具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1及图2，现对本发明实施例提供的减振器100进行说明。减振器100包括芯轴110、套设于芯轴110上的弹性体120、套设于芯轴110上的第一安装座130，以及第二安装座140；第一安装座130位于弹性体120的上方、用于与司机室连接；第二安装座140的顶部与弹性体120的中部连接，底部用于与车体连接。

使用时，将第一安装座130的顶部与司机室的底部连接，第二安装座140的底部与车体连接。当车体受力向司机室传递时，其振动被弹性体120吸收，进而起到司机室减振的效果。

本发明实施例提供的减振器100，与现有技术相比，设置了一种连接车体和司机室的减振器100。第二安装座140与弹性体120的中部连接，使得第二安装座140因受到车体上轮轨、发动机、空压机等振动源影响发生振动时，不管向上移动还是向下移动均不会与芯轴110发生硬性碰撞，从而阻断了车体上振动源通过第二安装座140、第一安装座130向司机室传递的传递路径，进而保证了减振器100良好的减振效果。

具体地，弹性体120可采用橡胶、弹簧或其他可以起到减振效果的弹性物体。第二安装座140可采用板材拼焊而成，拼焊后与车体采用角焊结构连接。第一安装座130可通过螺钉与司机室骨架连接，或焊接。

进一步地，弹性体120与芯轴110间隔配合，便于其随第二安装座140的移动而被拉伸或压缩，从而保证了减振器100良好的减振效果。

请一并参阅图1及图2，作为本发明提供的减振器100的一种具体实施方式，弹性体120包括第一弹性套121，以及位于第一弹性套121下方的第二弹性套122，第一弹性套121的底部设置有第一槽体，第二弹性套122顶部设置有第二槽体，第二槽体与第一槽体围成开口朝外、用于与第二安装座140插接配合的插槽。

插槽的设置实现了第二安装座140与弹性体120的插接，便于操作人员根据需要将第二安装座140与弹性体120连接或分离，且便于弹性体120发生损坏或的更换。

弹性体120采用间隔设置的第一弹性套121和第二弹性套122，使得使用过程中第一弹性套121和第二弹性套122可不受彼此影响。当其中一个弹性套发生磨损时可对相应弹性套进行更换，而无需对整个弹性体120进行更换，从而有效减小的减振器100的维修成本；且当其中一个弹性套发生磨损后，减振器100依然具有一定的减振效果，可以继续使用一段时间。

请一并参阅图2，作为本发明提供的减振器100的一种具体实施方式，弹性体120还包括贴设于所述第一槽体的内壁上的第一金属座123，以及贴设于所述第二槽体的内壁上的第二金属座124，第一金属座123和第二金属座124分别与第二安装座140抵接。

第一金属座123和第二金属座124的设置避免了第一弹性套121和第二弹性套122分别与第二安装座140直接接触，进而避免了第一弹性套121和第二弹性套122发生磨损的风险，保证了减振器100较长的使用寿命。

具体地，第一金属座123和第二金属座124可分别通过胶与第一弹性套121和第二弹性套122粘接在一起，也可通过硫化成型工艺与第一弹性套121和第二弹性套122分别粘接。

请一并参阅图1及图2，作为本发明提供的减振器100的一种具体实施方式，第一弹性套121和第二弹性套122分别为锥形套，锥形套的直径由与第二安装座140相接一端向另一端逐渐减小。

第一弹性套121和第二弹性套122分别采用锥形套，且两者的直径分别由与第二安装座140相接一端向另一端逐渐减小，使得第一弹性套121和第二弹性套122与第二安装座140相接一面所受压强较小，从而降低了第一弹性套121和第二弹性套122发生损坏的风险，保证了减振器100较长的使用寿命。

请参阅图2，作为本发明提供的减振器100的一种具体实施方式，芯轴110包括螺栓111，以及依次套设在螺栓111上的上垫片112、套筒113、下垫片114和螺母115，弹性体120套设在套筒113外。

上垫片112设有两个，两个上垫片112之间安装第一安装座130。上垫片112和下垫片114分别位于弹性体120的上方和下方，位于下方的上垫片112和下垫片114用于在螺母115的作用下配合夹紧弹性体120。套筒113能够沿螺栓111的轴向上下滑动，套筒113的中部通过穿过弹性体120的连接件150与第二安装座140连接。

第二安装座140通过连接件150与套筒113连接，避免了使用过程中第二安装座140由插槽中脱出，保证了使用过程中第二安装座140与弹性体120相对位置的稳定性。上垫片112的设置避免了第一安装座130与第一弹性套121直接接触，进而避免了使用过程中第一弹性套121发生磨损的风险。下垫片114的设置避免了第二弹性套122与螺母115直接接触，进而避免了使用过程中第二弹性套122发生磨损的风险。

请参阅图1，作为本发明提供的减振器100的一种具体实施方式，减振器100还包括罩设于第一安装座130外的防护罩160，弹性体120和第二安装座140均位于防护罩160所围成的空腔内。

防护罩160的设置避免了使用过程中弹性体120受到紫外线直射及雨淋的风险，延长了弹性体120的使用寿命。

请参阅图1，作为本发明提供的减振器100的一种具体实施方式，芯轴110设有两个，两个芯轴110平行设置，通过第一安装座130和第二安装座140连接。

作为本发明提供的减振器100的一种具体实施方式，减振器100的轴向、径向刚度比为2:1，轴向静刚度范围1800±360N/mm，径向静刚度范围900±180N/mm，减振器100的动静比为1.5±0.3。其中，第一弹性套121和第二弹性套122均可使用氯丁橡胶。

