择更高效的组装步骤来制造线圈装置20。据此能够缩短线圈装置20的制造时间。

在构成铁心模块21的铁心片组中可以包含图9所示的片状的铁心片3b。通过铁心片组中包含多个铁心片3b，从而铁心模块21能够使磁路9中的铁心间隙分散为更多间隙。据此，铁心模块21能够通过降低漏磁通来降低线圈部6的损耗。

图49为实施方式8的第1变形例的线圈装置的分解图。在图49中省略线圈部6的图示。在实施方式8的第1变形例的线圈装置20a中，在构成铁心模块21a的外壳22a形成有缺口27。缺口27被形成于外壳22a的X轴方向上的两侧面的各个侧面。以在Y轴方向上切断外壳22a的侧面从而切掉侧面的一部分的方式来形成缺口27。

通过在外壳22a形成缺口27，能够提高线圈装置20a的散热性。另外，通过设置缺口27，能够减少外壳22a的制造中使用的材料的量。此外，只要被设定为处于外壳22a内的铁心片1c、2c、3c不会穿越缺口27而脱落，缺口27的位置、形状及数量就可以任意设定。进而，通过设置缺口27，能够通过从外壳22a的外部目视来确认在外壳22a内组装铁心片1c、2c、3c的情形。据此，能够防止忽视铁心片1c、2c、3c的组装不良。

图50为实施方式8的第2变形例的线圈装置的分解图。图51为示出图50所示的线圈装置的组装后的状态的剖视图。在图50中省略线圈部6的图示。实施方式8的第2变形例的线圈装置20b的磁路9包括互为相邻的铁心片彼此接触的部位。

在线圈装置20b中，在构成铁心模块21b的外壳22b没有设置将铁心片1c和铁心片3c分隔的分隔板23。另外，在外壳22b没有设置将铁心片2c和铁心片3c分隔的分隔板23。构成铁心模块21b的各铁心片1c与和铁心片1c相邻的两个铁心片3c的各个铁心片接触。构成铁心模块21b的铁心片2c与和铁心片2c相邻的4个铁心片3c的各个铁心片接触。

线圈部6的端部容易受到磁通的影响，因此线圈部6的损耗容易在端部产生。如图51所示，在磁路9中，铁心片1c与铁心片3c接触的部位为距线圈部6中的外周侧的端部6a近的位置。在接近端部6a的位置没有设置铁心间隙，从而能够抑制贯通端部6a的磁通。另外，在磁路9中，铁心片2c与铁心片3c接触的部位为距线圈部6中的内周侧的端部6b近的位置。在接近端部6b的位置没有设置铁心间隙，从而能够抑制贯通端部6b的磁通。据此，线圈装置20b能够抑制端部6a和端部6b中的涡流的产生，能够降低线圈部6的损耗。

在图50及图51所示的例子中，在各磁路9中的4个部位，互为相邻的铁心片彼此接触。在各磁路9中，设为只要互为相邻的铁心片在任意部位彼此接触即可。另外，互为相邻的铁心片彼此接触的部位的数量不限于4个，可以任意设定。在各磁路9中只要互为相邻的铁心片彼此接触的部位包含至少1个即可。据此，线圈装置20b能够抑制线圈部6中的涡流的产生，能够降低线圈部6的损耗。

图52为实施方式8的第3变形例的线圈装置的分解图。图53为示出图52所示的线圈装置的组装后的状态的剖视图。在图52中省略线圈部6的图示。在实施方式8的第3变形例的线圈装置20c中，作为铁心模块21c没有使用图47所示的铁心片2c。铁心模块21c由4个铁心片1c和任意数量的铁心片3c构成。中脚部25由在X轴方向上排列的两个铁心片1c构成。

通过不使用铁心片2c，与上述各铁心模块21、21a、21b的情况相比，铁心模块21c的部件的种类的数量减少。构成铁心模块21c的部件的种类的数量减少，从而能够提高铁心模块21c的生产率，并且能够降低铁心模块21c的制造成本。

图54为实施方式8的第4变形例的线圈装置的分解图。图55为示出图54所示的线圈装置的组装后的状态的剖视图。在图54中省略线圈部6的图示。在实施方式8的第4变形例的线圈装置20d中，在铁心模块21d中设置有多个铁心片3d来代替图47所示的铁心片1c、2c、3c。铁心模块21d由1个种类的铁心片3d构成。

