具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和2，图1是本发明实施例的抗紫外线弹力健康针织布料的俯视图，图2是本发明实施例的抗紫外线弹力健康针织布料的剖视图。

一种抗紫外线弹力健康针织布料，包括间隔设置的弹力复合表层1和柔性基础内层4，弹力复合表层1和柔性基础内层4通过定格缝线2缝合，且定格缝线2呈网状分布以将弹力复合表层1和柔性基础内层4之间的间隙均匀分成若干个容腔，容腔内设置有间隔微粒3，间隔微粒3浸渍有防紫外线助剂。

本发明利用弹性复合表层1使布料具有弹性，利用柔性基础内层4使布料更加贴身和舒适，然后通过浸渍有防紫外线助剂的间隔微粒3实现防紫外线的功能，与传统的通过增加抗紫外线涂层的方式相比，本发明没有对弹性复合表层1和柔性基础内层4做改动，维持了布料的透气性能，提高了穿着的舒适度，与传统的通过增加防紫外线料层的方式相比，本发明的层数更少，厚度更低，更加容易加工并且舒适度更高。此外，还通过定格缝线2形成容腔来对间隔微粒3进行限位，避免间隔微粒3移动，有效延长了布料的使用寿命。

在本实施例中，弹力复合表层1包括CEY纱线和FDY纤维。CEY纱线又叫弹力复合纤维，是一种复合了SSY弹性纤维原料，经过特殊复合工艺复合成的新型弹力复合纤维，具有SSY弹力纤维的特性，在面料使用上既可以有SSY弹性纤维的弹性和特性，又能产生特殊的面料风格特性，设置在表层可以提升布料的质感和视觉效果。FDY纤维制成的面料手感顺滑柔软，经常被用于织造仿真丝面料，与CEY纱线相结合可以进一步提升弹力复合表层1的手感，进而提升布料的使用舒适度，在本发明中FDY纤维可以选择涤纶或者锦纶材质。

在本实施例中，CEY纱线的规格优选为12.7dtex/48f，FDY纤维的规格优选为8.3dtex/48F。根据实际的使用需要，如所要加工的衣物品类和规格，可以灵活地改变CEY纱线和FDY纤维的规格。

在本实施例中，间隔微粒3包括材质为sara微粒子的内核，内核上黏着有棉料颗粒，棉料颗粒上浸渍有防紫外线助剂。sara微粒子颗粒细腻，自由度高，能够保证布料的灵活度，便于后续加工，而棉料颗粒的吸收能力较强，可以吸收更多的防紫外线助剂，提升布料的防紫外线效果。

在本实施例中，防紫外线助剂优选为HTUV100。HTUV100具有优异耐久的紫外线吸收性能，及紫外线遮断屏蔽效果，对180~400nm波段的紫外线有良好的吸收转化、反射和散射作用，并且具有极高的耐水洗和光稳定性，经重复洗熨及强烈紫外线照射后效果均不下降，此外通用性好，适用于整理、涂层、印花、喷涂以及高温吸尽法、浸轧法工艺，扩大了布料的适用范围。

