具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

以下提供壳体的制备方法、壳体、显示组件及电子装置的实施例。作为在此使用的“电子装置”(或简称为“终端”)包括，但不限于被设置成经由有线线路连接(如经由公共交换电话网络(PSTN)、数字用户线路(DSL)、数字电缆、直接电缆连接，以及/或另一数据连接/网络) 和/或经由(例如，针对蜂窝网络、无线局域网(WLAN)、诸如DVB-H 网络的数字电视网络、卫星网络、AM-FM广播发送器，以及/或另一通信终端的)无线接口接收/发送通信信号的装置。被设置成通过无线接口通信的通信终端可以被称为“无线通信终端”、“无线终端”或“移动终端”。移动终端的示例包括，但不限于卫星或蜂窝电话；可以组合蜂窝无线电电话与数据处理、传真以及数据通信能力的个人通信系统 (PCS)终端；可以包括无线电电话、寻呼机、因特网/内联网接入、Web 浏览器、记事簿、日历以及/或全球定位系统(GPS)接收器的PDA；以及常规膝上型和/或掌上型接收器或包括无线电电话收发器的其它电子装置。手机即为配置有蜂窝通信模块的电子设备。显示组件用于向使用者显示电子装置的信息、便于使用者与电子装置进行交互。壳体为显示组件中保护、封装柔性显示屏的结构，与使用者直接接触。在本申请中，壳体包括至少两个连续的面，一体性强。

请参阅图1、图2，在本申请壳体的制备方法中，制备方法可以包括：

S11：将玻璃管基材装于模具中。

将预先准备好的玻璃管基材100装填于模具200的成型槽内。在本实施例中，模具200可以包括上模具210和下模具220，上模具210和下模具220相互扣合形成模具200的成型槽，玻璃管基材100置于上模具210和下模具220之间。

可选地，玻璃管基材100的材料可以是硅酸盐玻璃、钠钙玻璃、铝硅酸玻璃、蓝宝石玻璃等。模具200的材料可选为石墨。石墨的熔点大于玻璃材料、热膨胀系数小于玻璃材料，在加热挤压使得玻璃成型工作时，可以有效减小模具200自身遇热产生的物理变化对玻璃管基材100 成型的影响。同时，石墨的导热性能良好，在加热时模具200可以将热量快速传递至玻璃管基材100；在降温时模具200也可以将玻璃管基材 100的热量迅速导出。

可选地，玻璃管基材100由激光切割设备切割制备而成，将所需的壳体图形图纸导入电脑，通过大型的激光切割设备对原玻璃管基材进行切割，得到理想长度的玻璃管基材100。激光切割玻璃具备加工速度快、精度高、不产生微裂痕问题，并且经过激光切割的玻璃边缘能够保存原来的光学性能，无需冲洗、抛光。

如图2所示，在本实施例中，预先准备好的玻璃管基材100为空心管状的圆柱管，圆柱管具有两个底面和位于两个底面之间的侧面。玻璃管基材100的外侧面与模具200直接接触，而内侧面不与模具200直接接触。其中，玻璃管基材100的大小形状、管壁厚度依最终制备得到的壳体尺寸参数而定，而壳体尺寸参数直接影响模具200成型槽的尺寸参数。当然，在其他实施例中，玻璃管基材100也可以是空心管状的椭圆柱、多边形柱。

由于玻璃管基材100的材料与模具200的材料不同，通常玻璃管基材100的热膨胀系数也会高于模具200的热膨胀系数，因而在本实施例中，将玻璃管基材100装于模具200的步骤之前，需要计算玻璃管基材 100与模具200之间合适的匹配间隙。计算玻璃管基材100与模具200 之间合适的匹配间隙时需要考虑到玻璃管基材100和模具200的材料热膨胀系数、温度及玻璃管基材100热挤压前后的厚度。若间隙过小，玻璃管基材100没有足够的空间产生膨胀，无法平整装于模具200内；若间隙过大，玻璃管基材100在热挤压时容易挤压不均匀，使得产品不对称。

