具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

一种物料粉碎粒度控制系统，如图2所示包括：

操作界面单元，用于输入关于粉碎物料粒度的设定参数，所述设定参数包括：粒度目标值、粒度允许误差、取样周期、粒度连续超标允许次数、粒度连续正常设定次数；

检测单元，用于进行周期取样，并获取粒度测量值以及记录粒度数据条数与取样次数的实际参数；

控制单元，与所述操作界面单元、检测单元均电连接，用于将所述实际参数与所述设定参数进行智能计算判断，并根据计算判断结果控制执行单元和检测单元工作；

执行单元，用于执行物料粉碎和粉碎过程中的粒度调节机制，包括研磨机4、颗粒捕集器7、引风机11，所述研磨机4的磨腔内设有用于粒度调节的分级轮6、粉碎机5，所述颗粒捕集器7与所述磨腔的出料口相连接，所述引风机11与颗粒捕集器7的顶部相连接，所述执行单元的输入端与所述控制单元的输出端电连接；所述执行单元根据控制单元发出的指令，增大或减小引风机11、分级轮6和粉碎机5的工作频率，从而调节所述物料粉碎粒度至粒度允许误差范围内。

在本实施例中，取样周期分为正常取样周期与异常取样周期。异常取样周期的间隔时间短于正常取样周期；所述异常取样周期为多档位，档位越低，取样周期的间隔时间越长；档位越高，取样周期的间隔时间越短。

在本实施例中，检测单元为粒度仪，与所述研磨机的出料口相连的管道上设有取样口，所述颗粒捕集器的位置与所述取样口相对应。

在本实施例中，物料粉碎粒度控制系统的工艺流程如图1所示，

待粉碎物料由料仓1经喂料星型阀2落入喂料螺旋3，再由喂料螺旋3转为横向输送进研磨机4的磨腔，磨腔内的粉碎机5带动磨腔的磨盘转动从而使物料粉碎，磨腔内的分级轮6可以直接调节出去物料粒径的大小，小粒径的物料可以通过分级轮6离开磨腔，大粒径的物料被分级轮6阻挡后继续被磨盘研磨，从研磨机4磨腔内输出的粉碎物料经颗粒捕集器7进行收集得到粉碎物料产品，粉碎物料产品再依次经过出料蝶阀8和出料星型阀9输出到粉碎路线外。粒度仪10在出料星型阀9输出端对粉碎物料产品进行取样检测。引风机11连接颗粒捕集器7和研磨机4；引风机11为研磨机4的磨腔内部的物料流动提供动力，研磨好的物料可以被引风机11吸向磨腔外部，同时引风机11通过磨腔进风口向磨腔输送回风。

实施例2：

一种用实施例1中所述的物料粉碎粒度控制系统在锂电池正极材料生产中应用中控制锂电池正极材料粉碎粒度的操作方法。

先在料粉碎粒度控制系统的操作界面单元中输入设定参数包括：连续粒度超标允许次数为3，连续粒度正常设定次数为3，粒度目标值为15μm，粒度允许误差为1μm，正常取样周期为5分钟/次，异常取样周期(异常取样周期为两种档位，一档位的取样周期为3分钟/次，二档位的取样周期为1分钟/次)，以及引风机、分级轮和粉碎机工作频率参数。而后如图3所示，启动料粉碎粒度控制系统的执行单元，开始以下步骤：

步骤1：启动物料粉碎粒度控制系统；

步骤2：在粉碎后物料输出端按照正常取样周期的设定参数进行间隔取样；

步骤3：对步骤2中取样物料进行粒度检测，将粒度测量值与粒度目标值进行比对；若两者差值小于粒度允许误差，则判断为粒度正常；若两者差值大于粒度允许误差，则判断为粒度超标；

步骤4：判断为粒度正常时，返回步骤2；判断为粒度超标时，在“粒度连续超标次数”计数系统加1；

步骤5：将“粒度连续超标次数”的计数系统值与“粒度连续超标允许次数”的设定值进行比较；若“粒度连续超标次数”的计数系统值大于“粒度连续超标允许次数”的设定值，则进入步骤6；否则，则返回步骤2；

步骤6：启动物料粉碎粒度控制系统的粒度调节机制，而并按照异常取样周期进行间隔取样；

步骤7：对步骤6中取样物料进行粒度检测，将粒度测量值与粒度目标值进行比对；若两者差值小于粒度允许误差，则判断为粒度正常；若两者差值大于粒度允许误差，则判断为粒度超标；

步骤8：判断为粒度超标时，返回步骤6；判断为粒度正常时，在“粒度连续正常次数”计数系统加1；

步骤9：将“粒度连续正常次数”的计数系统值与“粒度连续正常设定次数”的设定值进行比较；若“粒度连续正常次数”的计数系统值大于“粒度连续正常设定次数”的设定值，则关闭物料粉碎粒度控制系统的粒度调节机制，而后返回步骤2；反之，则返回步骤6；

步骤10：物料粉碎工作完成后关闭物料粉碎粒度控制系统。

在本实施例中，上述正常取样周期为静态值，所述异常取样周期为动态值；所述粒度测量值与粒度目标值之间差值的绝对值越大，所述异常取样周期的档位越高，取样周期的间隔时间越短。

在本实施例中，上述粒度调节机制设有四级档位，每一级档位对应一级粉碎机、分级轮和引风机的工作频率。一级档位对应的工作频率为粉碎机35Hz、分级轮20Hz和引风机30Hz；二级档位对应的工作频率为粉碎机32Hz、分级轮15Hz和引风机32Hz；三级档位对应的工作频率为粉碎机38Hz、分级轮25Hz和引风机28Hz；四级档位对应的工作频率为粉碎机40Hz、分级轮30Hz和引风机26Hz。

在本实施例中，当控制系统中物料粉碎粒度在正常范围时各设备工作频率为：粉碎机36Hz、分级轮22Hz和引风机29Hz；当控制系统中物料粉碎粒度在异常范围时，上述粒度调节机制的档位根据所述粒度测量值与所述粒度目标值之间差值的大小来自动选择档位；当粒度测量值小于粒度目标值时，如差值范围为1-2μm时选择一级档位，如差值范围超过2μm时选择二级档位；当粒度测量值大于粒度目标值时，如差值范围为1-2μm时选择三级档位，如差值范围超过2μm时选择四级档位。

在本实施例中，上述步骤2和6中的取样次数记录在检测单元中“取样次数”，所述步骤3和7中粒度检测次数记录在检测单元中“粒度数据条数”；“粒度数据条数”等于“取样次数”时，证明粒度取样数据无丢失，控制单元正常发出控制执行单元和检测单元工作的命令；否则，控制单元停止发出执行单元和检测单元工作的命令并报警。