在本实施例中，柔性基础内层4优选由棉纱制成。棉纱作为常用的亲肤材质原料，具有吸汗能力强、透气性好的优点。其中，棉纱优选为40-80英支100％棉纱。

本发明还提供一种抗紫外线弹力健康针织布料的制造工艺，并且提供三种实施例。

实施例1：

一种抗紫外线弹力健康针织布料的制造工艺，包括如下步骤。

S1：制造弹力复合表层1和柔性基础内层4。

步骤S1中，制造弹力复合表层1的方法包括以下步骤：

S11：按照2.6:1.7的重量比选取CEY纱线和FDY纤维，依次通过并条、纺粗纱和纺细纱工艺得到混纺纱原料。

S12：对混纺纱原料进行蒸纱处理以使混纺纱原料定型。

S13：将混纺纱原料和聚酯纤维交织以得到弹力坯布，混纺纱原料的线圈长度为108-115mm/100针，聚酯纤维的线圈长度为80-93mm/100针。

S14：对弹力坯布依次进行预定型、水洗、低温烘干以及复定型，得到弹力复合表层1。

步骤S1中，制造柔性基础内层4的方法包括以下步骤：

S15：对棉纱依次进行清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱和络筒工序得到精纱。

S16：利用精纱通过针织得到柔性坯布。

S17：对柔性坯布依次进行前处理、染色、水洗、浸渍柔软剂、脱水、烘干和定型得到柔性基础内层4。

其中，柔软剂包括如下重量份数的组分：磷酸酯44份、聚醚氨基硅油10份和三乙胺5份。

S2：将内核和棉料颗粒混合均匀并且通过粘结剂粘合形成块状复合物。

S3：将块状复合物打碎形成微粒原料。

S4：将微粒原料与防紫外线助剂混合均匀并且置入到液槽中以使棉料颗粒浸渍防紫外线助剂形成间隔微粒3。

S5：将间隔微粒3均匀覆盖到柔性基础内层4上，后将弹力复合表层1覆盖到间隔微粒3上。

S6：利用定格缝线2将弹力复合表层1和柔性基础内层4缝合到一起得到布料。

实施例2：

一种抗紫外线弹力健康针织布料的制造工艺，包括如下步骤。

S1：制造弹力复合表层1和柔性基础内层4。

步骤S1中，制造弹力复合表层1的方法包括以下步骤：

S11：按照2.6:1.7的重量比选取CEY纱线和FDY纤维，依次通过并条、纺粗纱和纺细纱工艺得到混纺纱原料。

S12：对混纺纱原料进行蒸纱处理以使混纺纱原料定型。

S13：将混纺纱原料和聚酯纤维交织以得到弹力坯布，混纺纱原料的线圈长度为108-115mm/100针，聚酯纤维的线圈长度为80-93mm/100针。

S14：对弹力坯布依次进行预定型、水洗、低温烘干以及复定型，得到弹力复合表层1。

步骤S1中，制造柔性基础内层4的方法包括以下步骤：

S15：对棉纱依次进行清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱和络筒工序得到精纱。

S16：利用精纱通过针织得到柔性坯布。

S17：对柔性坯布依次进行前处理、染色、水洗、浸渍柔软剂、脱水、烘干和定型得到柔性基础内层4。

其中，柔软剂包括如下重量份数的组分：磷酸酯54份、聚醚氨基硅油12份和三乙胺6.5份。

S2：将内核和棉料颗粒混合均匀并且通过粘结剂粘合形成块状复合物。

S3：将块状复合物打碎形成微粒原料。

S4：将微粒原料与防紫外线助剂混合均匀并且置入到液槽中以使棉料颗粒浸渍防紫外线助剂形成间隔微粒3。

S5：将间隔微粒3均匀覆盖到柔性基础内层4上，后将弹力复合表层1覆盖到间隔微粒3上。

S6：利用定格缝线2将弹力复合表层1和柔性基础内层4缝合到一起得到布料。

实施例3：

一种抗紫外线弹力健康针织布料的制造工艺，包括如下步骤。

S1：制造弹力复合表层1和柔性基础内层4。

步骤S1中，制造弹力复合表层1的方法包括以下步骤：

S11：按照2.6:1.7的重量比选取CEY纱线和FDY纤维，依次通过并条、纺粗纱和纺细纱工艺得到混纺纱原料。

S12：对混纺纱原料进行蒸纱处理以使混纺纱原料定型。

S13：将混纺纱原料和聚酯纤维交织以得到弹力坯布，混纺纱原料的线圈长度为108-115mm/100针，聚酯纤维的线圈长度为80-93mm/100针。

S14：对弹力坯布依次进行预定型、水洗、低温烘干以及复定型，得到弹力复合表层1。

步骤S1中，制造柔性基础内层4的方法包括以下步骤：

S15：对棉纱依次进行清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱和络筒工序得到精纱。

S16：利用精纱通过针织得到柔性坯布。

S17：对柔性坯布依次进行前处理、染色、水洗、浸渍柔软剂、脱水、烘干和定型得到柔性基础内层4。

其中，柔软剂包括如下重量份数的组分：磷酸酯50份、聚醚氨基硅油11份和三乙胺6份。

S2：将内核和棉料颗粒混合均匀并且通过粘结剂粘合形成块状复合物。

S3：将块状复合物打碎形成微粒原料。

S4：将微粒原料与防紫外线助剂混合均匀并且置入到液槽中以使棉料颗粒浸渍防紫外线助剂形成间隔微粒3。

S5：将间隔微粒3均匀覆盖到柔性基础内层4上，后将弹力复合表层1覆盖到间隔微粒3上。

S6：利用定格缝线2将弹力复合表层1和柔性基础内层4缝合到一起得到布料。

对比例1：

对比例1与实施例1基本相同，不同之处在于：制造工艺中，不对柔性坯布进行浸渍柔软剂处理。

测试试验：

对于弹性的测定，按照标准FZ/T70006进行，结果如表1所示。

从上表可以看出，本发明的变形率低、伸长率高、回复率高、具有更好的弹性，而对比例变形率高、伸长率低、回复率低、弹性不好。另外，对于抗紫外线性能，因为本发明主要依赖于现有的防紫外线助剂实现，因此不再赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。