各铁心片3d的XY平面为长方形。长方形的长边长于长方形的短边，并且为短边的约2倍的长度。构成铁心模块21d的多个铁心片3d中的、构成中脚部25的铁心片3d和构成外脚部26的铁心片3d以使长边与Y轴方向对齐的方式配置。构成铁心模块21d的多个铁心片3d中的、构成中脚部25的铁心片3d以及构成外脚部26的铁心片3d以外的铁心片3d以使长边与X轴方向对齐的方式配置。

外壳22d构成为能够配置长边的方向如上述那样地确定的各铁心片3d。通过在中脚部25和外脚部26配置使长边与Y轴方向对齐的铁心片3d，从而在配置于外壳22d中的上部分的铁心片3d与配置于外壳22d中的下部分的铁心片3d之间确保了配置线圈部6的空间。

与上述各铁心模块21、21a、21b、21c的情况相比，铁心模块21d的部件的种类的数量减少。构成铁心模块21d的部件的种类的数量减少，从而能够提高铁心模块21d的生产率，并且能够降低铁心模块21d的制造成本。

图56为实施方式8的第5变形例的线圈装置的分解图。图57为示出图56所示的线圈装置的组装后的状态的剖视图。在图56中省略线圈部6的图示。在实施方式8的第45变形例的线圈装置20e中，铁心模块21e由1个种类的铁心片3d构成。构成铁心模块21e的铁心片3d中的、配置于外壳22e中的上部分铁心片3d均以使长边与Y轴方向对齐的方式配置。

配置于外壳22e中的下部分铁心片3d与在上述第4变形例中配置于外壳22d中的下部分铁心片3d同样地配置。即，配置于外壳22e中的下部分铁心片3d中的、构成中脚部25的铁心片3d和构成外脚部26的铁心片3d以使长边与Y轴方向对齐的方式配置。配置于外壳22e中的下部分铁心片3d中的、构成中脚部25的铁心片3d及构成外脚部26的铁心片3d以外的铁心片3d以使长边与X轴方向对齐的方式配置。

外壳22e构成为能够配置长边的方向如上述那样地确定的各铁心片3d。配置于外壳22e中的下部分铁心片3d中的、构成中脚部25的铁心片3d和构成外脚部26的铁心片3d以使长边与Y轴方向对齐的方式配置，从而在配置于外壳22e中的上部分铁心片3d与配置于外壳22e中的下部分铁心片3d之间确保了配置线圈部6的空间。另外，铁心模块21e与实施方式8的第4变形例的铁心模块21d的情况同样地，能够减少构成铁心模块21e的部件的种类的数量。据此，能够提高铁心模块21e的生产率，并且能够降低铁心模块21e的制造成本。

长边均与Y轴方向对齐的铁心片3d配置于外壳22e中的上部分，从而与配置有长边与X轴方向对齐的铁心片3d的情况相比较，铁心模块21e中的上部分中的磁路9的截面积变大约1倍至2倍。通过降低铁心模块21e中的上部分的磁通密度，从而线圈装置20e能够降低铁心模块21e中的损耗。另外，线圈装置20e能够实现铁心模块21e中的发热量和发热密度的下降，能够抑制铁心模块21e的温度上升。因此，线圈装置20e不需要使铁心模块21e与图18及图19所示的金属板160a、图20所示的金属构造物160c或图21所示的金属构造物160g这样的构造物接触来冷却铁心模块21e。

进而，不需要使铁心模块21e与构造物接触来冷却铁心模块21e，从而能够进行使用图22所示的金属弹簧14等来固定线圈装置20e。通过使用金属弹簧14，电力变换装置100能够实现制造成本的降低和电力变换装置100的小型化及轻量化。

此外，与实施方式8的第2变形例的情况同样地，在实施方式8的第1变形例及实施方式8的第3至第5变形例的各线圈装置20a、20c、20d、20e中的磁路9中，互为相邻的铁心片彼此接触的部位可以包含至少1个。据此，线圈装置20a、20c、20d、20e能够抑制线圈部6中的涡流的产生，能够降低线圈部6的损耗。

与实施方式8的第2变形例的情况同样地，在实施方式1至5及实施方式7的各线圈装置12、12a、12b、12c、12d、12g、12h、12i中的磁路9中，互为相邻的铁心片彼此接触的部位可以包含至少1个。据此线圈装置12、12a、12b、12c、12d、12e、12f、12g、12h、12i能够抑制线圈部6中的涡流的产生，能够降低线圈部6的损耗。

以上的实施方式所示出的结构示出本发明的内容的一例，还能够与其它公知的技术组合，在不脱离本发明主旨的范围内，还能够省略、变更结构的一部分。