具体实施方式

下面结合附图1-8和实施例对本发明进一步说明：

如图1-7所示，一种玻璃产品的成型机构，包括下模1、设于下模1上方的上模2和多个导向柱3，上模2沿朝向下模1方向可移动式的设于多个导向柱3之间，还包括：

顶出装置4，顶出装置4包括设于下模1内且与下模1模腔连通的顶出槽41、沿朝向下模1模腔的方向可伸缩式的设于顶出槽41内的顶出板42，导向柱3上设有抵位杆43，下模1上开设有可供抵位杆43插入顶出槽41内的插入孔，抵位杆43用于插入顶出槽41内推动顶出板42沿远离下模1模腔方向移动，下模1内设有与顶出槽41连通用于闭合顶出槽41与下模1模腔连通处的闭合件44，利用闭合件44闭合顶出槽41与下模1模腔的连通处，能保证顶出板42在移出时能保持下模1的模腔形态，不会对玻璃成型过程造成影响；

冷却装置5，冷却装置5设于上模2上，冷却装置5用于导流冷风至下模1上；

进一步，如图5所示，冷却装置5包括设于上模2内的冷却腔51、设于上模2上且与冷却腔51连通的冷却气导管52和设于上模2上与冷却腔51连通的多个喷气头53，多个喷气头53设于上模2模座朝向下模1的一侧上，冷却腔51与触发管66连通，利用多个喷气头53对冷却气导通，能对上模2的下压头进行冷却，延长下压头的使用寿命，并且也能对成型玻璃的上部起到一定的冷却效果，加速玻璃的成型效率；

导冷装置6，导冷装置6包括设于下模1内的导气腔61和沿朝向向模1模腔的方向可伸缩式的设于导气腔61内的拉伸机构62，下模1内设有与下模1模腔连通的通气槽63，下模1内设有两端分别连通通气槽63和导气腔61的导气管64，通气槽63内沿朝向下模1模腔方向可伸缩式的设有一端与拉伸机构62相连的闭合机构65，闭合机构65用于闭合导气管64与通气槽63连通处，上模2上设有与冷却装置5连通的触发管66，触发管66用于插入导气腔61内推动拉伸机构62沿远离下模1模腔方向移动，在成型过程中，利用上模2的下压过程，初步带动冷却装置5对待成型玻璃的上层进行冷却，在后续下压过程中，使得触发管66能与下模1内的导冷装置6接触，并连通导冷装置6将冷却气与下模1内部导通，从而对待成型玻璃的下层进行冷却，达到了对待成型玻璃很好的冷却成型效果，提高了成型效率，同时下模1和上模2尚处于贴合成型状态，使玻璃成型过程避免了出现表面不平整和薄厚不均的情况，提高了玻璃成型的合格率。

本实施例中，如图4和图6所示，顶出槽41包括分别设于下模1模腔的侧壁和底壁上的横向顶出槽411和竖向顶出槽412，下模1内设有与横向顶出槽411和竖向顶出槽412连通的牵引槽413。

进一步，顶出板42包括分别设于横向顶出槽411和竖向顶出槽412内的横向顶出板421和竖向顶出板422，竖向顶出板422远离下模1模腔的一端上设有另一端通过牵引槽413与竖向顶出板422相连的牵引绳423，下模1内设有与牵引槽413连通的过渡腔，过渡腔内设有滑轮，牵引绳423绕过滑轮，能提高牵引绳423移动过程中的顺畅性，横向顶出板421和竖向顶出板422远离下模1模腔的一侧均设有分别与横向顶出槽411和竖向顶出槽412相连的第一伸缩弹簧424，能同时对成型玻璃的侧边沿和底部进行顶出，顶出效果更佳，同时利用横向顶出板421的移动通过牵引绳423联动竖向顶出板422的移动，无需再设置动力源。

本实施例中，如图8所示，横向顶出板421朝向抵位杆43的一侧设有弧形导板7，弧形导板7朝向下模1模腔，弧形导板7具备一定高度，弧形导板7上设有滑道8，抵位杆43靠近下模1的一端上设有与滑道8相适配的滑动轮9，滑动轮9与滑道8接触能顺着弧形导板7的高度差推动横向顶出板421移动一定距离，滑道8、抵位杆43和滑动轮9均设有多个，呈同轴设置的滑道8、抵位杆43和滑动轮9为一组，多组呈等距排列，利用滑动轮9与滑道8的接触方式，使得抵位杆43推动横向顶出板421的过程更为顺畅，同时呈多组设置，其推动稳定性更高。

本实施例中，如图6所示，闭合件44包括设于下模1内并与横向顶出槽411与下模1模腔连通处相连通的放置槽，放置槽内沿朝向横向顶出槽411的方向设有闭合块441，闭合块441远离横向顶出槽411的一侧设有与放置槽相连的第四伸缩弹簧442，可在横向顶出板421移入横向顶出槽411内时，闭合块441可在第四伸缩弹簧442的带动下闭合横向顶出槽411与下模1模腔连通处，从而保持下模1的模腔形态，不会对玻璃成型过程造成影响，闭合块441靠近横向顶出槽411的一侧呈弧形设置，其弧形设置呈远离下模1模腔设置，横向顶出板421靠近下模1模腔的一侧呈弧形设置，方便后续横向顶出板421移入下模1模腔时能将闭合块441重新推入放置槽内；

