具体实施方式

1.关于涂装金属板的制造方法

本发明的涂装金属板的制造方法包括：在金属板的表面上涂覆包含有机硅树脂的涂料，并使其固化以形成涂膜的工序(以下，也称为“涂膜形成工序”)；以及对所述涂膜进行火焰处理的工序(以下，也称为“火焰处理工序”)。

如上所述，以往，尝试通过在金属板的表面上涂覆包含有机硅酸盐等的涂料，以防止在涂装金属板上产生雨痕污垢。可以认为：有机硅酸盐若被涂覆在金属板表面上，则移动至表面侧，而且，它们被水解而产生硅烷醇基或硅氧烷键，由此体现耐雨痕污垢性。但是，有机硅酸盐容易与涂料中的水分反应，如果是长期保管后的涂料，则不能够充分地提高涂膜的亲水性，难以得到涂装金属板应有的较高的防雨痕污垢性能。并且，在对由涂料构成的膜进行加热干燥并焙烧时，有机硅酸盐容易与溶剂一起蒸发而在加热装置的壁面生成二氧化硅。然后，该二氧化硅与固化中的膜接触，或剥落的二氧化硅附着于膜，因而也存在所得到的涂装金属板的外观性容易变得不良的问题。

另一方面，还研究对包含有机硅酸盐等的涂料的涂膜进行电晕处理等，但电晕处理难以使涂膜表面均匀地亲水化。

相对于此，在本发明的涂装金属板的制造方法中进行以下步骤：涂覆包含特定的有机硅树脂(相对于Si原子的总摩尔量，包含5摩尔％～50摩尔％的硅烷醇基)和含氟树脂等的涂料，以形成涂膜的工序；以及对该涂膜进行火焰处理的工序。在此，本说明书中的“有机硅树脂”，是烷氧基硅烷是部分水解缩合而成的化合物，其虽然以三维状的交联型结构作为主体，但还不至于凝胶化，是可溶于有机溶剂的聚合物。对于有机硅树脂包含的三维状的交联型结构，不特别地进行限制，例如也可以是笼状、梯子状、以及随机状中的任意一者。此外，在本说明书中，有机硅树脂不包含四烷氧基硅烷、以及仅使四烷氧基硅烷水解缩合而成的缩合物(有机硅酸盐)。

有机硅树脂包含三维状的交联型结构，因此若将涂料涂覆在金属板表面上，则容易转移至膜的表面侧，进而容易沿着该膜的表面均匀地排列。而且，若对这样的涂膜进行火焰处理，则有机硅树脂包含的有机基(例如，甲基、苯基等)被均匀地除去，而在涂膜表面导入硅烷醇基或硅氧烷键。其结果，涂装金属板的表面的亲水性均匀地提高，耐雨痕污垢性变得非常良好。

另外，本发明的涂料中包含的有机硅树脂中，包含相对于有机硅树脂中的Si原子的总摩尔量为5摩尔％～50摩尔％的硅烷醇基。硅烷醇基量相对于Si原子的总摩尔量为5摩尔％～50摩尔％的有机硅树脂的反应性适度，不易因涂料中包含的水分而过度地缩合。因此，有机硅树脂在涂料中不易进行反应，涂料的贮存稳定性非常良好。另外，硅烷醇基与涂料的其他成分适度地氢键合，因此在涂覆涂料后将膜加热干燥(进行焙烧等)时，有机硅树脂不易蒸发。因此，本发明的涂料不易污染加热装置，并且因附着于加热装置的二氧化硅而产生涂装金属板的外观不良的情况也较少。

此外，本发明的涂装金属板的制造方法中，也可以包含上述涂膜形成工序及火焰处理工序以外的工序。以下，对本发明的涂装金属板的制造方法的各工序进行说明。

(1)涂膜形成工序

在本工序中，在金属板上涂覆包含特定的有机硅树脂和含氟树脂等的涂料，并使其固化而得到涂膜。对于在金属板的表面上涂覆涂料的方法，不特别地进行限制，能够从公知的方法中适当选择。涂料的涂覆方法的例子包括：辊涂法、幕流法、旋涂法、空气喷涂法、无空气喷涂法及浸渍提拉法。这些当中，从容易高效地得到具有所希望的厚度的涂膜的观点来看，优选为辊涂法。

另外，根据涂料中的树脂的种类等，适当选择涂料的固化方法，例如可以是通过加热进行的焙烧等。从防止涂料中的树脂等的分解、且得到均匀的涂膜的观点来看，焙烧处理时的温度优选为100℃～300℃，更优选为180℃～300℃，进一步优选为240℃～280℃。对于焙烧处理时间，不特别地进行限制，从与上述相同的观点来看，优选为3秒～90秒，更优选为10秒～70秒，进一步优选为40秒～60秒。

另外，在涂料的焙烧时，也可以为了在短时间内使涂料固化，以板面风速为0.9m/s以上的方式吹送风。在上述的涂料中，有机硅树脂与其他成分氢键合。因此，即使一边吹送风一边使涂料固化，有机硅树脂也不易蒸发，不易污染加热装置。

在此，形成在金属板上的涂膜的厚度可以根据涂装金属板的用途等适当选择，通常在3μm～30μm的范围内。该厚度是通过重量法根据焙烧涂膜的比重、以及除去涂膜前后的涂装金属板的重量差求得的值，该涂膜的除去是通过喷砂等进行的。在涂膜过薄的情况下，涂膜的耐久性及隐蔽性有时会不充分。另一方面，在涂膜过厚的情况下，有时制造成本增大，并且在焙烧时容易产生起泡。

在此，作为涂覆涂料的金属板，可以使用一般用作建筑板的金属板。这样的金属板的例子包括：热浸镀Zn-55％Al合金钢板等镀层钢板；普通钢板或不锈钢钢板等钢板；铝板；铜板等。在不阻碍本发明的效果的范围内，也可以在金属板的表面上形成化学转化处理皮膜或底涂涂膜等。并且，在不损害本发明的效果的范围内，也可以对该金属板进行压花加工、深拉成型加工等凹凸加工。

对于金属板的厚度，不特别地进行限制，能根据涂装金属板的用途适当选择。例如，在将涂装金属板用作金属壁板材料的情况下，可以将金属板的厚度设为0.15mm～0.5mm。

在此，在用于形成涂膜的涂料中，只要至少包含特定的有机硅树脂即可，除了有机硅树脂以外，也可以包含含氟树脂或固化剂、无机颗粒、有机颗粒、着色颜料、溶媒等。

如上述那样，有机硅树脂是使烷氧基硅烷部分水解缩合而成的化合物，其分子链中通常包含由下述通式表示的、来源于三烷氧基硅烷的T-1单元～T-3单元(也将这些总称为“T单元”)中的任意一个或两个以上。

[化学式1]

在上述通式中，R¹表示可具有取代基的烃基。另外，X¹表示氢原子或烃基。有机硅树脂中也可以包含上述R¹或X¹的种类不同的多个种类的T单元。

R¹优选为碳数1～12的烃基，其具体例包括：甲基、乙基、丙基、己基、辛基等烷基；苯基、甲苯基、二甲苯基、萘基等芳基；环己基、环丁基、环戊基等环烷基；等。这些当中，特别优选为甲基及苯基。

另一方面，X¹优选为氢原子或碳数1～8的烃基，该烃基的例子包括：甲基、乙基、丙基、己基等烷基；苯基、甲苯基、二甲苯基等芳基；环己基、环丁基、环戊基等环烷基；等。这些当中，特别优选为甲基及乙基。

另外，在有机硅树脂的分子链中，也可以包含由下述通式表示的、来源于二烷氧基硅烷的D-1单元及D-2单元(也将这些总称为“D单元”)中的任意一者或两者。

[化学式2]

在上述通式中，R²及R³分别独立表示可具有取代基的烃基。另外，X²表示氢原子、或烃基。此外，有机硅树脂中也可以包含上述R²、R³、X²的种类不同的多个种类的D单元。

R²及R³分别优选为碳数1～12的烃基，其具体例为：与上述的T单元的R¹相同的基。另一方面，X²优选为氢原子或碳数1～8的烃基，其具体例为：与上述的T单元的X¹相同的基。

并且，在有机硅树脂的分子链中，也可以包含由下述通式表示的来源于四烷氧基硅烷的Q-1单元～Q-4单元(也将这些总称为“Q单元”)中的任意一个或两个以上。

[化学式3]

在上述通式中，X³表示氢原子、或烃基。此外，有机硅树脂中也可以包含上述X³的种类不同的多个种类的Q单元。

X³优选为氢原子或碳数1～8的烃基，其具体例为：与上述的T单元的X¹相同的基。

有机硅树脂具有至少由上述T单元三维地结合而成的结构，该结构中也可以结合有上述D单元和/或上述Q单元。如上所述，本发明的涂料中包含的有机硅树脂中的硅烷醇基的量(摩尔数)相对于Si原子的总摩尔量为5摩尔％～50摩尔％，更优选为15摩尔％～40摩尔％。若硅烷醇基的量相对于Si原子的总摩尔量超过50摩尔％，则有时有机硅树脂的反应性容易变高，涂料的保存稳定性容易变低。另一方面，若硅烷醇基的量相对于Si原子的总摩尔量小于5摩尔％，则有机硅树脂与涂料中的其他成分(例如，丙烯酸树脂等)难以氢键合，在涂料的固化时，有机硅树脂容易蒸发。

相对于此，若有机硅树脂中的硅烷醇基量为上述范围，则如上所述，不仅涂料的保存稳定性提高，且在涂覆涂料后进行上述的焙烧时，有机硅树脂不易蒸发，不易污染加热装置。

能够通过²⁹Si-NMR(²⁹Si nuclear magnetic resonance，²⁹Si-核磁共振)分析、以及¹H-NMR(¹H nuclear magnetic resonance，¹H-核磁共振)分析，确定有机硅树脂包含的Si原子的摩尔数、以及有机硅树脂包含的硅烷醇基的量。另外，能够根据T单元、D单元及Q单元的投料比、或缩合反应的程度，调整有机硅树脂中的硅烷醇基的量。例如，在使用三烷氧基硅烷来制备有机硅树脂的情况下，通过增长缩合反应时间等，从而T-3单元增多，硅烷醇基的量减少。

