具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本公开将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。

此外，附图仅为本公开实施例的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。附图中所示的一些方框图是功能实体，不一定必须与物理或逻辑上独立的实体相对应。

本示例实施方式中提供了一种免拆底模桁架楼承板。参考图1中所示，该免拆底模桁架楼承板可以包括：

底模100，所述底模100包括底板120和沿底板120长度方向上自底板120向上延伸的多个板肋110，相邻所述板肋110之间设置有预设肋间距；

多个连接件，每个所述连接件沿垂直于所述底板120长度的方向平铺在所述板肋110上，每个所述连接件分别与对应的所述板肋110固定连接；

多个桁架200，每个所述桁架200沿所述底板120长度方向上设置在所述底板120的上方；每个所述桁架200通过所述连接件固定在所述底模100上。

通过上述免拆底模桁架楼承板，该免拆底模桁架楼承板中每个桁架200通过连接件固定在底模100上的板肋110上，可实现底模100表面无焊点，不会出现漏浆的现象，且无须拆除底模100，可直接进行抹灰装修。不需要在施工现场进行人工钢筋绑扎，节约了施工时间和人力成本。同时底板120上设置有板肋110，在保证其强度和刚度的前提下，减少用料，节省了成本。

下面，将参考图1至图8对本示例实施方式中的上述免拆底模桁架楼承板的各个部分进行更详细的说明。

在一个实施例中，上弦210，所述上弦210位于所述桁架200的顶部；

两根下弦220，每根所述下弦220分别位于所述桁架200的底部两侧；所述上弦210与每侧所述下弦220相互平行，且所述上弦210与每侧所述下弦220之间分别通过腹筋230连接；

腹筋230，所述腹筋230为波浪形，所述腹筋230的多个波峰处分别与所述上弦210之间连接，所述腹筋230的多个波谷分别与同侧的所述下弦220之间连接；

T型连接架240，所述T型连接架240的横筋两端与所述下弦220连接，竖筋的自由端与所述上弦210连接。具体的，桁架200为三角形结构，上弦210位于桁架200的顶部，下弦220有两个，每个下弦220分别位于桁架200的底部两侧，且上弦210与每侧下弦220之间分别通过腹筋230连接。三角形结构具有稳定性，如此设置，使得整个桁架200结构更加稳固耐用。其中，上弦210与下弦220可以为实心杆或空心杆，上弦210与下弦220的直径分别为6～22mm，腹筋230的直径为4～12mm，桁架200的高度为70～300mm。具体各尺寸大小，可根据需要选择，此外，上弦210也可采用空心圆钢管或者钢管混凝土杆件，本发明在此不做任何限制。腹筋230的多个波峰处分别与上弦210之间连接，腹筋230的多个波谷分别与同侧的下弦220之间连接。如此设置，使得桁架200结构更加稳固耐用。在实际中，连接的方式为焊接，焊接的方式可以为闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、电阻点焊、钢筋气压焊等，在此不做具体限制，上述焊接工艺简单易操作，并且连接更为牢固可靠。

在一个实施例中，所述连接件为连接钢筋，所述连接钢筋通过U型件与每个所述板肋110固定。具体的，U型件包括U型槽100，U型槽100的两侧分别向外水平延伸有水平部，水平部上预设固定孔，连接钢筋通过U型槽100卡住后通过自攻钉500穿过固定孔固定在板肋110上；其中，连接钢筋与下弦220焊接，自攻钉500可为十字沉头夹耳钻尾螺丝，尺寸为M3-M4.5；或者不锈钢十字沉头自攻螺丝，材质为304不锈钢，尺寸为M3-M4.5；或者外六角半牙自攻螺丝，材质为碳钢，尺寸为M3-M4.5。本发明对此不做限制。