本实施例中，如图5和图7所示，导气腔61设于横向顶出板421内，拉伸机构62包括设于导气腔61内的触发板6a，触发板6a远离下模1模腔的一侧设有与导气腔61相连的第二伸缩弹簧6b，触发板6a的另一侧设有拉伸绳6c，横向顶出板421上还设有可供触发管66插入的竖孔；

进一步，触发板6a靠近上模2的一侧呈弧形设计，且触发板6a的弧形端朝向下模1模腔，触发管66靠近下模1的一端呈弧形设计，且触发管66的弧形端呈远离下模1模腔设置，触发管66与触发板6a接触时，能保证触发管66能顺畅推动触发板6a的移动，并且同时能对横向顶出板421起到一定的固定效果。

本实施例中，如图7所示，闭合机构65包括设于通气槽63内的闭合板651，闭合板651远离下模1模腔的一侧设有与通气槽63相连的第三伸缩弹簧652，拉伸绳6c另一端与闭合板651相连，在上模2完成下压动作时，玻璃初步成型，同时触发管66也推动触发板6a，使得拉伸绳6c拉动闭合板651移动，将导气管64与下模1模腔连通，即可对初步成型的玻璃内部进行进一步冷却，提高了其冷却效果，同时第三伸缩弹簧652可在后续过程中将闭合板651进行复位，从而保持下模1的模腔形态，不会对玻璃成型过程造成影响；

本实施例中，如图1和图2所示，还包括设于上模2上的伸缩机构10，导向柱3的一端套于伸缩机构10上，伸缩机构10为电动推杆或伸缩气缸，伸缩机构10用于带动上模2沿朝向下模1方向移动，导向柱3靠近上模2的一侧设有滑动槽，滑动槽内设有压缩弹簧11，压缩弹簧11的另一端与上模2相连，导向柱3远离上模2的一侧设有与滑动槽连通的滑孔，触发管66位于滑孔内，使导向柱3和上模2的移动具备一个时间差，导向柱3先与下模1接触，实现对顶出机构的收纳，然后由上模2和触发管66的同步下移实现了对玻璃的冷却成型效果，并在上模2退出过程中，也是先实现冷却口的闭合再实现顶出板42对玻璃的顶出效果。

本发明有益效果：

本发明对传统的玻璃成型方式进行了改进，将冷却部和顶出部与玻璃成型过程结合使用，在成型过程中，利用上模2的下压过程，初步带动冷却装置5对待成型玻璃的上层进行冷却，在后续下压过程中，使得触发管66能与下模1内的导冷装置6接触，并连通导冷装置6将冷却气与下模1内部导通，从而对待成型玻璃的下层进行冷却，达到了对待成型玻璃很好的冷却成型效果，提高了成型效率，同时下模1和上模2尚处于贴合成型状态，使玻璃成型过程避免了出现表面不平整和薄厚不均的情况，提高了玻璃成型的合格率。

在上模2下压与下模1结合对玻璃液块进行成型和上模2移出时，会带动抵位杆43与下模1内顶出板42的接触，使得顶出板42随着抵位杆43的下移和上移分别实现顶出板42退出下模1模腔和进入下模1模腔两种状态，其中，顶出板42退出下模1模腔时，闭合件44会上移闭合连通处，从而保持下模1的模腔形态，不会对玻璃成型过程造成影响，并且在玻璃成型后顶出板42会进入下模1模腔对成型玻璃进行顶出，由于成型玻璃经过冷却装置5和导冷装置6的冷却具备了一定的硬度，顶出板42与成型玻璃接触不会对玻璃造成损伤，实现了在冷却成型的同时也对玻璃进行了更好的顶出效果，并且该顶出装置4无需设置动力源进行带动，与上模2和下模1的成型动作相配合，在成型过程中即可实现顶出效果。

工作原理：装有玻璃液块的下模1移动至上模2处，首先，上模2和导向柱3下移，导向柱3与下模1接触，抵位杆43插入下模1内推动横向顶出板421移进横向顶出槽411内，并带动竖向顶出板422移入竖向顶出槽412内，闭合块441上移闭合横向顶出槽411，完成顶出机构的收纳步骤，然后，上模2的下压头继续下移进入下模1模腔对玻璃液块进行成型，同时，触发管66插入下模1内的导气腔61内，并与触发板6a接触，带动触发板6a的移动，在下压头完成对玻璃液块的成型步骤后，触发板6a带动闭合板651移入通气槽6内，导气管64连通触发管66内流通的冷气，对待成型的玻璃进行加速冷却成型，即完成对玻璃的成型操作，上模2移出下模1，触发板6a和横向顶出板421依序脱离触发管66和抵位杆43的接触，闭合板651和闭合块441复位，此时，横向顶出板421和竖向顶出板422对成型玻璃进行顶出，即完成一次整个玻璃成型的冷却成型和顶出过程。

本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。