另外，优选地，相对于有机硅树脂包含的Si原子的总摩尔量，有机硅树脂包含50摩尔％～100摩尔％的来源于三烷氧基硅烷的Si原子、即构成T单元的Si原子，更优选包含60摩尔％～100摩尔％的上述来源于三烷氧基硅烷的Si原子。若T单元量小于50摩尔％(特别是D单元量比50摩尔％多)，则有机硅树脂容易形成胶束结构，有机硅树脂容易在涂膜表面浓化成海岛状。其结果，难以均匀地提高涂膜表面的亲水性，在涂膜的耐雨痕污垢性上容易产生不均。此外，能够通过对火焰处理后的涂膜表面以AFM(atomic force microscope，原子力显微镜)进行分析，确认有机硅树脂在涂膜表面浓化成海岛状的情况。例如，火焰处理所带来的蚀刻深度在涂膜表面的海部分与岛部分不同。因此，能够通过涂膜表面的凹凸，确认有机硅树脂的海岛分布。

相对于此，若T单元量为50摩尔％以上，则有机硅树脂不易形成胶束结构，有机硅树脂容易在涂膜表面均匀地浓化。其结果，涂覆涂料而得到的涂装金属板的耐雨痕污垢性良好。能够通过²⁹Si-NMR分析，确定构成T单元的Si原子的量。

另外，有机硅树脂的与Si原子直接键合的芳基的摩尔数相对于有机硅树脂的与Si原子直接键合的烷基的摩尔数、即芳基/烷基的比例，优选为20％～80％，更优选为30％～70％。芳基的摩尔比越多，则有机硅树脂越容易溶解于涂料中的其他成分。但是，若芳基的比例过剩，则有时涂膜形成时的反应速度大幅降低，难以得到充分的交联密度。能够通过¹H-NMR分析，确定上述烷基与芳基之比。

在此，有机硅树脂的重量平均分子量优选为700～50000，更优选为1000～10000。若有机硅树脂的重量平均分子量小于700，则在涂覆涂料后进行上述焙烧时，有机硅树脂容易蒸发，而污染加热装置，或所得到的涂膜表面的有机硅树脂量变少。另一方面，若重量平均分子量超过50000，则涂料的粘度容易增高，贮存稳定性较低。另外，上述有机硅树脂的重量平均分子量是通过凝胶渗透色谱法(GPC，gel permeation chromatography)测定的聚苯乙烯换算量。

涂料中，相对于其固体成分100质量份，优选包含1质量份～10质量份的有机硅树脂，更优选包含2质量份～6质量份。通过在涂料中包含该范围的有机硅树脂，能够充分提高所得到的涂膜表面的亲水性，不易产生雨痕污垢。

能够使三烷氧基硅烷等水解重合而制备上述的有机硅树脂。具体而言，使三烷氧基硅烷等烷氧基硅烷或其部分缩合物分散于水或乙醇等溶剂。而且，优选将该分散液的pH调整为1～7，更优选调整为2～6，并使烷氧基硅烷等水解。之后，使水解物彼此进行脱水缩合，由此，能得到有机硅树脂。能够通过脱水缩合时间等，调整所得到的有机硅树脂的分子量等。另外，水解物的缩合能够与上述水解连续地进行，并能够将由水解而生成的乙醇或水蒸馏去除，由此促进缩合反应。

另外，对于有机硅树脂的制备中所使用的烷氧基硅烷，可以根据所希望的有机硅树脂的结构适当选择。三烷氧基硅烷化合物的例子包括：甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、甲基三异丙氧基硅烷、甲基三丁氧基硅烷、乙基三甲氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、乙基三异丙氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷、丙基三乙氧基硅烷、丙基三异丙氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、己基三甲氧基硅烷、癸基三甲氧基硅烷、十八基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、甲基三硅烷醇、苯基三硅烷醇等。

二烷氧基硅烷的例子包括：甲基氢二甲氧基硅烷、甲基氢二乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、甲基乙基二甲氧基硅烷、二乙基二甲氧基硅烷、二乙基二乙氧基硅烷、甲基丙基二甲氧基硅烷、甲基丙基二乙氧基硅烷、二异丙基二甲氧基硅烷、苯基甲基二甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷等。

并且，四烷氧基硅烷的例子包括：四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四异丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷、四甲氧基硅烷等。

在制备有机硅树脂时，也可以将上述三烷氧基硅烷、二烷氧基硅烷、四甲氧基硅烷的部分缩合物作为原料使用。

在此，在由涂料得到的涂膜中，涂料中所包含的含氟树脂作为粘合剂而发挥功能。含氟树脂只要是在其分子中含有氟的树脂即可，不限制地限定其种类。含氟树脂的例子包括：(i)氟烯烃和能够与之共聚的单体的共聚物(以下，也简单地表示为“(i)共聚物”)、(ii)聚偏氟乙烯等。

(i)氟烯烃和能够与之共聚的单体的共聚物所包含的、氟烯烃的例子包括：四氟乙烯、三氟氯乙烯、三氟乙烯、六氟丙烯、五氟丙烯等碳数为2或3的氟烯烃。(i)共聚物可以仅包含这些中的一种，也可以包含这些中的两种以上。

能够与上述的氟烯烃共聚的单体的例子包括：乙烯基醚、乙烯基酯、烯丙基醚、烯丙基酯、异丙烯基醚、异丙烯基酯、甲基醚、甲基酯、α-烯烃、(甲基)丙烯酸酯等。(i)共聚物可以仅包含这些中的一种，也可以包含这些中的两种以上。本说明书中，(甲基)丙烯酸表示甲基丙烯酸和丙烯酸中的任意一者或者两者。

乙烯基醚的例子包括：乙基乙烯基醚、丁基乙烯基醚、环己基乙烯基醚、氟代烷基乙烯基醚、全氟(烷基乙烯基醚)等烷基乙烯基醚。乙烯基酯的例子包括：2，2-二甲基辛酸乙酯、丁酸乙烯酯、乙酸乙烯酯、新戊酸乙烯酯、叔碳酸乙烯酯等脂肪酸乙烯基酯。

上述的烯丙基醚的例子包括：乙基烯丙基醚、环己基烯丙基醚等烷基烯丙基醚等。烯丙基酯的例子包括：丙酸烯丙酯、乙酸烯丙酯等脂肪酸烯丙基酯等。异丙烯基醚的例子包括：甲基异丙烯基醚等烷基异丙烯基醚。异丙烯基酯的例子包括：乙酸异丙烯酯等。甲基醚的例子包括：乙二醇单甲醚等，甲基酯的例子包括：乙酸β-甲基酯等。α-烯烃的例子包括：乙烯、丙烯、异丁烯等。(甲基)丙烯酸酯的例子包括：甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯等。

上述单体之中，从与氟烯烃的共聚性优异的观点来看，优选乙烯基醚、乙烯基酯、烯丙基醚及烯丙基酯。另外，特别优选具有碳数为1～10的直链状、支链状或者脂环状的具有烷基的烷基乙烯基醚、脂肪酸乙烯基酯、烷基烯丙基醚及脂肪酸烯丙基酯。

(i)共聚物也可以还包含来源于含有可与后述的固化剂交联的基团的单体的结构。含有可与固化剂交联的基团的单体的例子包括：羟丁基乙烯基醚、羟丁基烯丙基醚、乙二醇单烯丙基醚、环己二醇单乙烯基醚、丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸、十一烯酸、缩水甘油基乙烯基醚、缩水甘油基烯丙基醚等。另外，也可以使具有羧基的化合物、例如琥珀酸酐等与上述的来源于单体的结构反应来导入羧基。此外，也可以使具有双键的基团、例如异氰酸酯烷基甲基丙烯酸酯等与上述的来源于单体的结构反应来导入双键。

相对于(i)共聚物包含的单体单元的总量，(i)共聚物包含的来源于氟烯烃的单体的量优选为30摩尔％～70摩尔％，更优选为40摩尔％～70摩尔％。若来源于氟烯烃的单体的量为30摩尔％以上，则所得到的涂装金属板的耐气候性易良好。另一方面，若来源于氟烯烃的单体的量为70摩尔％以下，则与涂料中的其他成分的相溶性良好。

(i)共聚物的重量平均分子量优选为3000～500000，更优选为5000～50000。若(i)共聚物的重量平均分子量为该范围，则与涂料中的其他成分的相溶性良好，得到强度高的膜。上述重量平均分子量是通过凝胶渗透色谱法测定的值(苯乙烯换算值)。

在此，在涂料包含上述(i)共聚物的情况下，也可以一同包含固化剂。若包含固化剂，则容易形成交联结构，所得到的涂膜容易变得更坚韧。固化剂的例子包括：氨基塑料系固化剂、异氰酸酯系固化剂、多元酸系固化剂、多价胺系固化剂等。涂料可以仅包含一种上述固化剂，也可以包含两种以上的上述固化剂。

氨基塑料系固化剂的例子包括：羟甲基三聚氰胺类、羟甲基胍胺类、羟甲基尿素类等。羟甲基三聚氰胺类的例子包括：丁基化羟甲基三聚氰胺、甲基化羟甲基三聚氰胺等由低级醇经醚化而成的羟甲基三聚氰胺、环氧改性羟甲基三聚氰胺等。羟甲基尿素类的例子包括：甲基化羟甲基尿素、乙基化羟甲基尿素等烷基化羟甲基尿素等。

异氰酸酯系固化剂的例子包括：多价异氰酸酯化合物或其嵌段化物。可以将多价异氰酸酯化合物设为具有2个以上的异氰酸酯基的化合物。多价异氰酸酯化合物的例子包括：乙二异氰酸酯、丙烯二异氰酸酯、四亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基三异氰酸酯、赖氨酸二异氰酸酯等脂肪族多价异氰酸酯化合物；异佛尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、二异氰酸酯甲基环己烷等脂环族多价异氰酸酯化合物；间苯二甲基二异氰酸酯、对苯二甲基二异氰酸酯等芳香族异氰酸酯化合物等。

多价异氰酸酯化合物的改性体或多聚体的例子包括：氨基甲酸酯改性体、脲改性体、异氰脲酸酯改性体、缩二脲改性体、脲基甲酸酯改性体、碳二亚胺改性体等。

多元酸系固化剂的例子包括：长链脂肪族二羧酸类、芳香族多价羧酸类等，也可以是这些的酸酐。

多价胺系固化剂的例子包括：乙二胺、乙三胺等。

涂料中，相对于(i)共聚物100质量份，优选包含0.1质量份～100质量份的上述固化剂，更优选包含1质量份～50质量份的上述固化剂。通过设为0.1质量份以上，从而涂膜的硬度容易提高。另一方面，若设为100质量份以下，则所得到的涂装金属板的加工性、耐冲击性容易良好。