本发明实施例还提供一种减振司机室。请参阅图3至图5，减振司机室包括厢体300，以及设置在厢体300底部的减振器100，减振器100用于连接厢体300和车体。

本发明实施例提供的减振司机室，采用了上述减振器100，隔离了轮轨、发动机、空压机等振动源通过车体传递至厢体300的传递路线，减振效果好。

本实施例中厢体300底部可设置多个减振器100，具体数量可根据使用需要进行设定。

进一步地，厢体300底部设置有四个支撑点，每个支撑点分别通过减振器100与车体连接。四个支撑点位于厢体300的四个顶角处

请一并参阅图3及图5，作为本发明提供的减振司机室的一种具体实施方式，厢体300上设置有车门310，第一安装座130位于车门310的正下方，第一安装座130的一端延伸至厢体300的外侧、形成进出车门310的台阶。

防护罩160同时作为台阶，方便司机进出司机室。

进一步地，防护罩160的外壁上设置有防滑结构，防滑结构可以为防滑纹、防滑垫等，只要能实现上述效果即可。

进一步地，减振器100罩采用波纹板拼焊而成，起到了防滑作用。

请参阅图4，作为本发明提供的减振司机室的一种具体实施方式，车门310设有两个且对角设置，各个车门310上分别设置有观察窗350，各个观察窗350外设置有刮雨器360。刮雨器360的设置便于雨天驾驶人员观察线路情况。

厢体300内还设置有用于遮挡观察窗350的遮阳帘370，便于驾驶人员根据需要控制外部阳光直接对驾驶人员进行照射。

请参阅图4及图5，作为本发明提供的减振司机室的一种具体实施方式，厢体300的侧壁上或内部设置有隔音层；厢体300的底部设置有可拆卸的减振地板；厢体300顶部设置有吊环340。

隔音层的设置提高了司机室的降噪、减振和保温功能，进而提高了司机在司机室内工作的舒适性。减振地板可以从振动由车体、减振器100、厢体300底板、厢体300内物品及司机的传递路径中对传递至厢体300内的振动进一步进行拦截，从而进一步提高了司机室的减振效果。减振地板与厢体300可拆卸连接，便于减振地板发生损坏后的更换，以及操作人员对位于减振地板下的设备进行检修。吊环340的设置使得减振司机室组装好后，可通过吊装设备将其整体吊起，安装至车体上。

本实施例中隔音层可以为阻尼浆、多孔铝板或者两者的组合，还可以是市场上其他可以起到吸音、防寒作用的一种或多种材质制成。其中，阻尼浆还可起到防寒的效果，进一步增加了司机室的舒适性。

厢体300包括骨架和包覆于骨架外的蒙皮，减振地板与骨架可拆卸连接。厢体300内部前后左右采用多孔铝板作为墙板。厢体300通过螺栓在外部施加扭矩安装固定在车体上。组装时，蒙皮焊接完成后，可在蒙皮外喷涂阻尼浆。

具体地，可使用多孔铝板作为厢体300的内墙板，并使用阻尼浆填充骨架与蒙皮之间的空隙，从而起到隔音防寒的效果。

进一步地，减振地板通过橡胶阻尼垫与厢体300底部骨架连接，橡胶阻尼垫的设置进一步阻隔了振动由骨架向地板的传递，进一步提高了减振司机室的减振效果。

请参阅图3至图5，作为本发明提供的减振司机室的一种具体实施方式，厢体300上设置有折叠后视镜380。厢体300内设置有前司机台390、后司机台400、座椅410、灭火器装置、空调420及采暖设备。

折叠后视镜380的设置方便了驾驶人员驾驶过程中观察后方线路情况。另外，折叠后视镜380在不使用时可折叠起来，避免损坏。

前司机台390用于控制机车向前行驶，后司机台400用于控制机车向后行驶，这两个司机台的设置便于驾驶人员根据实际情况控制机车向前或向后行驶。空调420及采暖设备的设置实现了厢体300内部温度的控制。其中，采暖设备可以为电暖气等。灭火器装置的设置能够方便驾驶人员根据实际情况及时处理火灾情况。座椅410可选取市场上现有的，能够实现前后移动、高低调节、靠背角度调节、左右旋转的座椅。

传统的司机室内部包含着复杂的空气管路控制系统，机车的电器线路控制系统以及司机室钢结构内部的防寒隔音材料，操纵台，司机座椅，司机室玻璃，照明灯具等等，各个组装工序之间相关联性较强。以往司机室组装上述工序时，操作者全都集中在小小的空间内组装，且操作工种较多，相互之间存在干扰，效率较低。

本发明实施例提供的减振司机室中各部件均可采用模块化生产，组装时根据要求选择不同的模块组合，实现不同的功能，方便实现减振司机室功能的扩展和升级。减振司机室组装完成后，通过吊环340将减振司机室整体安装在车体上，这样能够大大节省机车的人力和物力。

其中，司机室模块化生产是指将司机室单独划分到指定的组装区域，对司机室内部的各个系统单独的进行组装，最后将司机室整体起吊，安装到车体上。司机室能够提供司机舒适的驾驶空间，并且安装方便。在当今市场经济竞争日趋激烈情况下，司机室模块化组装确保了公司创造出更大的价值，在市场竞争中占得有利位置。

本发明实施例还提供一种内燃机车。内燃机车包括车体和设置在车体上的减振司机室。

本发明实施例提供的内燃机车，采用了上述减振司机室，取得了与其基本相同的有益效果，在此不再赘述。

进一步地，减振司机室与车体通过螺栓在减振司机室外部紧固，方便打扭矩。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。