可选地，在将玻璃管基材100装填进模具200后，并在将玻璃管基材100热挤压成型之前，可以将玻璃管基材100先进行预热，以提升玻璃管基材100软化程度。普遍的玻璃材料的黏度随着温度增大而减小，故对玻璃管基材100预热能够有效降低玻璃的黏度，使其内部应力逐渐降低，玻璃管基材100软化程度增加，以便于后续的热挤压成型。预热的温度可选为低于玻璃管基材100的软化点，例如300～900摄氏度。其中，玻璃的软化点指的是玻璃开始软化的温度，不同成分的玻璃材料有不同的软化点。

进一步地，将玻璃管基材100进行预热的步骤可以包括：将装好玻璃管基材100的模具200送入1～7个第一工艺站内进行加热。玻璃管基材100的预热过程中，第一工艺站首先对模具200进行加热，模具200 再将热量传递至玻璃管基材100。每个第一工艺站的温度逐渐升高，玻璃管基材100在经过每个第一工艺站预热后其温度也逐渐升高。使用逐渐升温的方式可以让玻璃管基材100充分受热，防止玻璃管基材100的内外受热不均、温度过大而导致产生内应力的情况出现。而设置多个第一工艺站连续对玻璃管基材100可以缩短产品的生产周期。

进一步地，在玻璃管基材100通过1～7个第一工艺站内进行预热的步骤中，第一工艺站预热区的温度为300～900摄氏度。例如，将玻璃管基材100通过7个第一工艺站内预热时，每个第一工艺站预热区的温度可以是300摄氏度、400摄氏度、500摄氏度、600摄氏度、700摄氏度、 800摄氏度、900摄氏度，在预热完毕后，玻璃管基材100的温度升至 900摄氏度左右。玻璃管基材100在每个第一工艺站停留加热的时间可以取50～600s，例如50s、100s、200s、300s、400s、500s、600s。通常加热的时间基于玻璃管基材100的预热情况而定，玻璃管基材100在一个第一工艺站充分预热后，可送入下一个第一工艺站。玻璃管基材100 自身的玻璃材料、厚度，或者两个第一工艺站之间的温差也会对加热时间产生影响。例如，厚度大的玻璃管基材100困难需要的预热时间较长，或者前一个第一工艺站与后一个第一工艺站的温差较大，则玻璃管基材 100在后一个第一工艺站预热时间可能会较长。

在本实施例中，根据最终所需求的壳体参数准备好玻璃管基材100，将玻璃管基材100装入模具200内。玻璃管基材100在装好后，还可以先进行预热，提升玻璃管基材100的软化程度，便于热挤压成型的进行。完成上述步骤后，可以进行接下来的热挤压成型步骤。

S12：在预定温度下对玻璃管基材进行热挤压成型，以在玻璃管基材上形成至少两个连续的面，得到壳体。

在预定的温度下挤压模具200，玻璃管基材100随之受到模具200 的压力热挤压成型。其中，模具200对玻璃管基材100的侧面(圆柱管的侧面)进行挤压，模具200对玻璃管基材100施加的压力方向垂直于玻璃管基材100的侧面，使得玻璃管基材100在热挤压后发生形变，玻璃管基材100的侧面发生形变从而形成至少两个连续的表面，最后制备得到壳体300。预定的温度大于玻璃管基材100的转变点且小于玻璃管基材100的熔点，可选为500～900摄氏度。玻璃的转变点指的是玻璃失去玻璃态、能够出现塑料变形，物理性能开始迅速变化的温度，玻璃的熔点指的是玻璃开始熔化的温度，不同成分的玻璃其转化点和熔点不同。

在本实施例中，上模具210与下模具220受力相互靠拢，对玻璃管基材100产生挤压，圆柱体的玻璃管基材100的外侧面受到压力而被压平形成面。玻璃管基材100的外侧壁与上模具210接触的部分形成第一显示面301，玻璃管基材100的外侧壁与下模具220接触的部分形成第二显示面302，其中，第一显示面301与第二显示面302为两个连续的面，第一显示面301的一侧通过弧面与第二显示面302的一侧连接，第二显示面302的另一侧通过另一个弧面与第二显示面302的另一侧连接。