另一方面，可以将(ii)聚偏氟乙烯设为偏氟乙烯均聚物、或者偏氟乙烯与其他单体的共聚物。其中，相对于构成聚偏氟乙烯的单体的总量，优选包含50摩尔％以上的来源于偏氟乙烯的单体，更优选包含60摩尔％以上的来源于偏氟乙烯的单体。

能够与偏氟乙烯共聚的单体的例子包括：氟烯烃、乙烯基醚、乙烯基酯等，可以将这些设为与在上述的(i)共聚物中示例的物质相同。(ii)聚偏氟乙烯可以仅包含一种来源于这些的结构，也可以包含两种以上来源于这些的结构。

(ii)聚偏氟乙烯的重量平均分子量优选为100000以上，更优选为200000以上，进一步优选为400000以上。若(ii)聚偏氟乙烯的重量平均分子量为该范围，则与涂料中其他成分的相溶性良好，得到强度高的涂膜。上述重量平均分子量是通过凝胶渗透色谱法测定的值(苯乙烯换算值)。

在涂料包含上述(ii)聚偏氟乙烯的情况下，也可以一同含有固化剂。若包含固化剂，则容易形成交联结构，所得到的涂膜容易变得更坚韧。作为固化剂的例子，可以设为氨基塑料系固化剂、异氰酸酯系固化剂等，可以将这些设为和与上述的(i)共聚物组合的物质相同。涂料可以仅包含一种上述固化剂，也可以包含两种以上的上述固化剂。也可以将该固化剂的量设为和与(i)共聚物组合的情况相同。

另外，在涂料包含上述(ii)聚偏氟乙烯的情况下，从其流动性、或与金属板的密合性等的观点来看，优选还包含(甲基)丙烯酸树脂。(甲基)丙烯酸树脂可以是热塑性的，也可以是热固化性的。

作为热塑性(甲基)丙烯酸树脂的例子，可例举：相对于构成(甲基)丙烯酸的单体单元的总量，包含70摩尔％以上的来源于(甲基)丙烯酸烷基酯的单体的聚合物。(甲基)丙烯酸烷基酯的例子包括：(甲基)丙烯酸甲酯或(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸辛酯等(甲基)丙烯酸烷基酯单体等的碳数为3～12的(甲基)丙烯酸烷基酯。(甲基)丙烯酸树脂可以仅包含一种来源于这些的结构，也可以包含两种以上来源于这些的结构。

另外，热塑性(甲基)丙烯酸树脂也可以包含来源于上述以外的、单体的结构，例如也可以包含来源于苯乙烯或乙烯基甲苯、(甲基)丙烯腈、氯乙烯的单体等。

热塑性(甲基)丙烯酸树脂的重量平均分子量优选为40000～300000，更优选为50000～200000。热塑性(甲基)丙烯酸树脂的重量平均分子量是通过GPC测定的值(苯乙烯换算)。

在将(ii)聚偏氟乙烯与上述热塑性(甲基)丙烯酸树脂组合的情况下，相对于(ii)聚偏氟乙烯的量100质量份，(甲基)丙烯酸树脂的量优选为150质量份以下，更优选为10质量份～50质量份。若将热塑性(甲基)丙烯酸树脂在该范围进行混合，则涂料的流动性容易变得良好。

另一方面，可以将热固化性(甲基)丙烯酸树脂设为具有羟基或羧基、缩水甘油基、活性卤素、异氰酸酯基等交联性反应基的(甲基)丙烯酸树脂。这时，可以使用烷基化三聚氰胺或多元醇、多胺、聚酰胺、聚环氧乙烷等作为热固化性(甲基)丙烯酸树脂的固化剂。

热固化性(甲基)丙烯酸树脂的重量平均分子量优选为1000～20000，更优选为2000～10000。热固化性(甲基)丙烯酸树脂的重量平均分子量是通过GPC测定的值(苯乙烯换算)。

在将(ii)聚偏氟乙烯与上述热固化性(甲基)丙烯酸树脂组合的情况下，相对于(ii)聚偏氟乙烯的量100质量份，(甲基)丙烯酸树脂的量优选为150质量份以下，更优选为10质量份～50质量份。若将热固化性(甲基)丙烯酸树脂在该范围进行混合，则涂料的流动性等容易变好。

对于涂料中包含的含氟树脂的量，可以根据涂料的用途适当选择。从所得到的涂膜的强度等的观点来看，在涂料中，相对于其固体成分100质量份，优选包含20质量份～95质量份的上述含氟树脂，更优选包含30质量份～80质量份的上述含氟树脂。

在涂料中，也可以包含有机硅树脂固化催化剂。在由涂料得到的涂膜中，有机硅树脂固化催化剂作为使有机硅树脂或含氟树脂交联的催化剂而发挥功能。可以使用在硅烷醇基的脱水缩合反应中具有催化剂活性的公知的、包含金属(例如，铝或锌、锡等)的催化剂或经胺改性的酸催化剂，作为有机硅树脂固化催化剂。

作为有机硅树脂固化催化剂，可以使用市场销售的催化剂，例如有具有以下商品名称的催化剂：CAT-AC、D-15(日本信越化学工业株式会社制)、NACURE2500、NACURE4167(美国金氏工业公司(KING INDUSTRIES)制)等。

对于涂料中包含的有机硅树脂固化催化剂的量，可以根据涂料的用途适当选择。在涂料中，相对于上述树脂(含氟树脂及(甲基)丙烯酸树脂的合计)100质量份，优选包含0.1质量份～3.0质量份的上述有机硅树脂固化催化剂，更优选包含0.5质量份～1.0质量份的上述有机硅树脂固化催化剂。若有机硅树脂固化催化剂的量为上述范围，则由涂料得到的涂膜的耐久性提高。

另外，涂料中也可以包含无机颗粒或有机颗粒。若涂料中包含这些，则容易调整所得到的涂膜的表面粗糙度等。在此，无机颗粒或有机颗粒的平均粒径优选为4μm～80μm，更优选为10μm～60μm。无机颗粒或有机颗粒的平均粒径是通过库尔特计数法测定的值。此外，对于无机颗粒或有机颗粒的形状，不特别地进行限制，但从容易调整所得到的涂膜的表面状态的观点来看，优选为大致球状。

无机颗粒的例子包括：二氧化硅、硫酸钡、滑石、碳酸钙、云母、玻璃珠粒、玻璃薄片。另外，有机颗粒的例子包括由丙烯酸树脂或聚丙烯腈树脂构成的树脂珠粒。这些树脂珠粒可以使用公知的方法制造，也可以是市场销售品。市场销售的丙烯酸树脂珠粒的例子包括：东洋纺株式会社制的“TAFTIC AR650S(平均粒径18μm)”、“TAFTIC AR650M(平均粒径30μm)”、“TAFTIC AR650MX(平均粒径40μm)”、“TAFTIC AR650MZ(平均粒径60μm)”、“TAFTICAR650ML(平均粒径80μm)”。另外，市场销售的聚丙烯腈树脂珠粒的例子包括：东洋纺株式会社制的“TAFTIC A-20(平均粒径24μm)”、“TAFTIC YK-30(平均粒径33μm)”、“TAFTIC YK-50(平均粒径50μm)”及“TAFTIC YK-80(平均粒径80μm)”等。

对于涂料中包含的无机颗粒和/或有机颗粒的量，可以根据所希望的涂膜的表面状态等适当选择。通常，相对于涂料的固体成分100质量份的、无机颗粒和/或有机颗粒的合计量可以设为1质量份～40质量份。

另外，涂料中也可以根据需要而包含着色颜料。着色颜料的平均粒径例如可以设为0.2μm～2.0μm。这样的着色颜料的例子包括：氧化钛、氧化铁、黄色氧化铁、酞菁蓝、炭黑、钴蓝等。另外，在涂料中包含着色颜料的情况下，相对于金属板用涂料的固体成分100质量份，其量优选为20质量份～60质量份，更优选为30质量份～55质量份。

并且，涂料中，也可以根据需要包含蜡。蜡的例子包括：聚烯烃系蜡(聚乙烯、聚丙烯等)、氟系蜡(聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟乙烯等)、石蜡系蜡、硬脂酸系蜡等，但是不限定于此。另外，对于蜡的量，可以根据蜡的种类适当选择，但是相对于涂料的固体成分100质量份，可以设为2质量％～15质量％左右。

另外，涂料中也可以根据需要而包含有机溶剂。对于该有机溶剂，只要能够使上述有机硅树脂、含氟树脂或其固化剂、丙烯酸树脂、有机硅树脂固化催化剂、无机颗粒或有机颗粒等充分地溶解、或分散即可，不特别地进行限制。有机溶剂的例子包括：甲苯、二甲苯、Solvesso(注册商标)100(商品名称、埃克森美孚公司制)、Solvesso(注册商标)150(商品名称、埃克森美孚公司制)、Solvesso(注册商标)200(商品名称、埃克森美孚公司制)等烃系溶剂；甲基乙基酮、甲基异丁基甲酮、环己酮、异佛尔酮等酮系溶剂；乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙二醇单乙醚乙酸酯、邻苯二甲酸二甲酯等酯系溶剂；甲醇、异丙醇、正丁醇等醇系溶剂；乙二醇单乙醚、二甘醇单丁醚等醚醇系溶剂；等。涂料中可以仅包含这些中的一种，也可以包含两种以上。这些当中，从与含氟树脂的相溶性等观点来看，优选为异佛尔酮、二甲苯、乙苯、环己酮、邻苯二甲酸二甲酯。

不特别地限制上述涂料的制备方法。可以与公知的涂料同样地，通过将上述材料混合、搅拌或者分散，进行制备。此外，有机硅树脂也可以与其他成分预先混合。另外，也可以预先混合有机硅树脂以外的材料，之后再混合有机硅树脂。

(2)火焰处理工序

在上述的涂膜形成工序后，进行对涂膜进行火焰处理的火焰处理工序。通过进行上述的涂膜火焰处理，从而其表面被亲水化。若对上述的涂料的涂膜进行火焰处理，则涂膜表面的有机硅树脂的烃基(例如甲基或苯基等)被分解，产生硅烷醇基或硅氧烷键。由此，涂膜表面的亲水性提高，体现耐雨痕污垢性。

