具体实施方式

下面进一步阐述本发明的具体实施方式：

一种变速箱传感器模块激光焊接方法，包括以下步骤：黑色外壳和半透明上盖通过激光进行焊接。黑色外壳和半透明上盖之间，激光透过半透明上盖，融化外壳与上盖接触处的塑料，热量堆积后，上下盖接触处融化结合，完成焊接。结合双方的塑料，一侧为吸光材料，一侧为半透明透光材料。激光从半透明侧材料射出，对塑料进行融化，进行能量传递，完成焊接。

本发明的激光焊接的条件：上盖材料的透光性需要达到70％，该透光性先通过检测透光性的设备进行检测，同时会在激光焊接设备上试生产，生产出的样件做气密性检测，以确保焊接良好。下盖材料吸短波段红外激光，将两个待焊接塑料零部件加外部压力装配到一起，需要做一个外部仿形，把产品放进去，外部施加一定压力，使两个待焊接的材料接触到一起，然后投射红外激光。然后将一束短波段的红外激光定向投射到待焊接区域，实现塑料激光焊接。

根据焊接的材料及形状等要素确认焊接时间。焊接完成的零件会进行气密性检测。

本发明的外壳和上盖之间的材质可以为ABS,PE,PP及尼龙材料中的任意一种，但两种焊接的材料需相同。

如图1至图6所示，一种变速箱传感器模块，其通过上述焊接方法制备得到。包括第一模块10和第二模块20，且所述第一模块和所述第二模块均包括黑色的外壳和半透明的上盖11、21。

如图1至图6所示，所述第一模块10的外壳和上盖之间形成的容置空腔14内部固定两个拨叉位置传感器和一个温度传感器；所述第二模块的外壳和上盖之间形成的容置空腔25内部固定两个拨叉位置传感器、一个输入轴转速传感器和一个输出轴转速传感器。所述第一模块外壳包括第一模块本体12，所述第一模块本体上设有两个固定柱13，所述固定柱垂直于所述第一模块本体；所述第二模块外壳包括第二模块本体22，所述第二模块本体上设有四个固定柱23、24，所述固定柱垂直于所述第二模块本体。

如图15、14所示，第一模块固定柱的上方分别固定一磁铁14，磁铁固定在固定柱14，且可以固定柱的顶部左右的移动，由于磁铁左右运动时，会产生一定变化的磁场，不同的磁场对应不同的占空比，电控单元通过监控占空比的数值从而检测换挡的档位目的。，第一模块可以实现监测两个档位和温度监测的功能，第二模块的两个固定柱23的上方分别固定一转轮26，转轮是一直处于运动的状态，通过监测两个转轮达到监测转速的目的，第二模块的两个固定柱24的两个侧面分别固定一磁铁25，磁铁固定在固定柱24，且可以固定柱的侧面左右的移动，由于磁铁左右运动时，会产生一定变化的磁场，不同的磁场对应不同的占空比，电控单元通过监控占空比的数值从而检测换挡的档位目的。

本发明的优点是：采用激光焊接结构设计和工艺，焊接塑料盖子和壳体，简化原材的结构设计，减少焊接后的熔渣，提高焊接质量和焊接效率，提高焊接强度和产品密封可靠性，同时焊接过程中没有噪音产生。

变速箱传感器模块，是把变速箱若干传感器集成在一起，用于检测在变速箱的输入轴转速，输出轴转速，变速箱油温，以及变速箱四个拨叉位置的传感器总成。车辆行驶中，模块会监控整个变速箱的运行情况，将相关信号传递给TCU(自动变速箱控制单元)，如果变速箱运行有问题，会通知车载电脑，发出报警提示。

如图13、12所示，现有技术中采用超声波焊接设计结构和工艺，下图中塑料盖子和塑料壳体进行焊接，焊接区域为总成上标的线段区域，如图8-11所示，但是由于其焊接工艺不稳定，对焊接件设计要求高，以及焊接后熔渣多，焊接后气密性达不到要求，焊接过程中产生噪音等诸多不利因素，考虑采用激光焊接设计结构和工艺。

采用激光焊接工艺焊接塑料盖子和塑料壳体，改善超声波焊接设计和工艺过程中的不利因素。

采用超声波焊接设计结构和工艺时，焊接区域为其中线段区域，黑色壳体上的焊接区域需要做火花纹，并做出焊接筋结构(截面为三角形凸起设计结构)，形状如红色圈中放大图所示，两种原材料来料要求比较高。如图8至11所示。

同时，焊接后会产生错位，整圈焊接气密性不好，泡油后大量变速箱油进入传感器内部，产生硅胶溶胀，产品不良率高。

改用激光焊接设计结构和工艺后，焊接区域不变，但是壳体相应位置不需要做火花纹以增加其粗糙度，同时塑料盖子相应位置也无需做超声波焊接筋结构设计，只需保持焊接位置光滑，降低了原材料和模具的设计和加工要求。

可以从实物看出，盖子上的超声波焊接筋结构设计取消了，激光焊接后熔渣少，焊接质量好，焊接效率高，同时没有噪音产生。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。