可选地，第一显示面301和/或第二显示面302可以是平面，也可以是曲面，第一显示面301和第二显示面302的形状、大小、曲率都与模具200有关。例如，在本实施例中，上模具210的成型槽为中心平面、两侧弧面形状；而制备得到的壳体300的第一显示面301为平面，第一显示面301的两侧为弧面。本领域技术人员在阅读本申请后可以通过改变模具200的成型槽得到更多的实施例。

可选地，壳体300还可以包括更多连续的面。例如在示例性的实施例中，模具200的成型槽设有三个或更多的面，则制备而成的壳体300 具有相应的连续面，本领域技术人员在阅读本申请后可以通过改变模具 200的成型槽得到更多的实施例。

玻璃管基材100在热挤压后形成至少两个连续的表面的过程中，需要玻璃管基材100的表面贴附于模具200，玻璃管基材100才能形成模具200中理想的形状。但在实际成型过程中，由于玻璃管基材100受热软化等原因，玻璃管基材100的表面可能会往内凹而不能完全贴紧模具 200。因而，可选地，在热挤压步骤中，模具200热吸附玻璃管基材100 的表面，使得玻璃管基材100的表面可以贴紧于模具200的成型槽，如此得到理想的壳体300。具体地，可以在上模具210和下模具220上分别设有多个吸附孔(图为示)，吸附孔与玻璃管基材100的表面相对，利用抽气泵对玻璃管基材100进行热吸附，玻璃管基材100的表面在吸附作用下贴紧于模具200。

进一步地，热挤压步骤在连续成型炉中进行，将玻璃管基材100及模具200送入2～5个第二工艺站内进行加热，并对玻璃管基材100进行热挤压。第二工艺站加热区的温度为500～900摄氏度，例如500摄氏度、 600摄氏度、700摄氏度、800摄氏度、900摄氏度。在热挤压时，每个第二工艺站的温度应当保持一致，第二工艺站的加热区对模具200进行加热，模具200将热量传递至玻璃管基材100的同时挤压玻璃管基材100 的表面。其中，模具200对玻璃管基材100的压强不宜过大或过小，可选为0.1～0.5Mpa，例如0.1Mpa、0.2Mpa、0.25Mpa、0.3Mpa、0.35Mpa、 0.4Mpa、0.5Mpa。过大的压力会导致玻璃管基材100形变幅度过大，不能得到理想的壳体300，或者形变速度过快模具200不能有效地热吸附玻璃管基材100；过小的压力会导致模具200无法下压，玻璃管基材100 不能发生形变。

可选地，玻璃管基材100在每个第二工艺站停留热挤压的时间可以取50～600s，例如50s、100s、200s、300s、400s、500s、600s。玻璃管基材100在第二工艺站热挤压期间，模具200持续对玻璃管基材100施加压力，以使玻璃管基材100保持热挤压后的形状。

在本实施例中，通过热挤压在玻璃管基材100上形成至少两个连续的表面，得到壳体300，壳体300的面为闭环连续，面与面的一体性强。若将壳体300应用于电子装置的显示屏幕中，电子装置可以具有多个连续的屏幕，每个屏幕的屏占比可超100％，具有很强的科技感。同时，壳体300可以为电子装置的感应操作及主题CMF多样化提供了更多可能。

本实施例实现的有益效果包括：可以制备连续多面、高屏占比、一体性强的壳体；多工艺站连续工作，缩短制备周期；工艺简单、良率高、成本低。

以上壳体的制备方法中，制备出的壳体300温度较高，因而需要对壳体300进行降温工艺。在本申请的壳体的制备方法另一个实施例中，如图3所示，图1的步骤S12后还可以包括：