可以将火焰处理设为，将形成有涂膜的金属板载置于带式输送机等输送机上，一边使其沿一定方向移动，一边利用火焰处理用燃烧器对涂膜发出火焰的方法等。

在此，火焰处理量优选为30kJ/m²～1000kJ/m²，更优选为100kJ/m²～600kJ/m²。另外，本说明书中的“火焰处理量”，是指以液化石油气(liquefied petroleum gas)等可燃气体的供给量为基准计算的涂装金属板的单位面积的热量。该火焰处理量可以通过火焰处理用燃烧器的燃烧器头部与涂膜表面之间的距离、涂膜的输送速度等调整。在火焰处理量小于30kJ/m²时，有时会发生处理不均，因而难以使涂膜表面均匀地亲水化。另一方面，若火焰处理量超过1000kJ/m²，则涂膜有时氧化而变黄。

以下，对能够用于本发明的涂料的涂膜的火焰处理的火焰处理用燃烧器的一例进行说明，但火焰处理方法不限于该方法。

火焰处理用燃烧器具有：用于供给可燃性气体的气体供给管、使从该气体供给管供给的可燃性气体燃烧的燃烧器头部、以及用于支撑这些的支撑部件。在图1中示出火焰处理用燃烧器的燃烧器头部的示意图。图1A是燃烧器头部的侧视图，图1B是该燃烧器头部的主视图，图1C是该燃烧器头部的仰视图。此外，为了便于理解，图1A及图1B中以粗线强调地示出对应于火焰口22b的部分，但实际上不能从侧面及正面对火焰口22b进行目视确认。

燃烧器头部22具有与气体供给管23连接的大致四棱柱状的壳体22a和配置于该壳体的底面的火焰口22b，使从气体供给管23供给的可燃性气体在火焰口22b燃烧。

燃烧器头部22的壳体22a内部的结构可以设为与一般的火焰处理用燃烧器相同的结构，例如也可以形成用于使从气体供给管23供给的可燃性气体流动到火焰口22b的流路等。另外，对于从正面看时的壳体22a的宽度，可配合要进行火焰处理的涂膜的宽度适当选择。另外，对于从侧面看时的壳体22a的宽度，可配合火焰口22b的涂膜的输送方向的宽度(图1A中以L表示的宽度)等适当选择。

另一方面，火焰口22b是设置于壳体22a的底面的通孔。对火焰口22b的形状不特别地进行限制，可以设为矩形或圆孔形状。但是，从在涂膜的宽度方向上均匀地进行火焰处理的观点来看，特别优选为矩形。另外，火焰口22b的与涂膜的输送方向垂直的方向上的宽度(图1B中以W表示的宽度)，只要与进行火焰处理的涂膜的宽度同等或者大于该宽度即可，例如可以设为50cm～150cm左右。另一方面，对于火焰口22b的涂膜的输送方向上的宽度(图1A中以L表示的宽度)，可以根据可燃性气体的喷出稳定性等适当设定，例如可以设为1mm～8mm左右。

气体供给管23是一方与燃烧器头部22连接、另一方与气体混合部(未图示)连接的气体流路。气体混合部是与可燃气体气瓶等可燃气体供给源(未图示)、以及空气瓶、氧气瓶、空气压缩机、鼓风机等供给空气的助燃气体供给源(未图示)连接，且用于预先混合可燃气体和助燃气体的部件。此外，优选从气体混合部向气体供给管23供给的可燃性气体(可燃气体和助燃气体的混合气体)中的氧的浓度是一定的，优选气体混合部根据需要而具备用于向气体供给管23供给氧的氧供给器。

上述可燃气体的例子包括：氢气、液化石油气(liquefied petroleum gas，LPG)、液化天然气(liquefied natural gas，LNG)、乙炔气体、丙烷气体、以及丁烷等。这些当中，从易于形成所希望的火焰的观点来看，优选为LPG或LNG，特别优选为LPG。另一方面，上述助燃气体的例子包括空气或氧气，从可操作性等方面来看，优选为空气。

对于通过气体供给管23向燃烧器头部22供给的可燃性气体中的可燃气体与助燃气体的混合比，可根据可燃气体及助燃气体的种类适当设定。例如，在可燃气体为LPG、助燃气体为空气的情况下，相对于体积为1的LPG，优选将空气的体积设为24～27，更优选设为25～26，进一步优选设为25～25.5。另外，在可燃气体为LNG、助燃气体为空气的情况下，相对于体积为1的LNG，优选将空气的体积设为9.5～11，更优选设为9.8～10.5，进一步优选设为10～10.2。

在该火焰处理用燃烧器中，一边使涂膜移动，一边进行涂膜的火焰处理。这时，可以通过从燃烧器头部22的火焰口22b向涂膜喷出可燃性气体，并使该可燃性气体燃烧而进行上述火焰处理。对于燃烧器头部22与涂膜之间的距离，如上所述，可根据火焰处理量适当选择，通常可以设为10mm～120mm左右，优选设为25mm～100mm，更优选设为30mm～90mm。在燃烧器头部与涂膜之间的距离过近的情况下，有时由于金属板的翘曲等，导致涂膜与燃烧器头部接触。另一方面，在燃烧器头部与涂膜之间的距离过远的情况下，火焰处理需要大量能量。此外，在火焰处理时，可以从火焰处理用燃烧器向涂膜表面垂直地发出火焰，但也可以以与涂膜表面成一定角度的方式，从火焰处理用燃烧器向涂膜表面发出火焰。

另外，对于涂膜的移动速度，可以根据上述的火焰处理量适当选择，通常优选为5m/分钟～70m/分钟，更优选为10m/分钟～50m/分钟，进一步优选为20m/分钟～40m/分钟。通过使涂膜以5m/分钟以上的速度移动，能够高效地进行火焰处理。另一方面，在涂膜的移动速度过快的情况下，易于因涂膜的移动而产生气流，有时无法充分地进行火焰处理。

另外，上述中，示出了在壳体22a上仅具有一个火焰口22b的燃烧器头部22，但燃烧器头部22的结构不限于上述结构。例如，如图2所示，燃烧器头部22也可以具有与火焰口22b平行的辅助火焰口22c。图2A是燃烧器头部的侧视图，图2B是该燃烧器头部的仰视图。此外，为了便于理解，在图2A中以粗线强调地示出对应于火焰口22b和辅助火焰口22c的部分，但实际上，不能从侧面对火焰口22b和辅助火焰口22c进行目视确认。在此，火焰口22b与辅助火焰口22c之间的间隔优选为2mm以上，例如可以设为2mm～7mm。这时，壳体22a具有供非常微量的可燃性气体从辅助火焰口22c通过的结构。从辅助火焰口22c喷出的可燃性气体的量优选为从火焰口22b喷出的可燃性气体的5％以下，更优选为3％以下。在辅助火焰口22c产生的火焰对涂膜的表面处理几乎不带来影响，但由于具有辅助火焰口22c，从火焰口22b喷出的可燃性气体的直进性增加，并形成波动小的火焰。

另外，也可以在上述的火焰处理前，进行将涂膜表面加热至40℃以上的预热处理。若将火焰照射到形成于导热率高的金属板(例如，导热率为10W/mK以上的金属板)表面的涂膜，则因可燃性气体的燃烧而产生的水蒸气被冷却而变成水，并暂时积聚在涂膜的表面。然后，该水吸收火焰处理时的能量而成为水蒸气，因此有时会阻碍火焰处理。相对于此，通过预先加热涂膜表面(金属板)，能够抑制火焰照射时的水的产生。

对预热涂膜的方法不特别地进行限定，可以使用一般被称为干燥炉的加热装置。例如，可以使用间歇式的干燥炉(也称为“金库炉”)，其具体例包括：五十铃制作所公司制的低温恒温器(型号MINI CATALINA MRLV-11)、东上热学公司制的自动排出型干燥器(型号ATO-101)、以及东上热学公司制的简易防爆规格干燥器(型号TNAT-1000)等。

如上所述，根据本发明的涂装金属板的制造方法，能够使有机硅树脂在涂膜表面均匀地浓化，能够均匀地提高所得到的涂装金属板的亲水性。另外，通过使用上述的涂料制造涂装金属板，从而使得在将涂料焙烧时污染加热装置的情况较少。因此，根据本发明的涂装金属板的制造方法，能够高效地制造能够适用于各种建筑物的外装建材等、且不易产生雨痕污垢等的涂装金属板。此外，上述的涂料也有保存稳定性良好的优点。

2.关于涂装金属板

如图3所示，本发明的涂装金属板100具有：金属板1；和形成于该金属板1上、且包含有机硅树脂的固化物及含氟树脂的、以下的氟系涂膜2(以下，也简称为“涂膜2”)。例如，能够通过上述的涂装金属板的制造方法，制造该涂装金属板100。

如上述那样，有机硅树脂包含三维状的交联型结构。因此，如上述的涂装金属板的制造方法所说明的那样，若将包含有机硅树脂的涂料涂覆在金属板1的表面上，则有机硅树脂容易沿着该膜的表面均匀地排列。而且，若有机硅树脂的固化膜被亲水化处理(火焰处理)，则该固化膜表面中包含的有机基被均匀地除去，而硅烷醇基或硅氧烷键被导入。其结果，涂装金属板100的表面(涂膜2表面)的亲水性均匀地提高，耐雨痕污垢性变得非常良好。

在此，对于以上述方式制作的涂膜2，在以X射线光电子能谱法(以下，也称为XPS法)分析其表面时，示出如下的值。首先，对于涂膜表面，使用Al Kα射线作为X射线源并以XPS法进行测定时，Si原子相对于Si原子、F原子、C原子以及O原子的合计量的比例Si_a为8atm％以上。Si_a更优选为9atm％以上，进一步优选为10atm％以上。Si_a与涂膜表面的有机硅树脂的浓化量成比例，若Si_a为8atm％以上，则表面的均匀性增加，火焰处理后的耐雨痕污垢性容易变得良好。