在一个实施例中，所述连接件为压条600，所述压条600包括水平翼缘610和垂直设置在所述水平翼缘610下表面的多个竖向翼缘620；相邻所述竖向翼缘620之间形成与所述板肋110匹配的板肋容纳腔，用于容纳所述板肋110；且所述压条600与所述底模100压紧状态下，所述压条600上的板肋容纳腔与所述底板120上对应的板肋110左右贴合，且所述竖向翼缘620的高度小于所述板肋110的高度，使所述底板和所述竖向翼缘之间留有一定空隙。具体的，在一个压条600中，每个竖向翼缘620分别垂直设置在水平翼缘610的下表面，竖向翼缘620的长度方向与水平翼缘610的长度方向一致，相邻竖向翼缘620之间形成与板肋110匹配的板肋容纳腔，用于容纳板肋110；且压条600与底模100压紧状态下，位于相邻竖向翼缘620之间的水平翼缘610与对应的板肋110的表面接触，且每个压条600上的板肋容纳腔与底板120上对应的板肋110左右呈贴合状态，竖向翼缘620的高度小于板肋110的高度，即竖向翼缘620的底部与板肋容纳腔的底部之间留有间隙，在浇筑混凝土时，使得此间隙内填满混凝土，待混凝土凝固后，进一步加强压条600与底板120的连接强度，加强了整个楼承板的承载力。其中，压条600的水平翼缘610与多个竖向翼缘620可一体成型设置，也可分体式设置；压条600的水平翼缘610与竖向翼缘620可以呈L型，即竖向翼缘620设置在水平翼缘610的侧壁，也可以呈T型，即竖向翼缘620设置在水平翼缘610的下表面，本发明对此不做限制。

在一个实施例中，位于所述底板120两侧的板肋110的高度高于其他板肋110的高度，且所述水平翼缘610的首端和尾端预埋在所述底板120两侧的板肋110里，首端和尾端之间的所述水平翼缘610与其下对应的所述板肋110通过自攻钉500固定。具体的，底板120两侧的板肋110将压条600上水平翼缘610的首端和尾端包覆住，除了压条600上水平翼缘610的首端和尾端外，首端和尾端的水平翼缘610与对应的板肋110通过紧固件固定，如此设置，使得压条600的与底模100紧固性更好。此外，底板120两侧的板肋110的高度也可以和其他板肋110的高度相同，压条600的首端和尾端也可以不预埋到底板120两侧的板肋110里，压条600直接设置在底板120上，通过自攻钉500固定。

在一个实施例中，所述底模100的材料为复合材料，所述复合材料包括以下重量份的基础组分：1份砂、0.1～0.2份粉煤灰、0.6～0.8份水泥、0.1～0.2硅灰和0.16-0.22份水，所述复合材料还包括以下体积含量的辅助组分：占所述基础组分的体积的1-2％的纤维。复合材料是一种有效的维护修补材料，在相同的几何尺寸和荷载条件下，复合材料的强度大，延性大，且具有最强的能量吸收能力和裂缝控制能力，耐久性强。而且复合材料作为底模100，可实现直接在底模100的底板120进行抹灰装修的目的，避免拆除过程中对底模100造成损坏，无法再次利用，简化了工艺，节省工期，提升了效益。

在一个实施例中，所述压条600的材质可为钢板、铝板或合金板。具体的，压条600的材质可为钢板、铝板或合金板，可根据实际情况选择压条600的材质，本发明对此不做限制。

在一个实施例中，所述底板120的厚度为4～30mm，每个所述板肋110的高度为10～30mm，每个所述板肋110的宽度分别为20～40mm，相邻两个所述板肋110之间的预设肋间距为200～400mm。底板120的最优厚度范围为5～10mm，具体的底板120厚度、板肋110的高度、板肋110的宽度以及肋间距的尺寸大小，可根据实际情况选择，以满足不同的需求，本发明对此不做限制。当底板120的厚度为上述值时，能够较好的满足楼承板的承压能力，并且底板120是为上方桁架200提供保护层的，底板120较于现有常用平板较薄，在满足承重强度的基础上给房屋提供了更大净高。而且底模100的宽度可为600mm～4200mm，底模100的长度可为1000mm～12000mm。具体尺寸，本发明在此不做任何限制。

在一个实施例中，所述压条600的厚度为0.4～4mm，所述水平翼缘610的宽度为10～40mm，所述竖向翼缘620的宽度为8～25mm，所述压条600在所述底模100上的铺设间距为400～800mm。具体的，压条600可均匀铺设在底模100上，其中压条600在底模100上的铺设间距范围为400～800mm，每个压条600的厚度为0.4～4mm，水平翼缘610的宽度为10～40mm，每个竖向翼缘620的宽度为8～25mm。具体的铺设间距尺寸，可根据实际情况选择，以满足不同的需要。本发明对此不做限制。

