具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施方式的限制。

请参见图1，本发明提供一种点阵薄膜生产工艺，包括：

S1:打印工艺，在薄膜表面打印点阵；

实际中，在本步骤S1之前可以先执行以下步骤S0：

S0：放卷，将待打印的薄膜原材料的卷料放入放料辊。

具体参见图2，将薄膜原材料的卷料放入传送机构10一端的放料辊100中，薄膜随着传送机构10移动至打印机构20中。

其中，所述打印工艺包括：

S11:将薄膜表面烘干；

如图2，薄膜进入打印机构20后，先经过第一烘干模块21将其表面烘干。其中，本实施例中主要采用UV灯固化的方式对薄膜表面进行烘干。

S12:将烘干的薄膜表面进行除尘、除静电处理；

如图2，薄膜烘干后，随着传送机构10进入除尘除静电模块22对其表面进行除尘、除静电处理。

S13:检测并调整薄膜进入点阵打印模块的速度；

如图2，除尘除静电后，薄膜进入速度检测模块23，通过速度检测模块23检测薄膜进入点阵打印模块24的速度v，并将速度v控制在预设速度以内，保证进入点阵打印模块24后薄膜移动速度与点阵打印模块24的打印速度相匹配。

S14:对薄膜进行点阵打印；

本发明中，点阵打印模块24采用一次覆盖(Onepass)喷墨打印，提高打印精度、缩减制版周期。

S15:烘干点阵打印后的薄膜。

如图2，通过第二烘干模块25烘干薄膜上的点阵打印图案。其中，本实施例中主要采用UV灯固化的方式将薄膜上的点阵打印图案进行烘干。

在一种较优的实施方案中，在步骤S1打印工艺和步骤S2覆膜之间还包括：过桥工艺，将打印点阵的薄膜压入覆膜机构30中。

如图3，通过低于打印模块高度的过桥辊210将打印点阵的薄膜压入覆膜机构30中。

本实施例在可以在过桥机构中设置第三烘干模块70，所述过桥工艺还包括以下步骤：。

S151：检测点阵薄膜的打印浓度；

S152：根据打印浓度调整过桥辊相对第三烘干模块70的位置。

如图8所示，本实施例可以根据检测到的打印浓度利用第三烘干模块70对点阵薄膜进行补充固化。当打印浓度高时，调整过桥辊的位置，使点阵薄膜与水平方向的夹角减小，以使第三烘干模块70照射到点阵薄膜上的能量增加，从而使点阵薄膜在打印浓度较高时也能被充分固化。当打印浓度低时，调整过桥辊的位置，使点阵薄膜与水平方向的夹角增加，以使第三烘干模块70照射到点阵薄膜上的能量减小，从而使点阵薄膜在打印浓度较低时不会被过渡固化。因此本实施例在不用调整固化灯功率的情况下可以使固化的能量与打印浓度相适应。

本实施例还包括以下步骤

S153：检测点阵薄膜的打印浓度；

S154：根据打印浓度调整第一输送速度。

本实施例根据检测到的打印浓度来调整固化时点阵薄膜通过第二烘干模块的速度。当打印浓度大时将第一输送速度调小以使墨点可以被充分固化，当打印浓度小时，将第一输送速度调大以避免墨点被过分固化。

S2:覆膜，在打印了点阵的薄膜表面覆保护膜；

其中，保护膜的原膜包含废膜和保护膜两层，如图3，将保护膜原膜放入第一覆膜辊31中，通过两个分膜辊32将废膜和保护膜分开，通过第二覆膜辊33收集废膜，保护膜随传送机构10进入膜切机构40。

S3:膜切，将涂覆保护膜的薄膜裁切成预定尺寸；

具体的，根据用户需要的预定尺寸裁切薄膜，其中，所述膜切采用上切的方式。如图4所示，薄膜通过所述传送机构10上的刀模41和位于所述刀模41上的垫板42时，刀模41往垫板42上切，这种上切的方式可以防止薄膜黏上垫板，使切后的薄膜传输顺畅。

在一种优选的实施方案中，所述步骤S3膜切与步骤S4检测之间还包括：速度调整，将膜切后的薄膜以大于第一输送速度的速度送入检测分离机构中，所述第一输送速度指膜切前薄膜的输送速度。