另外，若将通过上述XPS法进行测定时的、O原子的量相对于C原子的量的比例(O原子的量/C原子的量)设为x，则x为0.8以上。x更优选为0.9以上，进一步优选为1.0以上。x表示相对于涂膜表面中存在的来源于有机基的C原子的量的、涂膜表面中存在的来源于硅氧烷键或硅烷醇基的O原子的量的比例。也就是说，若通过上述的火焰处理，除去来源于有机硅树脂的有机基，而导入硅氧烷键或硅烷醇基，则x变大。而且，若x为0.8以上，则涂膜表面的亲水性(涂装金属板的耐雨痕污垢性)特别良好。

另外，在将以XPS法分析上述涂膜表面时得到的X射线光电子能谱的C1s峰顶修正为285eV，将Si_2p能谱分离成相当于103.5eV的峰及相当于102.7eV的峰时，若将103.5eV的峰面积(Si_无机)相对于Si_2p能谱整体的峰面积的比例(Si_无机/Si_2p能谱整体的峰面积)设为y，则y为0.6以上。y更优选为0.65以上，进一步优选为0.7以上。

Si_2p能谱是在将X射线光电子能谱的C1s峰顶修正为285eV时在101eV～106eV附近观测到的能谱，是Si原子整体、即包含键合了碳的有机系的Si原子的峰(102.7eV)和键合了氧的(构成硅氧烷键或者硅烷醇基的)无机系的Si原子的峰(103.5eV)这两者的能谱。也就是说，y表示相对于涂膜表面的Si的整体量的、无机系的Si原子(构成硅氧烷键或硅烷醇基的Si原子)的比例，若上述的y为0.6以上，则涂膜表面的亲水性(涂装金属板的耐雨痕污垢性)特别良好。

在此，以XPS法对涂膜表面的成分(Si原子、F原子、C原子以及O原子的量)进行的分析，可以设为与使用Al Kα作为X射线源的、以一般的XPS法进行的分析相同，例如可以利用以下的测定装置和测定条件进行。

(测定装置及测定条件)

测定装置：KRATOS公司制AXIS-NOVA扫描型X射线光电子能谱仪

X射线源：Al Kα1486.6eV

分析区域700μm×300μm

另外，作为将上述的Si_2p能谱分离成相当于103.5eV的峰及相当于102.7eV的峰的方法，可列举如下的方法。首先，将X射线光电子能谱的C1s峰顶修正为285eV。之后，以线性(Linear)法将在101eV～106eV附近观测到的Si_2p能谱除去背景。然后，对除去背景后的能谱以高斯函数及洛伦兹函数的复合函数进行处理，分离成有机系Si原子的峰(102.7eV)和无机系Si原子的峰(103.5eV)。

另外，在本发明的涂装金属板100中，涂膜2表面的二碘甲烷滑动角优选为15°以上且50°以下，更优选为35°以下。本发明的涂装金属板100的涂膜2受到火焰处理(亲水化处理)，但如上所述，若亲水化处理不充分，则难以得到充分的耐雨痕污垢性。在此，在涂膜2表面的亲水性高的情况下，或涂膜2表面的粗度较粗的情况下，二碘甲烷滑动角较高。但是，在涂膜2表面的亲水性不均匀的情况下，变得过高。例如，在通过电晕处理进行表面处理的情况下，二碘甲烷滑动角会超过50°。相对于此，在受到火焰处理的情况下，表面被均匀地亲水化，二碘甲烷滑动角成为50°以下。

另外，关于在因电晕放电处理等而涂膜表面的亲水性变得不均匀的情况下，二碘甲烷滑动角变得比50°大的理由，可以认为其理由如下。在表面上具有两种涂膜，该两种涂膜上的亲水基和疏水基的数量都相同，假定其中一种在亲水基与疏水基的分布上没有偏差，另一种在亲水基与疏水基的分布上有偏差。这时，两者的静态接触角不易受到亲水基及疏水基的分布的影响，而大致相同。相对于此，两者的动态接触角(二碘甲烷滑动角)受到亲水基及疏水基的分布的影响，而为不同的值。在测定二碘甲烷滑动角时，若亲水基及疏水基的分布不均匀，则二碘甲烷滴被吸附到亲水基的密度高的部分。也就是说，若亲水基与疏水基的分布存在偏差，则与没有分布不均的情况相比，二碘甲烷滴不易移动，滑动角较大。因此，在如电晕放电处理那样，虽然在涂膜表面导入大量的亲水基，但其分布存在不均的情况下，二碘甲烷滑动角成为超过50°的较高的值。

另外，二碘甲烷滑动角是以如下方式测定的值。首先，将2μl的二碘甲烷滴下至涂膜2上。之后，使用接触角测定装置，以2度/秒的速度增大涂膜2的倾斜角度(与重力垂直的平面和涂膜之间所成的角度)。这时，通过在接触角测定装置上附属的摄像机，对二碘甲烷的液滴进行观察。然后，确定二碘甲烷的液滴滑动的瞬间的倾斜角度，将5次的平均值设为该涂膜2的二碘甲烷滑动角。此外，二碘甲烷的液滴滑动的瞬间是指二碘甲烷(液滴)的重力方向下方的端点及重力方向上方的端点这两者开始移动的瞬间。

在此，本发明的涂装金属板100所包含的金属板1，可以设为与上述的涂装金属板的制造方法中说明的金属板相同。在金属板1中，在不阻碍本发明的效果的范围内，也可以在其表面形成化学转化处理皮膜或底涂涂膜等。并且，在不损害本发明的效果的范围内，也可以对该金属板1进行压花加工、深拉成型加工等凹凸加工。从成本与长期耐久性的平衡的观点来看，金属板1特别优选为锌镀层钢板。

另一方面，对于涂膜2，只要是如上述那样包含有机硅树脂的固化物、上述的含氟树脂或者其固化物(本说明书中，将这些统称“含氟树脂”)等，且满足上述的限定即可，不特别地进行限制。有机硅树脂的固化物可以设为上述的涂装金属板的制造方法中记载的涂料所包含的有机硅树脂的固化物。另外，特别优选为具有来源于甲基三烷氧基硅烷或苯基三烷氧基硅烷的结构的有机硅树脂的固化物。来源于甲基三烷氧基硅烷的甲基和来源于苯基三烷氧基硅烷的苯基，在表面的亲水化处理(火焰处理)时容易被除去。因此，若有机硅树脂的固化物具有该结构，则涂膜2表面的亲水性容易提高，涂装金属板100的耐雨痕污垢性容易提高。对于涂膜2所包含的有机硅树脂的固化物是否具有来源于甲基三烷氧基硅烷或苯基三烷氧基硅烷的结构，能够通过进行涂膜2的元素分析或结构分析等来进行确定。

另外，对于涂膜2所包含的有机硅树脂的固化物的量，可以根据涂装金属板100的种类等适当选择，但相对于涂膜2的全部质量100质量份，优选为1质量份～10质量份，更优选为2质量份～7质量份，进一步优选为2质量份～6质量份，特别优选为3质量份～6质量份。若涂膜2所包含的有机硅树脂的固化物量为该范围，则涂膜2表面中的Si原子的比例充分提高，能够构成不易产生雨痕污垢的涂装金属板。另外，特别是通过将有机硅树脂的固化物的量设为1质量份以上，从而通过XPS法测定上述的涂膜时的Si原子的含有比例Si_a容易成为8atm％以上。另一方面，通过将有机硅树脂的固化物的含量设为10质量份以下，从而涂膜不易过硬，涂装金属板100的弯曲加工性容易良好。

另外，涂膜2也可以包含有机硅树脂的固化物和含氟树脂以外的成分，还可以包含无机颗粒或有机颗粒、着色颜料等。对于这些无机颗粒、有机颗粒、着色颜料等，可以设为与上述的涂装金属板的制造方法中记载的涂料所包含的成分相同。此外，对于涂膜2所包含的含氟树脂的量，可以根据涂装金属板100的用途、或树脂的种类适当选择，但从涂膜2的强度等的观点来看，优选相对于涂膜2的全部质量的含氟树脂的量为25质量份～60质量份，更优选为30质量份～50质量份。

另一方面，对于涂膜2所包含的无机颗粒和/或有机颗粒的量，可以根据涂膜2的表面状态等适当选择。通常，能够将相对于涂膜2的质量100质量份的、无机颗粒及有机颗粒的合计量设为1质量份～40质量份。另外，相对于涂膜2的全部质量，着色颜料的量优选为20质量份～60质量份，更优选为30质量份～55质量份。

另外，对于涂膜2的厚度，可以根据涂装金属板100的用途等适当选择，通常在3μm～30μm的范围内。该厚度是通过重量法根据焙烧涂膜的比重、以及除去涂膜2前后的涂装金属板100的重量差求得的值，该涂膜2的除去是通过喷砂等进行的。在涂膜2过薄的情况下，涂膜2的耐久性及隐蔽性有时会不充分。另一方面，在涂膜2过厚的情况下，有时制造成本增大，并且在焙烧时容易产生起泡。

[实施例]

以下，参照实施例对本发明进行详细说明，但本发明不限于这些实施例。

1.涂料的制备

通过以下的方法，制备了各涂料。

1-1.甲基系有机硅树脂的合成1

在2L的烧瓶中装入甲基三甲氧基硅烷408g(3.0摩尔)，在10℃以下添加水800g，充分混合。接下来在冰浴冷却下，在5℃～25℃下用20分钟～40分钟，将0.05N的盐酸水溶液180g～216g(10.0摩尔～12.0摩尔)滴下。滴下结束后，以5℃～25℃搅拌0.6小时～6小时，使水解及脱水缩合完成。由此，得到了硅烷醇基的含量不同的7种包含甲基系有机硅树脂A～G的制备液。此外，通过调整上述反应时间(搅拌时间)及反应温度、以及盐酸水溶液的添加量，调整了甲基系有机硅树脂A～G的硅烷醇基量和构成单元量。

之后，从该制备液中，将通过水解而生成的甲醇，以70℃、60mmHg减压蒸馏1小时而去除。蒸馏去除甲醇后的制备液是混浊的，通过静置一晩而分离为两层。下层是不溶于水而沉降的有机硅树脂。在该制备液中添加甲基异丁基甲酮(MIBK)469g，以室温搅拌1小时。由此，使沉降的有机硅树脂完全溶解于MIBK。然后，静置该制备液，使水层与MIBK层分离。之后，利用带栓塞的烧瓶去掉下层的水层，得到了固体成分为50质量％、且无色透明的有机硅树脂溶液。