S13：对壳体进行退火。

退火步骤需要在一定的温度下对壳体30进行缓慢冷却，退火温度宜低于玻璃管基材100的软化点，例如400～900摄氏度。壳体300在热挤压后不能直接进行快速降温，需要通过缓慢冷却的方式消除玻璃中的内应力，使应力松弛，防止内应力导致的玻璃破裂，提升壳体300的强度。

具体地，退火步骤可以在连续炉中进行。将装有壳体300的模具200 送入3～10个第三工艺站内加热缓慢降温。可选地，第三工艺站退火区的温度可以为400摄氏度～900摄氏度，且每个第三工艺站的温度递减，以实现缓慢降温的效果。例如，若要将模具200依次送入10个第三工艺站降温，依次经过的10个第三工艺站的退火区温度可以是900摄氏度、850摄氏度、800摄氏度、750摄氏度、700摄氏度、600摄氏度、 550摄氏度、500摄氏度、450摄氏度、400摄氏度。模具200在每个第三工艺站停留的时间为50～600s，例如50s、100s、200s、250s、300s、 400s、450s、500s、600s。停留的时间视实际情况而定，在壳体300充分降温均热后，可送入下一第三工艺站，壳体300在第三工艺站的停留时间也和其厚度、材料有关，较厚的壳体300受热或散热速度慢，需要的时间长。

壳体300在退火的过程中依靠模具200进行热量交换，在退火时，可以调节上模具210和下模具220的温差，使得壳体300与上模具210 接触的表面和壳体300与下模具220接触的表面温度不一致。温度较低的一面冷却硬化速度比温度较高的一面冷却硬化速度块，硬化速度块的一面会阻止硬化速度较慢的一面硬化，进而形成热应力，导致壳体300 局部弯曲。

因此，可选地，在退火步骤中通过控制上模具210和下模具220的温差大小，使壳体300的表面降温速度略有不同，能够调节壳体300的翘曲。温差可以选为0摄氏度～100摄氏度，例如10摄氏度、20摄氏度、 30摄氏度、40摄氏度、50摄氏度、60摄氏度、70摄氏度、80摄氏度、 90摄氏度、100摄氏度。温差大小不宜过大，过大的温度会造成壳体300 的一个表面降温过快，产生较大的热应力，使得壳体300的强度降低、甚至出现破裂的情况。

S14：对壳体进行冷却。

将退火后的壳体300进行快速冷却至室温，通常可以是利用冷却水对模具200进行快速冷却。壳体300经历退火步骤后，其温度在400摄氏度左右，内应力几乎被消除，壳体300此时只会出现暂时应力，在保证壳体300不会因暂时应力破损的情况下，可以迅速对壳体300进行降温。

具体地，快速冷却的步骤可以在3～7个第四工艺站中进行，将装有退火后的壳体300的模具200送入3～7个第四工艺站通入冷却水中快速降温，模具200在每个第三工艺站停留的时间约为50～600s，可以是50s、 100s、200s、250s、300s、400s、450s、500s、600s，经过第三工艺站的冷却后，壳体300冷却至室温。

S15：对至少两个连续的面进行抛光、钢化。

从以上实施例可知，壳体30包括至少两个连续的面，或者更多连续的面。这些面由模具200压制而成，其表面可能出现不平整、不光滑；而壳体30的内表面由原始玻璃管基材100的内表面形成，不与模具200 直接接触，可以保持原有的光滑平整。

为了使得壳体300的表面清洁平整，且提升壳体300的美观性和触摸的舒适性，需要这些连续的面进行抛光。并且壳体300的至少两个连续的面在以后的使用中通常需要裸露于外界，因而还需对这些连续面进行钢化，在面上形成一层应压力层，以提升壳体300的强度。