本发明中，薄膜进入检测分离机构50之前，薄膜的传输速度比较慢，会导致薄膜部分堆叠起来，如图5中510所示，经过速度调整后，将膜切后的薄膜以大于第一输送速度的速度送入检测分离机构50中，所述第一输送速度指膜切前薄膜的输送速度，这样，堆叠的薄膜会以大于第一输送速度的速度输送至检测分离机构50中，从而保证在检测分离机构50中的薄膜不堆叠，即CCD检测装置51中只有一张薄膜进行检测，保证检测的准确性。

S4:检测，检测膜切后的薄膜表面是否有缺陷，并标记有缺陷的薄膜；

本发明中，所述点阵薄膜生产工艺生产速率约为13m/分钟，检测步骤采用CCD检测装置51自动检测薄膜表面是否有缺陷，CDD检测装置51可检测人眼难以识别的薄膜缺陷。并通过喷墨打印的方式标记有缺陷的薄膜，即在有缺陷的薄膜的标记区域喷墨。

S5:分离收料，分离收集标记有缺陷的薄膜和未标记的薄膜。

如图5所示，薄膜检测后，通过信号检测器检测标记有缺陷的薄膜，其中，信号检测器可以是激光传感器，其在标记区域中有墨水时反馈一种信号，在标记区域没有墨水时反馈另一种信号。根据所述信号检测器的反馈信号控制翻板52的张合，将次品和成品分离并分别放入所述次品收集装置和所述成品收集装置中。本实施例中，在传送机构10中设置可以张合的翻板52，在翻板52下方设置次品收集装置，在传送机构10上设置成品收集装置。

进一步的，可以设置阀门接收信号检测器的反馈信号并控制翻板52的张合，这样阀门通过控制翻板52张合的方式实现成品和次品的分离，当翻板52闭合时，传送机构10连通，成品从传送机构10通过；当翻板52张开时，传送机构10断开，次品落入下方次品收集装置中。

如图2～5所示，本发明还提供一种点阵薄膜生产设备，采用上述任一的点阵薄膜生产工艺，所述点阵薄膜生产设备包括：传送机构10、打印机构20、覆膜机构30、模切机构40及检测分离机构50。

如图2所示，所述打印机构20包括：依次设置于所述传送机构10上的第一烘干模块21、除尘除静电模块22、速度检测模块23、点阵打印模块24及第二烘干模块25。

其中，第一烘干模块21用于将薄膜表面烘干；尘除静电模块22对薄膜表面进行除尘、除静电处理；通过速度检测模块23检测薄膜进入点阵打印模块24的速度v，并将速度v控制在预设速度以内，保证进入点阵打印模块24后薄膜移动速度与点阵打印模块24的打印速度相匹配。点阵打印模块24采用一次覆盖(Onepass)喷墨打印，提高打印精度、缩减制版周期。通过第二烘干模块25烘干薄膜上的点阵打印图案。

如图3所示，所述覆膜机构30包括：第一覆膜辊31、两个分膜辊32和第二覆膜辊33。由于保护膜的原膜包含废膜和保护膜两层，如图3，将保护膜原膜放入第一覆膜辊31中，通过两个分膜辊32将废膜和保护膜分开，通过第二覆膜辊33收集废膜，保护膜随传送机构10进入膜切机构40。

如图4所示，所述膜切机构40包括：置于所述传送机构10上的刀模41和位于所述刀模41上的垫板42。薄膜通过所述传送机构10上的刀模41和位于所述刀模41上的垫板42时，刀模41往垫板42上切，这种上切的方式可以防止薄膜黏上垫板，使切后的薄膜传输顺畅。

如图5所示，所述检测分离机构50包括：依次设置于所述传送机构10上的CCD检测装置51、信号检测器、翻板52及成品收集装置和次品收集装置，通过所述信号检测器的反馈信号控制所述翻板52的张合，将次品和成品分离并分别放入所述次品收集装置和所述成品收集装置中。进一步的，可以设置阀门接收信号检测器的反馈信号并控制翻板52的张合，这样阀门通过控制翻板52张合的方式实现成品和次品的分离，当翻板52闭合时，传送机构10连通，成品从传送机构10通过；当翻板52张开时，传送机构10断开，次品落入下方次品收集装置中。

本发明提供一种精度高、生产周期短且成本低的点阵薄膜生产工艺。首先，薄膜材料放卷上料，经过严谨的烘干除尘，再经过速度检测调整打印机，便于高精准的打印薄膜，之后再经过烘干后与保护膜黏合张紧，之后经过膜切成型，再通过CCD检测分离次品及优品。整个工艺流程简单高效，且精准度高，大大降低了生产成本。