上述免拆底模桁架楼承板，具有目前市面上免拆底模桁架楼承板的优势，钢筋排列均匀，上下层钢筋间距及钢筋保护层厚度有可靠保证，桁架200受力模式合理，选材经济，综合造价优势明显，在施工阶段，该免拆底模桁架楼承板可承受施工载荷，直接铺设到钢梁上，现场钢筋绑扎工作量减少60％～70％，可进一步缩短工期，在进行简单的钢筋工程便可浇筑混凝土。且完全替代了模板功能，减少了模板架设和拆卸功能，大大提高了楼板施工效率。

本示例实施方式中提供了一种免拆底模桁架楼承板的制作方法。参考图9中所示，该制作方法包括：

步骤S101：用砂、粉煤灰、水泥、硅灰、水和纤维制作复合材料；

步骤S102：制作底模100，利用上述复合材料制作底模100，采用真空挤出成型工艺或者支模现浇工艺制作所述底模100，所述底模100包括底板110和沿底板110长度方向上自底板110向上延伸的多个板肋120，相邻所述板肋120之间设置有预设肋间距；

步骤S103：制作连接件，所述连接件为金属制作而成；

步骤S104：固定所述连接件到所述底模100，所述底模100成型后，将所述连接件沿垂直于所述底板120长度的方向固定在所述板肋110上；

步骤S105：所述连接件与所述底模100固定后，将桁架200通过与所述连接件焊接固定到所述底模100上，形成楼承板。

其中，当底模100采用支模现浇工艺时，首先按照底模100尺寸，板肋110朝下制作模板，其次按照设计厚度浇筑复合材料，最后对底模100进行养护。

在一个实施例中，所述复合材料包括以下重量份的基础组分：1份砂、0.1～0.2份粉煤灰、0.6～0.8份水泥、0.1～0.2硅灰和0.16-0.22份水，所述复合材料还包括以下体积含量的辅助组分：占所述基础组分的体积的1-2％的纤维。所述复合材料制备过程：按上述复合材料组分以一定比例在搅拌机中加入规定的水，在搅拌过程中按照比例要求逐渐加入砂、粉煤灰、水泥、硅灰，搅拌均匀，然后逐渐加入对应比例纤维，搅拌约15-20分钟，至纤维分散均匀无结块时停止搅拌，即得复合材料。复合材料是一种有效的维护修补材料，在相同的几何尺寸和荷载条件下，复合材料的强度大，延性大，且具有最强的能量吸收能力和裂缝控制能力，耐久性强。而且复合材料作为底模100，可实现直接在底模100的底板120进行抹灰装修的目的，避免拆除过程中对底模100造成损坏，无法再次利用，简化了工艺，节省工期，提升了效益。

在一个实施例中，所述底板120的厚度为4～30mm，每个所述板肋110的高度为10～30mm，每个所述板肋110的宽度分别为20～40mm，相邻两个所述板肋110之间的预设肋间距为200～400mm。底板120的最优厚度为5～10mm。具体的底板120厚度、板肋110的高度、板肋110的宽度以及肋间距的尺寸大小，可根据实际情况选择，以满足不同的需求，本发明对此不做限制。当底板120的厚度为上述值时，能够较好的满足楼承板的承压能力，并且底板120是为上方桁架200提供保护层的，底板120较于现有常用平板较薄，在满足承重强度的基础上给房屋提供了更大净高。而且底模100的宽度可为600mm～4200mm，底模100的长度可为1000mm～12000mm。具体尺寸，本发明在此不做任何限制。

在一个实施例中，制作所述连接件，所述连接件为连接钢筋，所述连接钢筋通过U型件与所述板肋110固定；所述U型件包括U型槽100，所述U型槽100的两侧分别向外水平延伸有水平部，所述水平部上预设固定孔，所述连接钢筋通过U型槽100卡住后通过自攻钉500穿过所述固定孔固定在所述板肋110上；其中，所述连接钢筋与所述下弦220焊接。具体的，自攻钉500可为十字沉头夹耳钻尾螺丝，尺寸为M3-M4.5；或者不锈钢十字沉头自攻螺丝，材质为304不锈钢，尺寸为M3-M4.5；或者外六角半牙自攻螺丝，材质为碳钢，尺寸为M3-M4.5。本发明对此不做限制。