可选地，对至少两个连续的面进行抛光的方法可以是机械抛光、化学抛光、火焰抛光，经过抛光后的壳体300外表光亮清洁，触摸舒适，表面无阻力、触摸不具有异物感。

可选地，对至少两个连续的面进行钢化的方法可以是化学钢化法，将壳体300置于熔融的碱盐(例如硝酸钠、硝酸钾盐浴)中，使盐浴中大半径离子交换壳体300表面的小半径离子。由于交换后的体积变化，壳体300在与盐浴接触的表面形成压应力，内部形成张应力，从而达到提高玻璃强度的效果。化学钢化过程中盐浴的温度应当在380摄氏度～400摄氏度之间。

在本实施例中，在上述壳体的制备方法实施例的基础上，对热挤压后高温的壳体30进行退火处理，再进行快速降温；对降温后的壳体30 进行抛光、钢化。本实施例可实现的有益效果包括：缓慢降温消除壳体产生的热应力，提升产品的良率；在退火的同时能够对壳体的形状进行微调；得到高强度、清洁美观的壳体。

以上为本申请壳体的制备方法实施例的描述，此外，本申请还提供一种壳体，壳体利用本申请壳体的制备方法制备而成。关于本申请提供的壳体，请继续参阅以下对壳体实施例的描述。

请参阅图4，图4为本申请壳体实施例的三视图，其中a为主视图， b为俯视图，c为左视图。在本实施例中，壳体300主视图a为矩形，俯视图b为弧边切角矩形，左视图c为矩形。

其中，壳体300包括至少两个连续的面，至少两个连续的面包括第一显示面301和第二显示面302。第一显示面301和第二显示面302相背，第一显示面301的两侧为弧边，第二显示面302的两侧为弧边，第一显示面301的两侧与第二显示面302的两侧相互连接，形成闭合的第一显示面301和第二显示面302，且第一显示面301和第二显示面302 弧面连接。

在本实施例中，第一显示面301和第二显示面302的中心为平面、两侧边缘为弧边，两个平面相互平行。在其他的实施例中，第一显示面 301和/或第二显示面302的中心也可以是弧面，需调整模具的形状来调节壳体300的尺寸参数。

可选地，第一显示面301和/或第二显示面302的弧边R角大于或等于2mm，例如可以是2mm、2.2mm、2.5mm、2.8mm、3mm、3.5mm。其中，第一显示面301或第二显示面302的弧边R角指的是以弧边为圆弧的圆的半径。

可选地，第一显示面301和/或第二显示面302的两个弧边之间的最多距离、即壳体300的宽度W，为60～85mm，例如可以是60mm、65mm、 70mm、75mm、80mm、85mm。

可选地，第一显示面301和/或第二显示面302的最长边的边长、即壳体300的长度L，为145～170mm，可以是145mm、150mm、160mm、 165mm、170mm。

可选地，第一显示面301和/或第二显示面302的厚度D为 0.4～1.2mm，例如可以是0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、 1.0mm、1.1mm、1.2mm。

可选地，壳体300的厚度H，即第一显示面301的中心平面与第二显示面302的中心平面之间的距离为5～14mm，例如可以是5mm、7mm、 9mm、11mm、12mm、13mm、14mm。

以上关于本实施例的壳体300仅为部分实施例，本领域技术人员在阅读本申请后可以通过改变模具200的形状而制备得到更多的实施例。

进一步地，本申请还提供一种显示组件。请参阅图5、图6，图5为本申请显示组件实施例的结构示意图，图6为图5的A区域放大图。

具体地，显示组件20包括壳体300及柔性显示屏21。壳体300为利用本申请提供的壳体的制备方法所制备而成，柔性显示屏21可以为 OLED柔性显示屏或者AMOLED(Active-matrix organic light-emitting diode，有源矩阵有机发光二极体或主动矩阵有机发光二极体)柔性显示屏等。柔性显示屏21贴合于壳体300，在本实施例中的柔性显示屏21 可以通过光学胶与壳体300的内壁粘接连接。柔性显示屏21为的环绕柔性屏结构，可以贴合于第一显示面301和/或第二显示面302，因第一显示面301与第二显示面302为连续的面，柔性显示屏21显示的动画可以从第一显示面301延伸第二显示面302，一体性强。且壳体300可触摸区广，操作性强。