在一种较佳的实施方式中，如图2所示，所述点阵薄膜生产设备，还包括：放料辊110，用于将薄膜原料送入传送机构10中。如图3所示，在打印机构20和覆膜机构30之间还设有过桥辊210，用于将打印点阵的薄膜压入覆膜机构30中。在膜切机构40与检测机构分离50之间还包括：速度调整模块，用于将膜切后的薄膜以大于第一输送速度的速度送入检测分离机构中，所述第一输送速度指膜切前薄膜的输送速度。

本发明中，薄膜进入检测分离机构50之前，薄膜的传输速度比较慢，会导致薄膜部分堆叠起来，如图5中510所示，经过速度调整后，将膜切后的薄膜以大于第一输送速度的速度送入检测分离机构中，所述第一输送速度指膜切前薄膜的输送速度，这样，堆叠的薄膜会以大于第一输送速度的速度输送至检测分离机构50中，从而保证在检测分离机构50中的薄膜不堆叠，即CCD检测装置51中只有一张薄膜进行检测，保证检测的准确性。

如图6所示，本发明还包括限位机构，所述烘干限位机构包括若干组限位辊，所述第二烘干模块为UV固化灯，所述若干组限位辊用于引导点阵薄膜在UV固化灯的下方形成内凹的弧形。

限位辊按照一定的相对位置关系排布，使点阵薄在传送过程中依次通过这些限位辊时形成内凹的弧形，这样可以增加UV固化灯的照射面积，从而提高固化的效果。如图6中，点阵薄膜依次通过第一限位辊61、第二限位辊62和第三限位辊64后在UV固化灯的下方形成弧形。具体实施时可以先根据固化工艺要求规划出点阵薄膜的形状，然后根据规划出的形状，在点阵薄膜经过的某些位置设置限位辊，相邻限位辊之间的距离可以根据点阵薄膜形状的精度要求来设置。

如图7所示，每一组限位辊包括两对限位辊，两对限位辊设置在UV固化灯的沿与点阵薄膜输送方向垂直的方向的两侧，并且位于打印区域外。采用前述布置方式既可以引导点阵薄膜输送的方向又可以保证UV固化灯的照射至点阵薄膜打印区域的光线不会被遮挡。

作为一种优选的实施方式，点阵薄膜的弧形部分的曲率半径沿点阵薄膜输送方向逐渐减小，这样可以使点阵薄膜在通过UV固化灯下方的过程中，距离UV固化灯的距离逐渐变短，从而实现UV固化灯照射到点阵薄膜的能量越来越大。点阵薄膜上的油墨在刚开始固化时由于固化的能量较小，使油墨具有适当的流动性，可以继续流平。随着点薄膜继续向前输送，油墨逐渐流平，UV固化灯照射到点阵薄膜的也能量越来越大，使充分流平后的油墨完全固化，从而在不改变固化灯功率的情况下提高了固化效果。

在本实施例中还设置有第四固化模块，所述第四固化模块位于点阵薄膜的与打印模块相对的一侧，所述第四固化模块和第二烘干模块沿打印介质输送方向依次设置。第四固化模块可以采用UV固化灯，UV固化灯的光线透过薄膜后先将与薄膜接触的部分墨滴固化，使墨滴可以固定在薄膜上，而墨滴中没有直接与薄膜接触的可以在附近充分流平，带墨滴充分流平后经过第二烘干模块的烘干后完全固化。

为了进一步提高固化效果，可以将UV固化灯的照射部251设置为弧形，这样UV固化灯所能照射到点阵薄膜的面积也更大，这样在相同条件下可以缩短固化所用的时间。

需要说明的是，图2～8中未标注的圆圈是改变传送机构10的传送方向的辊或者将薄膜压平的辊，本领域普通技术人员在图2～8的标识中很容易理解圆圈所代表的辊及用途，此处不再赘述。

综上所述，本发明提供的一种点阵薄膜生产工艺及设备，采用高速精准的打印工艺对薄膜进行点阵打印，提高了薄膜的打印精度，并且覆膜及模切的流程简单、高效，大大提高了点阵薄膜的生产效率，同时也降低了生产成本，易于市场推广。

以上仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。