具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种切膜装置1000，请参阅图1，该切膜装置1000包括刀辊20、驱动装置30和本发明实施例提供的刀具10。该刀具10与刀辊20连接，驱动装置30为刀辊20的转动提供驱动力，使得刀辊20带动刀具10转动，从而进行切膜。刀具10可嵌入刀辊20中，然后采用螺钉连接，也可在刀辊20上使用夹具固定，本发明实施例不限定刀具10与刀辊20的连接方式。驱动装置30可以为步进电机、直流电机和伺服电机等，本发明实施例不限定驱动装置30的具体种类。通过在切膜装置1000上加入本发明提供的刀具10，使得切膜装置1000能够在膜40上产生适当的变形，产生体积合适的气泡60，从而使得膜40便于剥离。

一种实施方式中，请参阅图1和图4b，刀辊20的轴线201与待加工的膜40平行，轴线201与刀具10的刀刃线101垂直。具体的，驱动装置30驱动刀辊20绕轴线201转动，刀具10随着刀辊20绕轴线201转动，进行切膜40。刀辊20的轴线201与膜40平行，使得在长度方向上，切口42的深度均匀，气泡60的体积分布也比较均匀。轴线201与刀刃线101垂直，减少了刀辊20的轴向力，同时使得在宽度方向上，切口42的宽度比较均匀，气泡60的体积分布比较均匀。

本发明实施例提供了一种用于切膜40的刀具10，请参阅图1至图3a和图5，该刀具10的加工对象为用于离型膜50的膜40，膜40贴在离型膜50上。一种实施例中，离型膜50与膜40贴合的膜面上具有粘性，具有粘性的该膜面一般用于与设备贴合，使得离型膜40固定在设备上。膜40与离型膜50的具有粘性的膜面贴合，不仅使得离型膜50不容易受到损坏，与此同时，还能维持离型膜50的膜面的粘性，保证离型膜50与产品贴合的紧密性。膜40为塑料材质，成分可以是聚丙烯，或者聚氯乙烯，或者聚对苯二甲酸乙二醇酯等。

具体的，该刀具10包括两两相互连接第一锋面11、第一锋面12和第一端面13。第一锋面11与第一锋面12相交形成了一条刀刃线101，第一端面13具有至少一平面部131，第一端面13可以包括曲面，也包括平面，但与刀刃线101相交的部分第一端面13为平面。刀刃线101与第一端面13的平面部131相交于一相交点S(即该相交点S为刀刃线101上的一点)，从而在该相交点S处形成一个尖角。优选第一锋面11与第一锋面12均为平面，形成的刀刃线101为直线，所形成的尖角相对较为锋锐，在切口42处产生的形变量也相对较大。

通过设置刀具10第一锋面11、第一锋面12和第一端面13的结构，以及第一端面为平面，使得第一锋面11、第一锋面12和第一端面13相交的相交点S形成尖角，形成了第一端面13自尖角从刀刃线101至刀辊20的第一方向90上逐渐变宽的结构，需要说明的是，第一方向90垂直于刀辊20的轴线201平行于第一平面，而第一平面穿过刀刃线101且垂直于刀辊20的轴线201，。切膜过程中，尖角首先进入膜40，而后第一端面13沿着第一方向90进入膜40，第一端面13沿第一方向90逐渐变宽的结构，对切口42两侧的膜40产生较大的挤压力，使得膜40迅速被切开，产生较大的应力，从而使得切口42处发生较大的形变。较大的形变使得膜40与离型膜50之间具有较大的空隙，以产生体积足够大的气泡60，便于剥离膜40。

请参阅图3a、图3b、图4a和图4b，可见现有技术与本发明的技术效果的明显差距。由图3a和图4a可见，本发明实施例提供的刀具10在膜40上切割后，所产生的切口42的形变较现有刀具更大。具体，在切口42在接近可视区41的一端产生的形变远比现有刀具在同一处所产生的形变明显更大。由图3b和图4b可见，现有刀具在切口42处产生的气泡60的体积分布的极不均匀，在可视区41一侧的气泡60过小；而本发明实施例中，在切口42处产生的气泡60体积分布均匀，且可视区41一侧的气泡60足够大，且不进入可视区41。在撕膜时，先在膜40的切口42附近掀开，使得膜40沿着切口42向膜40的另一端慢慢掀开。若上述的切口42在靠近膜40中心(可视区41)的气泡60体积过小，会导致进一步的撕膜无法完成。