在本申请的又一方面，还提供一种电子装置。电子装置10可以包括诸如移动电话、智能电话、笔记本电脑、数字广播接收器、PDA(个人数字助理)、PAD(平板电脑)、PMP(便携式多媒体播放器)、导航装置等具有显示屏幕的设备。

如图7-图9所示，本实施例中的电子装置10为环绕屏结构，图7、 8中的斜线代表电子装置10显示屏的显示区域。电子装置10包括本申请提供的显示组件20。电子装置10包括但不限于：显示组件20、支撑件11、封装组件12、摄像头模组13、电路板14、电池15以及功能器件16。其中，功能器件16可以包括插座、扬声器、传感器等。支撑件 11、摄像头模组13、电路板14、电池15以及功能器件16安装于显示组件20内，电路板与柔性显示屏21电连接。

进一步参阅图10，图10为图7中Ⅰ-Ⅰ截面的部分结构示意图，该部分截面图的位置位于电子装置10的边缘。具体地，本实施例该中显示组件20包括壳体300以及柔性显示屏21，柔性显示屏21通过光学胶 101与壳体30的内壁粘接连接。壳体300内开设有容置空间01，柔性显示屏21、支撑件11、摄像头模组13、电路板14、电池15以及功能器件16安装于容置空间01内，封装组件12将容置空间01密封，将容置空间01内的器件与外界隔离。

支撑件11包括支撑主体111以及缓冲体112，支撑主体111的材质刚性和硬度均大于所述缓冲体112的材质刚性和硬度，缓冲体112盖设于支撑主体111的外表面，用于与显示组件20中的柔性显示屏21内表面抵接。

可选地，该支撑主体111的材质可以为金属片，譬如钢片；所述缓冲体112的材质为橡胶；支撑主体111和所述缓冲体112可以是通过一体注塑成型(具体可以为insert(膜内注塑)注塑工艺)。支撑主体111 上设有多个抓胶孔(图未示)，抓胶孔用于使缓冲体112的部分结构延伸到支撑主体111内，以提高缓冲体112与支撑主体111的连接强度。

支撑件11与轮廓形状相适配的显示组件20内表面抵接，以从显示组件20的内表面对显示组件20进行支撑。硅胶材质的缓冲体112和不锈钢片制成的支撑主体111成型为一体，外部分为硅胶，与柔性显示屏 21的背部接触。内部分为钢片。硅胶部分保证了与柔性屏背部完整接触的同时，又有一定的弹性，使显示组件20受到外力变形时，起到一定的缓冲作用。不锈钢片(支撑主体111)的作用，主要是保证支撑件11 整体的强度和刚度。同时，使硅胶部分可以完全与屏背部贴合住，避免出现贴合不严导致显示屏模组受力集中的问题。另外，不锈钢片的强度和刚性，避免了显示模组屏由于内部的器件或结构件的冲击受力导致的显示不良。

支撑件11在组装时，可以将其稍微挤压变形，抵接安装于显示组件20的背后，由于其变形后有回弹的力，使支撑件11与显示组件20 背面紧密贴合。柔性显示屏21的背部完整的被硅胶部分支撑住。不锈钢片部分内部光滑平整，即利于电子设备内部其它元器件及结构件的后续组装，又可以防止电子设备内部的其它元器件及结构件对屏产生损坏。本实施例中通过设计支撑件11结构，可以避免因结构件之间存在断差和缝隙，在对应柔性显示屏21位置存在应力集中，在屏幕显示的时候，对应应力集中位置会有显示不良的问题。

因电子装置10使用了本申请提供的显示组件20，其具有的壳体300 能够为电子装置10提供超高的屏占，达到“满眼皆屏”的效果。电子装置10无中框，边缘也为可触摸区域，操作感强。且电子装置10可以具有两个或两个以上连续的显示屏幕，屏幕一体性强，可以实现连贯的动画和操作，具有很强的科技感。

在本申请的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、机构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、机构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

以上所述仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。