具体实施方式

参看图1～图5所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含密封圈本体1、内壁槽2、端面槽3，所述的密封圈本体1外形为圆形结构，所述的密封圈本体1的中心设置有连接通孔11，所述的连接通孔11与密封圈本体1的连接处形成有内壁12，所述的密封圈本体1的外周形成有外壁13，所述的密封圈本体1的一端面为安装端面14，另一端为连接端面15，所述的内壁12上设置有内壁槽121，所述的连接端面15上设置有端面槽151，所述的内壁槽121上安装有内壁槽密封垫122，所述的端面槽151上安装有端面槽密封垫152。

进一步的，所述的内壁槽密封垫122为双层组合式结构，包含第一密封圈123与第二密封圈124，所述的第一密封圈123与第二密封圈124外形结构大小相同相互抵接安装在内壁槽121内，所述的内壁槽密封垫122超出内壁12的外露尺寸为0～5mm且安装在内壁槽121内的尺寸为内壁槽密封垫122整体宽度的2/3～3/4，保证内壁槽密封垫122与相应的旋转轴之间配合安装使用时可最大限度实现密封、缓冲减震的效果。

进一步的，所述的端面槽密封垫152超出连接端面15的外露尺寸为0～3mm且安装在端面槽151内的尺寸为端面槽密封垫152整体宽度的2/3～3/4，使得连接端面15通过端面槽密封垫152与相应的静止件充分抵接，实现有效的减震密封。

进一步的，所述的内壁12、外壁13、内壁槽121、端面槽151上的棱边设置有0.1～0.3mm的倒角，使得密封圈本体1在安装过程中不会割伤安装者，提高了密封圈本体1的的安全性能。

进一步的，所述的密封圈本体1的表面加工精度为Ra0.6～Ra0.8，提高产品使用率与方便过程安装。

进一步的，所述的内壁12的内壁槽121可根据实际需求设置有多条，更好的实现密封、缓冲减震的效果。

进一步的，所述的内壁槽密封垫122与端面槽密封垫152采用氟素橡胶密封圈材质，具有较强的抵抗能力以及抗压缩变形特性，密封性更强。

进一步的，所述的一种新型旋转轴密封圈，它包含以下六个加工工艺步骤：①步骤一，对工件原材料进行外径与厚度尺寸选型，选型完后对工件进行热处理；②步骤二，对工件进行外围尺寸直径加工以及中心通孔位置加工，根据产品实际结构，利用数控车削对工件的外周直径与整体厚度进行加工，完成主体尺寸，将工件固定在车床的三爪卡盘上，利用数控车削对中心通孔进行加工，完成中心通孔尺寸；③步骤三，利用数控铣削对工件内壁进行铣削加工，完成内壁槽的加工，利用数控铣削对工件的连接端面进行铣削加工，完成端面槽的加工；④步骤四，对工件表面进行抛光去毛刺处理；⑤步骤五，将内壁槽密封垫与端面槽密封垫装入对应的内壁槽与端面槽中。⑥步骤六，产品尺寸检验、入库。

本发明的工作原理：使用时，将密封圈本体1的安装端面14通过外部紧固连接器进行位置固定，旋转轴套接在连接通孔11内且旋转轴的外周与内壁槽密封垫122充分抵接，密封圈本体1的连接端面15通过端面槽密封垫152与相应的静止件充分抵接，在旋转轴高速运行的过程中，在内壁槽密封垫122与端面槽密封垫152的配合作用下，对润滑油产生紧密的密封效果同时防止外界尘土杂物随着气流卷入影响密封元件的正常运行，该密封圈本体1的结构可以使得旋转轴在4500r/min、28MPa以内的环境下实现正常运行，大大超过了传统密封圈只能实现1500r/min、5MPa环境内使用的要求，密封圈本体1不会产生崩裂和损耗的现象，加之内壁槽密封垫122与端面槽密封垫152的安装位置尺寸设计，使其与旋转轴机械部位等结构的贴合度更强。

采用上述技术方案后，本发明有益效果为：采用铁质材料一体式结构加工而成，可以保证在0～28MPa的高压力环境下使用不会出现润滑油外泄及尘土入侵现象，密封圈本体的内壁上设置有内壁槽，内壁槽上安装有双层组合式结构的内壁槽密封垫，保证内壁槽密封垫与旋转轴之间配合安装使用时可最大限度实现密封、缓冲减震的效果，密封圈本体的连接端面上设置有端面槽，端面槽上安装有端面槽密封垫，保证连接端面与相应静止件连接的过程中通过端面槽密封垫实现有效的减震密封，从而提高密封圈与旋转轴之间的动态与静态性能，整体实用性强，使用寿命时间久，具有较大的市场推广价值。

以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。