以²⁹Si-NMR对所得到的甲基系有机硅树脂A的结构进行了测定，结果观测到两条宽的信号。这些信号的化学位移为(1)δ＝-54ppm～-58ppm、(2)δ＝-62ppm～-68ppm。该化学位移分别归属于由以下的化学式表示的T_m单元中的、T_m-2单元及T_m-3单元的硅原子。也就是说，在该甲基系有机硅树脂A中不包含T_m-1单元。另外，对甲基系有机硅树脂A进行了¹H-NMR分析，结果为：来源于甲基三甲氧基硅烷的甲氧基已全部水解成为羟基。

[化学式4]

并且，按以下的条件进行GPC分析(聚苯乙烯换算)，测定了有机硅树脂A的重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。

测定机种：TOSOH公司制HLC-8320GPC

管柱：Shodex K-G+K-805L×2根+K-800D

洗脱液：氯仿

温度：管柱恒温槽40.0℃

流速：1.0mL/min

浓度：0.2质量/体积％

注入量：100μl

溶解性：完全溶解

前处理：利用0.45μm过滤器过滤

检测器：示差折射仪(RI)

同样地，关于甲基系有机硅树脂B～G，也通过²⁹Si-NMR及¹H-NMR分析，确定了结构。另外，通过GPC分析，测定了重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。甲基系有机硅树脂A～G的分析结果如以下的表1所示。

[表1]

1-2.甲基系有机硅树脂的合成2

在2L的烧瓶中装入甲基三甲氧基硅烷286g～163g(2.1～1.2摩尔)及二甲基二甲氧基硅烷108g～216g(0.9摩尔～1.8摩尔)，在10℃以下添加水800g，充分混合。接下来，在冰浴冷却下，在5℃～25℃下，用20分钟～40分钟，将0.05N的盐酸水溶液180g～216g(10.0摩尔～12.0摩尔)滴下。滴下结束后，以5℃～25℃搅拌0.6小时～6小时，进行了水解及脱水缩合。滴下结束后，进行与甲基系有机硅树脂的合成1同样的操作，得到了固体成分约50质量％的、包含甲基系有机硅树脂H～J的三种有机硅树脂溶液。此外，通过调整上述反应时间(搅拌时间)、反应温度、盐酸水溶液的添加量、以及装入量，调整了甲基系有机硅树脂H～J的硅烷醇基和构成单元量。

关于所得到的甲基系有机硅树脂H～J，通过²⁹Si-NMR及¹H-NMR分析，确定了结构。并且，通过GPC分析，测定了重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。甲基系有机硅树脂H～J的分析结果如以下的表2所示。另外，表2中的D_m-1单元及D_m-2单元分别是由以下的化学式表示的结构单元。

[化学式5]

[表2]

1-3.甲基/苯基系有机硅树脂的合成3

在2L的烧瓶中装入甲基三甲氧基硅烷326g～41g(2.4摩尔～0.3摩尔)和苯基三甲氧基硅烷119g～535g(0.6摩尔～2.7摩尔)，在10℃以下添加水800g，充分混合。接下来，在冰浴冷却下，在5℃～25℃下，用20分钟～40分钟，将0.05N的盐酸水溶液180g～216g(10.0摩尔～12.0摩尔)滴下。滴下结束后，以5℃～25℃搅拌0.6小时～6小时，使水解及脱水缩合完成。进行与甲基系有机硅树脂的合成1同样的操作，得到了固体成分约50质量％的包含甲基/苯基系有机硅树脂K～O的五种制备液。此外，通过调整上述反应时间(搅拌时间)、反应温度、盐酸水溶液的添加量、以及装入量，调整了甲基/苯基系有机硅树脂K～O的硅烷醇基量和构成单元量。

关于所得到的甲基系有机硅K～O，通过²⁹Si-NMR及¹H-NMR分析，确定了结构。此外，以²⁹Si-NMR，对甲基/苯基系有机硅树脂L的结构进行了测定，结果观测到四条宽的信号。这些信号的化学位移为(1)δ＝-52ppm～-61ppm、(2)δ＝-62ppm～-71ppm、(3)δ＝-67ppm～-75ppm、(4)δ＝-75ppm～-83ppm，分别归属于由下述式表示的T_m单元及T_f单元中的、T_m-2单元、T_m-3单元、T_f-2单元、以及T_f-3单元的硅原子。另外，对该甲基/苯基系有机硅树脂L进行了¹H-NMR分析，结果为：来源于甲基三甲氧基硅烷及苯基三甲氧基硅烷的甲氧基已全部水解成为羟基。并且，通过GPC分析，测定了重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。分析结果如表3所示。

[化学式6]

[表3]

1-4.甲基/苯基系有机硅树脂的合成4

在2L的烧瓶中装入甲基三甲氧基硅烷109g～27g(0.8摩尔～0.2摩尔)、苯基三甲氧基硅烷198g(1.0摩尔)、以及二甲基二甲氧基硅烷144g～216g(1.2摩尔～1.8摩尔)，在10℃以下添加水800g，充分混合。接下来，在冰浴冷却下，在5℃～25℃下，用20分钟～40分钟，将0.05N的盐酸水溶液180g～216g(10.0摩尔～12.0摩尔)滴下，并以5℃～25℃搅拌0.6小时～6小时而使水解及脱水缩合完成。滴下结束后，进行与甲基系有机硅树脂的合成1同样的操作，得到了固体成分约50质量％的包含甲基/苯基系有机硅树脂P～R的三种有机硅树脂溶液。此外，通过调整上述反应时间(搅拌时间)、反应温度、盐酸水溶液的添加量、以及装入量，调整了甲基/苯基系有机硅树脂P～R的硅烷醇基量和构成单元量。

关于所得到的甲基系有机硅P～R，通过²⁹Si-NMR及¹H-NMR分析，确定了结构。并且，通过GPC分析，测定了重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。分析结果如表4所示。

[表4]

1-5.硅酸甲酯及硅酸乙酯的准备

使用以下的市场销售品，作为硅酸甲酯及硅酸乙酯。

[硅酸甲酯S]

硅酸甲酯53A(COLCOAT公司制、四甲氧基硅烷的缩合物)重量平均分子量(Mw)：840、数均分子量(Mn)：610、Mw/Mn＝1.4

[硅酸乙酯T]

硅酸乙酯48(COLCOAT公司制、四乙氧基硅烷的缩合物)重量平均分子量(Mw)：1300、数均分子量(Mn)：850、Mw/Mn＝1.5

1-6.涂料的制备

将聚偏氟乙烯树脂(日本PENNWALT公司制，产品名称：KYNAR500，重量平均分子量：650,000，熔点：160℃～165℃)与丙烯酸树脂(热塑性、(甲基)丙烯酸甲酯的聚合物)混合，得到了作为基底的包含含氟树脂的组合物。将聚偏氟乙烯树脂与丙烯酸树脂的混合比设为70/30(质量比)。

在上述组合物中，相对于上述组合物的固体成分量，添加了1质量％的十二烷基苯磺酸作为催化剂，并且，添加了二甲氨基乙醇。此外，将二甲氨基乙醇的添加量设为，使二甲氨基乙醇的胺当量为十二烷基苯磺酸的酸当量的1.25倍的量。

并且，如表5及表6所示，以相对于涂料的总固体成分量分别成为5质量％的方式，添加了上述的甲基系有机硅树脂、甲基/苯基系有机硅树脂、硅酸甲酯、或硅酸乙酯。并且，针对添加了硅酸甲酯或硅酸乙酯的涂料，以相对于涂料的总固体成分量成为5质量％的方式，添加了原甲酸三乙酯。

1-7.金属板的准备

准备板厚为0.27mm、A4尺寸(210mm×297mm)、单面镀层附着量90g/m²的热浸镀Zn-55％Al合金镀层钢板作为金属板，并对表面进行碱脱脂。之后，向该表面涂覆涂覆型铬酸盐处理液(日本涂料株式会社制NRC300NS)，使得Cr的附着量成为50mg/m²。并且，利用辊涂机涂覆环氧树脂系底层涂料(日本FINE COATINGS公司制800P)，使得固化膜厚成为5μm。接下来，以基材的最高到达板温为215℃的方式进行焙烧，从而得到了形成有底层涂膜的镀层钢板(以下，简称为“镀层钢板”)。

2.涂装金属板的制造(1)

在实施例1～16和比较例1、2、11、12中，进行了以下的涂膜形成工序及火焰处理工序而得到了涂装金属板。另外，在比较例6～8中，进行了以下的涂膜形成工序及电晕放电处理工序而得到了涂装金属板。另一方面，在比较例3～5、9、10中，仅进行了以下的涂膜形成工序而得到了涂装金属板。

2-1.涂膜形成工序

利用辊涂机在上述的镀层钢板上涂覆表5及表6所示的种类的涂料，使得固化膜厚成为20μm，以最高到达板温260℃、板面风速0.9m/s焙烧了60秒钟。此外，为了确认涂料的稳定性，而在从制备涂料起24小时后进行涂覆。

2-2.火焰处理工序(实施例1～16、比较例1、2、11、12)

对在上述的涂膜形成工序中形成的涂膜进行了火焰处理。作为火焰处理用燃烧器，使用Flynn Burner公司(美国)制的F-3000。另外，作为可燃性气体，使用通过气体混合器将液化石油气(可燃气体)和清洁干燥空气混合而成的混合气体(液化石油气：清洁干燥空气(体积比)＝1：25)。另外，相对于燃烧器的火焰口的1cm²，将各气体的流量调整为如下：液化石油气(可燃气体)为1.67L/分钟，清洁干燥空气为41.7L/分钟。此外，将涂膜的输送方向上的燃烧器头部的火焰口的长度(图1A中以L表示的长度)设为4mm。另一方面，将燃烧器头部的火焰口的与输送方向垂直的方向上的长度(图1B中以W表示的长度)设为450mm。并且，根据所希望的火焰处理量，将燃烧器头部的火焰口与涂膜表面之间的距离设为50mm。并且，通过将涂膜的输送速度设为30m/分钟，将火焰处理量调整为212kJ/m²。

2-3.电晕放电处理工序(比较例6～8)

在电晕放电处理中，使用春日电机株式会社制的下述的规格的电晕放电处理装置。

(规格)

-电极陶瓷电极

-电极长度430mm

-输出310W

另外，涂膜的电晕放电处理次数都设为一次。通过调整处理速度调整了电晕放电处理量。具体而言，通过以3.8m/分钟进行处理，将电晕放电处理量设为200W·分/m²。

3.试验(1)

