具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

参照图1至3所示，本实施例的工作原理：内鞋底1和外鞋底2之间设有区隔层3，区隔层3在注塑成型时，内鞋底1和外鞋底2的外沿会被无纺布或热熔胶或聚丙烯挡住即内鞋底1外沿和外鞋底2外沿的颜色不会由于注塑成型而混合跑色。

这种鞋底，包括外鞋底2和内鞋底1，外鞋底2位于内鞋底1下端，外鞋底2与内鞋底1之间注塑有区隔层3，无纺布层外沿与外鞋底2顶部外沿和内鞋底1底部外沿一致。

外鞋底2和内鞋底1之间注塑区隔层3，由于区隔层3的区隔使内鞋底1外沿和外鞋底2外沿的颜色不会由于注塑成型而混合跑色。

作为改进的一种具体实施方式，区隔层3可为无纺布或热熔胶或聚丙烯制成。

运用无纺布或热熔胶或聚丙烯作为区隔物，实现的区隔效果更好且能够粘连内鞋底1和外鞋底2效果更好。

参照图2-3所示，作为改进的一种具体实施方式，区隔层3内端设有若干通孔30。

通过区隔层3内端设有通孔30，内鞋底1内部与外鞋底2内部可互融，而内鞋底1外端与外鞋底2外端不相容，即增强了内鞋底1与外鞋底2的注塑牢固度又不会进成跑色。

参照图4-7所示，本发明提供的加工上述鞋底的自动化加工装置，包括壳体12、下模47、第一传送带4、第二传送带5、第一注塑喷头6、第一上模7、真空吸泵8、第二注塑喷头9、第二上模10和总控台46，第一传送带4的两端铰接在壳体12内，第一注塑喷头6、第一上模7、真空吸泵8、第二注塑喷头9和第二上模10依次从右向左设置在第一传送带4上端，第一注塑喷头6、第一上模7、真空吸泵8、第二注塑喷头9和第二上模10上端皆连接移动模组11，第一注塑喷头6和第二注塑喷头9上设有控制开关，移动模组11和控制开关分别与总控台46内的控制芯片电性连接，总控台46控制第一注塑喷头6、第一上模7、真空吸泵8、第二注塑喷头9和第二上模10依次在下模47的鞋型腔470内加工，第一传送带4尾部与第二传送带5对接，第二传送带5上端设有烘箱50，第二传送带5穿过烘箱50后向斜下方倾斜。

本实施例的工作原理：将下模47依次放在在第一传送带4上，第一传送带4将下模47带动运输至第一注塑喷头6下端，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制控制开关打开喷头进行注塑，注塑完总控台46控制限位组件下落，第一传送带4继续带动下模47运动，下模47移动至第一上模7下端时，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制移动模组11带动第一上模7下压，将第一凸块70插入下模47的模型腔内，将外鞋底2的内侧面初步注塑成型，成型后总控台46控制限位组件下落，第一传送带4继续带动下模47运动，下模47移动至中空吸泵底部时，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制移动模组11带动中空吸泵从区隔材料箱81的凹槽810吸出无纺布，在带动中空吸泵将无纺布放入模型腔注塑成型外鞋底2上端或人工直接模型腔注入热熔胶或聚丙烯，总控台46再控制限位组件下落，第一传送带4继续带动下模47运动，下模47移动至第二注塑喷头9下端，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制控制开关打开喷头进行注塑在无纺布或热熔胶或聚丙烯表面，注塑完总控台46控制限位组件下落，第一传送带4继续带动下模47运动，下模47移动至第二上模10下端时，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制移动模组11带动第二上模10下压，将第三凸块100插入下模47的模型腔内，将内鞋底1的外侧面初步注塑成型，成型后总控台46控制限位组件下落，总控台46继续控制第一传送带4移动，将下模47移动至第二传送带5上，第二传送带5穿过烘箱50，形成整体鞋底，再经过第二传送带5将带有鞋底的下模47运出。