一种实施例中，请参阅图2a和图2b，刀刃线101具有至少一直线部1011，直线部1011与平面部131相交形成相交点S。可以理解的是，刀刃线101可以既包括曲线，也包括直线，优选与平面部131相交的一部分为直线。通过上述设置，相交点S为直线与平面的交点，使得相交点S较为尖锐，有利于切口42处发生较大的形变。当刀刃线101靠近相交点S的部分也可以为弧线时，即在切割时刀刃线朝着膜40突出的部分为弧线，刀具10在膜40的长度方向上的变形量比较均匀。对于可视区41面积比重较大的膜40，可使用刀刃线101为曲线(朝着膜40突出的弧线)的刀具10，以使得切口42靠近可视区41一侧产生相对较小的气泡60，避免气泡60进入可视区41。通过刀刃线101采用直线或者曲线的结构，使得刀具10可以适应可视区41面积比重不同的膜40，使得各种膜40均能在离型膜50不发生缺陷的前提下，能够产生满足剥离要求的气泡60。

一种实施例中，请参阅图5，第一端面13呈等腰三角形的形状，第一锋面11与第一锋面12关于经过刀刃线101与上述等腰三角形的中线的平面对称，如此布置，可使得切口42在第一锋面11一端与在第一锋面12一端处发生的形变几乎相同，两端所产生的气泡60的体积大小也几乎相同。

一种实施例中，请参阅图2a和图2b，第一端面13与第一锋面11和第一锋面12垂直。通过上述设置，使得刀具10在切膜时，膜40在切口42处的形变量在第一锋面11和第二锋面12两侧相同，从而有效地限制切口42处气泡60延伸，避免相邻切口42处的气泡60连成一体而扩大，从而在离型膜50上留下气泡印或者进入可视区41。

一种实施例中，请参阅图6，第一端面13与刀刃线101形成的第一角18小于等于90°。通过限制第一角18的范围，避免在切膜开始时，第一端面13与膜40表面的夹角过小，第一端面13伸入膜40的速度过快，从而产生的应力剧增，使得切口42的两侧易发生翘曲或者裂开。

一种实施例中，请参阅图5，第一锋面11和第一锋面12形成第二角19，第二角19的范围为15°～25°。第一锋面11与第一锋面12对称，即第一锋面11或者第一锋面12与对称面16的夹角为7.5°～12.5°。第二角19越大，第一端面13的面积则越大，刀具10在切口42处产生的形变量就越大，所产生的气泡60的体积也越大。因此，在应用时，当膜40的面积较大且厚时，第二角19可往取较大值，取20°～25°，在保证气泡60不进入可视区41的前提下，产生的气泡60的体积也足够大，便于厚大的膜40的剥离；当膜40的面积较小且薄时，第二角19可往取较小值，取15°～20°，在保证气泡60体积大小足够完成撕膜的前提下，产生的气泡60体积合适，相邻切口42的气泡60不连结，气泡60也不进入可视区41。第二角19优选设置为20°，刀具10能够对大部分的膜40具有较好的切膜效果。通过合理设置第二角19的取值范围，限制膜40在切口42宽度方向上的变形量，避免变形过大或者过小，使得气泡60的体积在合适范围内，在不产生气泡60印以及气泡60不进入可视区41的前提下，能够顺利剥离膜40。

一种实施例中，请参阅图1和图7，第一锋面11以及第二锋面12沿垂直于刀辊20的轴线201且平行于第一平面方向的高度范围(下称第一深度H)为80μm～180μm；第一平面为穿过刀刃线101且垂直于刀辊20的轴线201的平面。具体的，第一深度H大于等于膜40的厚度，以保证能够完全切开，第一深度H也不能过大，以导致膜40下的离型膜50被切断。通过合理设置上述第一深度的范围，使得刀具10充分切入膜中，有利于保证膜40在切口42处能够产生足够的变形量。

一种实施方式中，请参阅图1和图7，第一锋面11和第二锋面12在垂直于第一平面的方向的最大距离的范围为3μm～7μm(下称第一宽度Dx)。具体的，第一宽度Dx优选为5μm。通过合理设置上述第一宽度Dx的范围，使得刀具10充分切入膜40中，进一步保证膜40在切口42处能够产生足够的变形量。

需要说明的是，无论第一锋面11和/或第一锋面12为平面或弧面，第一宽度Dx均满足上述范围。

一种实施例中，请参阅图1和图2a，刀具10还包括第二端面15和背面14，第二端面15与第一端面13相背设置，第二端面15为平面或者曲面，背面14与刀刃线101相背设置，背面14为平面或者曲面。刀具10可以通过背面14安装在刀辊20上，因此背面14可以设置为曲面，与刀辊20连接；也可以设置为平面，通过在刀辊20上开槽来安装刀具10。第二端面15可以设置为平面，一方面加工难度低，另一方面平面结构的第二端面15也可以配合背面14一起安装在刀辊20的槽内；第二端面15也可以设置为曲面，可以卡入刀辊20的槽中。通过在刀具10上合理设置背面14与第二端面15，使得刀具10便于安装在刀辊20上。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施方式的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。