针对在实施例及比较例中所制作的涂装金属板、或使用在实施例及比较例中所使用的涂料而制作的试验片，进行了以下的试验。结果如表5及表6所示。

(1)有机硅树脂或硅酸盐的蒸发量

在厚度0.5mm的铝板(日本工业标准JIS A5052)的表面上，以使膜厚成为18μm的方式涂覆各实施例及比较例中所使用的涂料，形成了涂膜。然后，将形成有涂膜的涂装铝板裁出10cm×10cm的方形，溶解于氢氟酸、盐酸、硝酸的混合酸溶液，进一步照射微波以进行加热分解。之后，以超纯水进行定容而制备检测液。使用岛津制作所制ICPE-9820型ICP-AES分析装置，定量分析了该检测液中的Si原子。

另一方面，除了未添加有机硅树脂或硅酸盐以外，与实施例及比较例同样地制备涂料，并使用该涂料形成了涂膜。然后，与上述同样地定量分析了检测液中的Si原子。

对它们进行比较，求得各涂膜中的来源于有机硅树脂或硅酸盐的Si原子量。另外，通过计算求得在假定有机硅树脂或硅酸盐完全未蒸发的情况下的、涂膜中的Si原子量。然后，根据完全未蒸发的情况下的Si原子量、与实施例或比较例中所制作的涂膜的Si原子量之比，按以下的基准，评价了涂膜形成时的有机硅树脂或硅酸盐的蒸发量。

×：蒸发量为20％以上

△：10％以上且小于20％

〇：3％以上且小于10％

◎：小于3％

其中，将△、○、◎设为合格。

(2)涂料的贮存稳定性评价

在40℃的恒温室中保存实施例及比较例中所使用的涂料，利用B型粘度计测定了15日后的涂料粘度。然后，对保存前后的粘度进行比较，按以下的基准进行了评价。

×：在恒温室放置15日以内凝胶化

△：在恒温室保存前后，涂料粘度上升率为100％以上

○：在恒温室保存前后，涂料粘度上升率为30％以上且小于100％

◎：在恒温室保存前后，涂料粘度上升率小于30％

其中，将△、○、◎设为合格。

(3)对于水的接触角的测定

对实施例及比较例中所制作的涂装金属板的涂膜表面的对于水的接触角进行了测定。测定方式如下：在气温为23±2℃、相对湿度为50±5％的恒温恒湿度室中形成0.01cc的净化水的水滴，使用协和界面科学株式会社制的接触角计DM901进行了测定。

(4)耐雨痕污垢性的评价

以如下方式对耐雨痕污垢性进行了评价。

首先，将实施例及比较例中所制作的涂装金属板分别安装于垂直暴露台。并且，将波纹板以相对于地面为角度20°的方式安装于该涂装金属板的上部。这时，以使雨水在涂装金属板表面上呈条状流动的方式设置了波纹板。在该状态下，进行了六个月的室外暴露试验，观察了污垢的附着状态。以如下方式，利用暴露前后的涂装金属板的明度差(ΔL)进行了对于耐雨痕污垢性的评价。

×：ΔL为2以上的情况(污垢显眼)

△：ΔL为1以上且小于2的情况(雨痕污垢不显眼但能够目视确认)

〇：ΔL小于1的情况(雨痕污垢几乎无法目视确认)

◎：ΔL小于1且雨痕污垢完全无法目视确认。

其中，将△、○、◎设为合格。

如上述表5及表6所示，仅利用包含有机硅树脂的涂料形成涂膜时，在使用任意的有机硅树脂的情况下都同样地，涂膜的对于水的接触角较高，涂装金属板的耐雨痕污垢性较差(比较例3～5)。另外，当在涂膜的形成工序后进行电晕放电处理的情况下，对于水的接触角也较高，耐雨痕污垢性也不充分(比较例6～8)。可作出如下推测：难以通过电晕放电处理而均匀地进行亲水化处理。

相对于此，对于硅烷醇基的量(摩尔数)相对于Si原子的量(摩尔数)为5摩尔％～50摩尔％的有机硅树脂，利用包含该有机硅树脂的涂料形成涂膜、且进行了火焰处理的涂装金属板对于水的接触角充分低，耐雨痕污垢性达到合格水平(实施例1～16)。硅烷醇基的量为上述范围的有机硅树脂容易在涂膜表面均匀地浓化。另外，与Si原子键合的苯基，通常难以被一般的表面处理(例如电晕放电处理)除去(例如，比较例7及8)，但通过火焰处理不仅能够除去甲基，还能够除去苯基，从而能够在涂膜表面导入硅烷醇基等(例如，实施例9～16)。另外，能够通过火焰处理而使涂膜表面一致地亲水化。

另外，对于包含有机硅树脂的涂料，蒸发性评价良好。也就是说，在涂料的固化时有机硅树脂不易蒸发，涂膜不易由于附着于加热装置的二氧化硅等而被污染，得到了外观良好的涂装金属板。

另一方面，在利用包含硅烷醇基的量过少(小于5摩尔％)的有机硅树脂的涂料形成涂膜的情况下，即使进行火焰处理，耐雨痕污垢性也不充分(比较例1)。可作出如下推测：若硅烷醇基的量小于5摩尔％，则有机硅树脂的分子量容易变大，通过些许的反应有机硅树脂就会高分子化。因此，有机硅树脂难以在表面均匀地浓化，容易成为海岛状。其结果，即使进行火焰处理，也无法使涂装金属板表面均匀地亲水化，耐雨痕污垢性不能充分提高。

相对于此，在利用包含硅烷醇基的量过剩(超过50摩尔％)的有机硅树脂的涂料形成涂膜的情况下，耐雨痕污垢性未充分地提高(比较例2)。可以认为，在硅烷醇基的量过剩的情况下，若从涂料的制备至涂覆为止的时间较长，则有机硅树脂会进行反应，难以使涂装金属板表面均匀地亲水化。

另外，包含硅酸甲酯或硅酸乙酯等有机硅酸盐的涂料的贮存稳定性不充分，并且在涂膜的固化时涂料容易蒸发(比较例9～12)。并且，使用包含硅酸甲酯的涂料而制作的涂装金属板即使进行火焰处理，耐雨痕污垢性也较低(比较例11)。可作出如下推测：该涂料不仅在涂覆时硅酸甲酯难以在膜表面浓化，而且在膜的固化时硅酸甲酯还蒸发了。

4.涂料的制备(2)

通过以下的方法，制备了各涂料。

4-1.甲基系有机硅树脂U的合成

在2L的烧瓶中装入甲基三甲氧基硅烷408g(3.0摩尔)，在10℃以下添加水800g，充分混合。接下来在冰浴冷却下，在5℃下，用40分钟，将0.05N的盐酸水溶液216g(12.0摩尔)滴下。滴下结束后，以10℃搅拌6小时，使水解及脱水缩合完成。由此，得到了包含甲基系有机硅树脂U的制备液。

之后，从该制备液中，将通过水解而生成的甲醇，以70℃、60mmHg减压蒸馏1小时而去除。蒸馏去除甲醇后的制备液是混浊的，通过静置一晩而分离为两层。下层是不溶于水而沉降的有机硅树脂。在该制备液中添加甲基异丁基甲酮(MIBK)469g，以室温搅拌1小时。由此，使沉降的有机硅树脂完全溶解于MIBK。然后，静置该制备液，使水层与MIBK层分离。之后，利用带栓塞的烧瓶去掉下层的水层，得到了固体成分为50质量％、且无色透明的有机硅树脂溶液。

以²⁹Si-NMR对所得到的甲基系有机硅树脂U的结构进行了测定，结果观测到两条宽的信号。这些信号的化学位移为(1)δ＝-54ppm～-58ppm、(2)δ＝-62ppm～-68ppm。该化学位移分别归属于由以下的化学式表示的T_m单元中的、T_m-2单元及T_m-3单元的硅原子。也就是说，在该甲基系有机硅树脂U中不包含T_m-1单元。另外，对甲基系有机硅树脂U进行了¹H-NMR分析，结果为：来源于甲基三甲氧基硅烷的甲氧基已全部水解成为羟基。

[化学式7]

并且，按以下的条件进行GPC分析(聚苯乙烯换算)，测定了有机硅树脂U的重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。结果如表7所示。

测定机种：TOSOH公司制HLC-8320GPC

管柱：Shodex K-G+K-805L×2根+K-800D

洗脱液：氯仿

温度：管柱恒温槽40.0℃

流速：1.0mL/min

浓度：0.2质量/体积％

注入量：100μl

溶解性：完全溶解

前处理：利用0.45μm过滤器过滤

检测器：示差折射仪(RI)

4-2.甲基系有机硅树脂V的合成

在2L的烧瓶中装入甲基三甲氧基硅烷286g(2.1摩尔)及二甲基二甲氧基硅烷108g(0.9摩尔)，在10℃以下添加水800g，充分混合。接下来，在冰浴冷却下，在5℃～25℃下，用20分钟，将0.05N的盐酸水溶液198g(11.0摩尔)滴下。滴下结束后，以15℃搅拌6小时而进行了水解及脱水缩合。滴下结束后，进行与甲基系有机硅树脂U的合成同样的操作，得到了固体成分约50质量％的包含甲基系有机硅树脂V的有机硅树脂溶液。

关于所得到的甲基系有机硅树脂V，通过²⁹Si-NMR及¹H-NMR分析，确定了结构。并且，通过GPC分析，测定了重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。甲基系有机硅V的分析结果如表7所示。另外，表7中的D_m-1单元及D_m-2单元分别是由以下的化学式表示的结构单元。

[化学式8]

[表7]

4-3.甲基/苯基系有机硅树脂W的合成

在2L的烧瓶中装入甲基三甲氧基硅烷272g(2.0摩尔)和苯基三甲氧基硅烷119g(1.0摩尔)，在10℃以下添加水800g，充分混合。接下来，在冰浴冷却下，在5℃～25℃下，用30分钟，将0.05N的盐酸水溶液198g(11.0摩尔)滴下。滴下结束后，以10℃搅拌6小时，使水解及脱水缩合完成。滴下结束后，进行与甲基系有机硅树脂U的合成同样的操作，得到了固体成分约50质量％的包含甲基/苯基系有机硅树脂W的制备液。