移动模组11为现有技术本发明不在进行过多赘述。

通过第一传送带4传送后第一上模7、中空吸泵、和第二上模10依次对下模47的鞋型腔470进行加工，这种分布式加工使在第一上模7加工后，第一注塑喷头6注塑的注塑料表面已经初步成型，而在后面第二上模10加工后即不会与第二注塑喷头9的注塑料发生混合而跑料。

作为改进的一种具体实施方式，第一传送带4对应第一注塑喷头6、第一上模7、真空吸泵8、第二注塑喷头9和第二上模10的位置设有限位组件，第一传送带4中端设有用于限位组件上伸的中空部40。

通过中空部40和限位组件的设置，可较灵活的用于限位下模47的移动，且限位组件能够被总控台46控制，实现自动化操作。

作为改进的一种具体实施方式，限位组件包括前限位板41、后限位板42、伸缩汽缸45、前顶板43和后顶板44，前限位板41和后限位板42下端连接有伸缩汽缸45，前限位板41和后限位板42之间的间隙与下模47适配，前顶板43和后顶板44尾端也皆连接伸缩汽缸45，前顶板43和后顶板44分别设置在间隙两端的壳体12上，前限位板41和后限位板42可伸缩设置在中空部40内。

在限位时，总控台46控制钱限位板先升起下模47抵触在前限位板41后，后限位板42在通过伸缩汽缸45升起，起到横向定位，而后通过前顶板43和后顶板44同时向内侧伸展，伸展至指定位置停止，起到纵向定位，实现整体限位效果，更加方便加工操作。

作为改进的一种具体实施方式，壳体12的外侧端设有区隔材料箱81，区隔材料箱81对应设置在真空吸泵8侧边，区隔材料箱81上设有与鞋型腔470匹配的凹槽810。

真空吸泵8通过移动模组11的带动，实现真空吸泵8吸取区隔材料箱81的区隔材料吸取至鞋型腔470内。

作为改进的一种具体实施方式，第一上模7、真空吸泵8和第二上模10的下端分别设有匹配鞋型腔470的第一凸块70和第二凸块80以及第三凸块100。

通过第一凸块70和第二凸块80以及第三凸块100的设置，在第一上模7、真空吸泵8和第二上模10对模型腔进行加工时，能够完全符合鞋型腔470的构造，实现注塑鞋底更加平整更加牢固的效果。

本发明提供的加工上述鞋底制作方法：

首先，将下模47依次放在在第一传送带4上，第一传送带4将下模47带动运输至第一注塑喷头6下端，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制控制开关打开喷头进行注塑，注塑完总控台46控制限位组件下落；

其次，第一传送带4继续带动下模47运动，下模47移动至第一上模7下端时，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制移动模组11带动第一上模7下压，将第一凸块70插入下模47的模型腔内，将外鞋底2的内侧面初步注塑成型，成型后总控台46控制限位组件下落；

然后，第一传送带4继续带动下模47运动，下模47移动至中空吸泵底部时，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制移动模组11带动中空吸泵从区隔材料箱81的凹槽810吸出无纺布，在带动中空吸泵将无纺布放入模型腔注塑成型外鞋底2上端或人工直接模型腔注入热熔胶或聚丙烯，总控台46再控制限位组件下落；

紧接着，第一传送带4继续带动下模47运动，下模47移动至第二注塑喷头9下端，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制控制开关打开喷头进行注塑在无纺布或热熔胶或聚丙烯表面，注塑完总控台46控制限位组件下落；

最后，第一传送带4继续带动下模47运动，下模47移动至第二上模10下端时，限位组件升起将下模47限位，总控台46控制移动模组11带动第二上模10下压，将第三凸块100插入下模47的模型腔内，将内鞋底1的外侧面初步注塑成型，成型后总控台46控制限位组件下落，总控台46继续控制第一传送带4移动，将下模47移动至第二传送带5上，第二传送带5穿过烘箱50，形成整体鞋底，再经过第二传送带5将带有鞋底的下模47运出。

作为改进的一种具体实施方式，限位组件包括前限位板41、后限位板42、伸缩汽缸45、前顶板43和后顶板44，总控台46先控制前限位板41升起，下模47与前限位板41抵触后，后限位板42在升起，总控台46在控制前顶板43和后顶板44向内伸展至指定位置停止对下模47进行限位。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。