在一个实施例中，制作所述连接件，所述连接件为金属压条600，其包括包括水平翼缘610和垂直设置在所述水平翼缘610下表面的多个竖向翼缘620；相邻所述竖向翼缘620之间形成与所述板肋110匹配的板肋容纳腔，用于容纳所述板肋；且所述压条600与所述底模100压紧状态下，所述压条600上的板肋容纳腔与所述底板120上对应的板肋110左右贴合，且所述竖向翼缘620的高度小于所述板肋110的高度，使所述底板102和所述竖向翼缘620之间留有一定空隙。具体的，在一个压条600中，每个竖向翼缘620分别垂直设置在水平翼缘610的下表面，竖向翼缘620的长度方向与水平翼缘610的长度方向一致，相邻竖向翼缘620之间形成与有板肋110匹配的板肋容纳腔；且压条600与底模100压紧状态下，位于相邻竖向翼缘620之间的水平翼缘610与对应的板肋110的表面接触，且每个压条600上的板肋容纳腔与底板120上对应的板肋110左右呈贴合状态，竖向翼缘620的高度小于板肋110的高度，即竖向翼缘620的底部与板肋容纳腔的底部之间留有间隙，在浇筑混凝土时，使得此间隙内填满混凝土，待混凝土凝固后，进一步加强压条600与底板120的连接强度，加强了整个楼承板的承载力。其中，压条600的水平翼缘610与多个竖向翼缘620可一体成型设置，也可分体式设置；压条600的水平翼缘610与竖向翼缘620可以呈L型，即竖向翼缘620设置在水平翼缘610的侧壁，也可以呈T型，即竖向翼缘620设置在水平翼缘610的下表面，本发明对此不做限制。

在一个实施例中，所述压条600的厚度为0.4～4mm，所述水平翼缘610的宽度为10～40mm，所述竖向翼缘620的宽度为8～25mm，所述压条600在所述底模100上的铺设间距为400～800mm。具体的，压条600可均匀铺设在底模100上，其中压条600在底模100上的铺设间距范围为400～800mm，每个压条600的厚度为0.4～4mm，水平翼缘610的宽度为10～40mm，每个竖向翼缘620的宽度为8～25mm。具体的铺设间距尺寸，可根据实际情况选择，以满足不同的需要。本发明对此不做限制。

上述免拆底模桁架楼承板的制作方法，通过该免拆底模桁架楼承板中每个桁架200通过连接件固定在底模100上的板肋110上，可实现底模100表面无焊点，不会出现漏浆的现象，而且无须拆除底模100，可直接进行抹灰装修。不需要在施工现场进行人工钢筋绑扎，节约了施工时间和人力成本。

以上实施例中，底模的抗压强度、抗折强度、等效弯曲强度、等效弯曲韧性、抗拉强度和极限拉应变等的数值按照现行国家标准《混凝土物理力学性能试验方法标准》GB/T50081、《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB/T 17671、JCT2461-2018《高延性纤维增强水泥基复合材料力学性能试验方法》的有关规定进行测试。试件成型及养护方法参照现行国家标准《混凝土物理力学性能试验方法标准》GB/T 50081的有关规定进行测试。按照以上试验方法得到本申请的底模板的力学性能实验数据如下表1所示：

表1 28d力学性能实验数据

通过以上试验数据可知：

1.复合材料抗压强度基本相当于C50混凝土的抗压强度，拥有高强度的抗压性能；

2.抗折强度均大于R3强度等级水泥纤维板的抗折强度13MPa；

3.等效弯曲强度和等效弯曲韧性指标充分说明了复合材料具有良好的延性指标；

4.抗拉强度相当于C50混凝土抗拉强度2.64MPa的2-3倍，并且极限拉应变是普通混凝土极限拉应变0.0001的200倍以上，拥有非常良好的受拉变形能力。

需要理解的是，上述描述中的术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开实施例的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本公开实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本公开实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。

在本公开实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本公开的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。