关于所得到的甲基/苯基系有机硅树脂W，通过²⁹Si-NMR及¹H-NMR分析，确定了结构。此外，以²⁹Si-NMR，对甲基/苯基系有机硅树脂W的结构进行了测定，结果观测到四条宽的信号。这些信号的化学位移为(1)δ＝-52ppm～-61ppm、(2)δ＝-62ppm～-71ppm、(3)δ＝-67ppm～-75ppm、(4)δ＝-75ppm～-83ppm，分别归属于由下述式表示的T_m单元及T_f单元中的、T_m-2单元、T_m-3单元、T_f-2单元、以及T_f-3单元的硅原子。另外，对该甲基/苯基系有机硅树脂W进行了¹H-NMR分析，结果为：来源于甲基三甲氧基硅烷及苯基三甲氧基硅烷的甲氧基已全部水解成为羟基。并且，通过GPC分析，测定了重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。分析结果如表8所示。

[化学式9]

4-4.甲基/苯基系有机硅树脂X的合成

在2L的烧瓶中装入甲基三甲氧基硅烷109g(0.8摩尔)、苯基三甲氧基硅烷198g(1.0摩尔)、以及二甲基二甲氧基硅烷144g(1.2摩尔)，在10℃以下添加水800g，充分混合。接下来，在冰浴冷却下，在5℃～25℃下，用40分钟，将0.05N的盐酸水溶液216g(12.0摩尔)滴下，以10℃搅拌6小时而使水解及脱水缩合完成。滴下结束后，进行与甲基系有机硅树脂U的合成同样的操作，得到了固体成分约50质量％的包含甲基/苯基系有机硅树脂X的有机硅树脂溶液。

关于所得到的甲基/苯基系有机硅树脂X，通过²⁹Si-NMR及¹H-NMR分析，确定了结构。并且，通过GPC分析，测定了重量平均分子量Mw和分子量分布Mw/Mn。分析结果如表8所示。

[表8]

4-5.硅酸甲酯及硅酸乙酯的准备

使用以下的市场销售品，作为硅酸甲酯Y及硅酸乙酯Z。

[硅酸甲酯Y]

硅酸甲酯53A(COLCOAT公司制、四甲氧基硅烷的缩合物)重量平均分子量(Mw)：840、数均分子量(Mn)：610、Mw/Mn＝1.4

[硅酸乙酯Z]

硅酸乙酯48(COLCOAT公司制、四乙氧基硅烷的缩合物)重量平均分子量(Mw)：1300、数均分子量(Mn)：850、Mw/Mn＝1.5

4-6.涂料的制备

将聚偏氟乙烯树脂(日本PENNWALT公司制，产品名称：KYNAR500，重量平均分子量：650,000，熔点：160℃～165℃)与丙烯酸树脂(热塑性、(甲基)丙烯酸甲酯的聚合物)混合，得到了作为基底的包含含氟树脂的组合物。将聚偏氟乙烯树脂与丙烯酸树脂的混合比设为70/30(质量比)。

在上述组合物中，相对于上述组合物的固体成分量，添加了1质量％的十二烷基苯磺酸作为催化剂。并且，添加了二甲氨基乙醇。此外，将二甲氨基乙醇的添加量设为，使二甲氨基乙醇的胺当量为十二烷基苯磺酸的酸当量的1.25倍的量。

并且，以相对于涂料的总固体成分量分别成为表9所示的比例的方式，添加了上述的甲基系有机硅树脂、甲基/苯基系有机硅树脂、硅酸甲酯、或硅酸乙酯。将该涂料在20℃～30℃保管了15日。另外，针对添加了硅酸甲酯Y、或硅酸乙酯Z的涂料，在涂料制备时，以相对于涂料的总固体成分量成为5质量％的方式，添加了作为脱水剂的原甲酸三乙酯。

4-7.金属板的准备

准备板厚为0.27mm、A4尺寸(210mm×297mm)、单面镀层附着量90g/m²的热浸镀Zn-55％Al合金镀层钢板作为金属板，并对表面进行了碱脱脂。之后，向该表面涂覆涂覆型铬酸盐处理液(日本涂料株式会社制NRC300NS)，使得Cr的附着量成为50mg/m²。并且，利用辊涂机涂覆环氧树脂系底层涂料(日本FINE COATINGS株式会社制800P)，使得固化膜厚成为5μm。接下来，以基材的最高到达板温为215℃的方式进行焙烧，从而得到了形成有底层涂膜的镀层钢板(以下，简称为“镀层钢板”)。

5.涂装金属板的制造(2)

在实施例17～26、以及比较例13、16、21、22中，进行了以下的涂膜形成工序及火焰处理工序，而得到了涂装金属板。另一方面，在比较例14、15、17～20中，仅进行了以下的涂膜形成工序，而得到了涂装金属板。

5-1.涂膜形成工序

利用辊涂机在上述的镀层钢板上涂覆表9所示的种类的涂料(都是从涂料制备起保管15日后的涂料)，使得固化膜厚成为20μm，以最高到达板温260℃、板面风速0.9m/s焙烧了60秒钟。

5-2.火焰处理工序(实施例17～26、以及比较例13、16、21及22)

对在上述的涂膜形成工序中形成的涂膜进行火焰处理。作为火焰处理用燃烧器，使用Flynn Burner公司(美国)制的F-3000。另外，作为可燃性气体，使用通过气体混合器将液化石油气(可燃气体)和清洁干燥空气混合而成的混合气体(液化石油气：清洁干燥空气(体积比)＝1：25)。另外，相对于燃烧器的火焰口的1cm²，将各气体的流量调整为如下：液化石油气(可燃气体)为1.67L/分钟，清洁干燥空气为41.7L/分钟。此外，将涂膜的输送方向上的燃烧器头部的火焰口的长度(图1A中以L表示的长度)设为4mm。另一方面，将燃烧器头部的火焰口的与输送方向垂直的方向上的长度(图1B中以W表示的长度)设为450mm。并且，根据所希望的火焰处理量，将燃烧器头部的火焰口与涂膜表面之间的距离设为50mm。并且，通过将涂膜的输送速度设为20m/分钟，将火焰处理量调整为319kJ/m²。

6.试验(2)

针对在实施例及比较例中所制作的涂装金属板、或使用在实施例及比较例中所使用的涂料而制作的试验片，进行了以下的测定及评价。结果如表9所示。

(1)XPS测定

利用KRATOS公司制AXIS-NOVA扫描型X射线光电子能谱仪，进行了涂膜表面的XPS测定。然后，分别确定了涂膜表面的Si原子相对于Si原子、F原子、C原子以及O原子的量的比例Si_a、以及涂膜表面中的O原子的量相对于C原子的量的比例x。另外，将所得到的X射线光电子能谱的C1s峰顶修正为285eV，将Si_2p能谱分离成相当于103.5eV的峰及相当于102.7eV的峰。而且，还计算出相对于Si_2p能谱整体的峰面积的、103.5eV的峰面积的比例y。另外，XPS测定时的测定条件如以下所述。另外，Si_2p能谱在以线性(Linear)法除去背景之后，对该能谱以高斯函数及洛伦兹函数的复合函数进行处理，而分离成有机系Si原子的峰(102.7eV)和无机系Si原子的峰(103.5eV)。

(测定条件)

X射线源：Al Kα1486.6eV

分析区域：700μm×300μm

(2)二碘甲烷滑动角测定

在保持为水平的涂膜上，滴下2μl的二碘甲烷。之后，使用接触角测定装置(协和界面科学公司制DM901)，以2度/秒的速度，增大涂膜的倾斜角度(水平面与涂膜所成的角度)。这时，通过在接触角测定装置上附属的摄像机，对二碘甲烷的液滴进行观察。然后，确定二碘甲烷的液滴滑动的瞬间的倾斜角度，将5次的平均值设为该涂膜的二碘甲烷滑动角。其中，二碘甲烷的液滴滑动的瞬间是指二碘甲烷的液滴的重力方向下方的端点及重力方向上方的端点这两者开始移动的瞬间。

(3)耐雨痕污垢性评价

以如下方式对耐雨痕污垢性进行了评价。

首先，将实施例及比较例中所制作的涂装金属板分别安装于垂直暴露台。并且，将波纹板以相对于地面的角度为20°的方式安装于该涂装金属板的上部。这时，以使雨水在涂装金属板表面上呈条状流动的方式设置波纹板。在该状态下，进行了六个月的室外暴露试验，观察了污垢的附着状态。以如下方式，利用暴露前后的涂装金属板的明度差(ΔL)进行了对于耐雨痕污垢性的评价。

×：ΔL为2以上的情况(污垢显眼)

△：ΔL为1以上且小于2的情况(雨痕污垢不显眼但能够目视确认)

〇：ΔL小于1的情况(雨痕污垢几乎无法目视确认)

◎：ΔL小于1且雨痕污垢完全无法目视确认

其中，将△、○、◎设为合格。

如上述表9所示，在Si_a为8.0atm％以上且上述x为0.8以上，并且y为0.6以上的情况下，耐雨痕污垢性中的任一个结果都良好(实施例17～26)。相对于此，在Si原子的比例Si_a小于8.0atm％的情况下，耐雨痕污垢性低(比较例13、16、19)。可作出如下推测：由于涂膜表面未包含充分量的Si原子，因此涂膜表面的硅氧烷键或硅烷醇基的量难以充分地提高，而难以提高亲水性。

相对于此，即使Si原子的比例Si_a为8.0atm％以上，在x小于0.8的情况下或在y小于0.6的情况下，耐雨痕污垢性也较差(比较例14、15、17、18、20～22)。可以认为在x小于0.8的情况或y小于0.6的情况下，来源于有机硅树脂的有机基、或来源于有机硅酸盐的有机基未充分地脱离，并可作出如下推测：由于表面残存大量有机基而不能充分地提高亲水性。

本申请主张基于在2018年10月3日提出的日本专利申请特愿2018-188120号的优先权。将该申请的说明书以及附图中记载的内容全部引用到本申请说明书中。

工业实用性

根据本发明的涂装金属板的制造方法，能够不污染加热装置且容易地制造具有耐雨痕污垢性和良好的外观的涂装金属板。因此，该涂装金属板的制造方法、以及通过该方法得到的涂装金属板能够适用于各种建筑物的外装建材。

附图标记说明

22 燃烧器头部

22a 壳体

22b 火焰口

22c 辅助火焰口

23 气体供给管