阅读说明：本技术 一种纺织刀的加工工艺及其方法 (Processing technology and method of textile knife ) 是由 杨德好 于 2020-12-26 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种纺织刀的加工工艺及其方法,包括模型建立→刀片雏形冲压→淬火→磨切削→开刃→热处理→冷却→再加热处理；其中淬火工艺中将得到的初坯刀片放置盐浴炉中加热至860～890℃淬火,并采用50～55％NaCl+50～45％Na-2CO-3溶液作为盐浴介质,采用亚铁氰化钠[Na-4Fe(CN)-6]或硬木炭脱氧,保温3-6h之后油冷至室温。采用上述中温盐浴炉中加热淬火再低温回火的方式制造纺织刀片,纺织刀片表面光洁,无麻点,无软点,硬度可达到750HV。经多年的生产实践考验,在新配制的中温盐浴炉中加热淬火,纺织刀片质量稳定。(The invention provides a processing technology of a textile knife and a method thereof, which comprises the steps of model establishment → stamping of a blade prototype → quenching → grinding and cutting → edging → heat treatment → cooling → heat treatment; wherein the obtained primary blank blade is placed in a salt bath furnace to be heated to 860-890 ℃ for quenching in the quenching process, and 50-55% NaCl and 50-45% Na are adopted 2 CO 3 The solution is used as salt bath medium and sodium ferrocyanide [ Na ] is adopted 4 Fe(CN) 6 ]Or deoxidizing with hard charcoal, keeping the temperature for 3-6h, and cooling the oil to room temperature. The method of heating quenching and low-temperature tempering in the medium-temperature salt bath furnace is adopted to manufacture the textile blade and textileThe blade has smooth surface, no pockmark and soft spot, and the hardness can reach 750 HV. Through years of production practice tests, the textile blade is heated and quenched in a newly prepared medium-temperature salt bath furnace, and the quality of the textile blade is stable.)

一种纺织刀的加工工艺及其方法

技术领域

本发明属于纺织刀片制备技术领域，更具体地说，它涉及一种纺织刀的加工工艺及其方法。

背景技术

现有的纺织刀片大多采用不锈钢制造。然而传统的纺织刀片加工工艺十分简单，采用简单的淬火加低温回火的热处理方法加工，导致纺织刀片的硬度不够均匀，质量很不稳定。传统的纺织刀结构简单，仅仅能够用来切割，无法起到辅助支撑作用。

发明内容

针对现有的技术方案存在的问题，本发明的目的在于提供一种纺织刀的加工工艺及其方法。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种纺织刀的加工工艺及其方法，包括如下步骤：

(1)使用SIMULINK软件建立模型，确定刀片的初步轨迹是由直线与圆弧组成；

(2)利用冲压模具对Cr12冷轧钢材进行冲压,锻造出厚度为0.45mm的刀片本体，形成刀片雏形；

(3)对步骤(2)中得到的初坯刀片放置盐浴炉中加热至860～890℃淬火，并采用50～55％NaCl+50～45％Na₂CO₃溶液作为盐浴介质，采用亚铁氰化钠[Na₄Fe(CN)₆]或硬木炭脱氧，保温3-6h之后油冷至室温；

(4)将淬火之后的刀片重新加热至220～260℃回火，保温2～5h之后空气中冷却至室温；

(5)用磨床对刀片雏形进行磨切削过程，精磨刀片的两个端面和轮廓，精磨主轴速度控制在0.249～0.320m/s，砂轮速度控制在38～44m/s，进给量控制在0.010mm/r；

(6)开刃，在开刃机上进行开刃得到初品；

(7)将步骤(6)中的初品放入温度800℃的热机油中进行沸煮三小时；沸煮三小时后立即拿出初品放入石英砂中冷却至常温；

(8)最后对刀片表面进行光波加热200-400℃，然后冷却以消除热应力。

进一步的，步骤(5)中磨切削时使用乳液作为切削液，磨床为精密磨床。

进一步的，其中，刀片厚度为0.45mm，刀片的宽度为8-38mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明选用Cr12为毛坯材料，其成本低且优质钢级别高，具有良好的金属强度、塑性以及韧性等特点；其工件的硬度为28HRC，便于后续切削加工。该纺织刀片加工工艺采用中温盐浴炉中加热淬火再低温回火的方式制造纺织刀片，纺织刀片表面光洁，无麻点，无软点，硬度可达到750HV。经多年的生产实践考验，在新配制的中温盐浴炉中加热淬火，纺织刀片质量稳定。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明提供一种纺织刀的加工工艺及其方法，包括如下步骤：

(1)使用SIMULINK软件建立模型，确定刀片的初步轨迹是由直线与圆弧组成；

(2)利用冲压模具对Cr12冷轧钢材进行冲压,锻造出厚度为0.45mm的刀片本体，形成刀片雏形；

(3)对步骤(2)中得到的初坯刀片放置盐浴炉中加热至860℃淬火，并采用50％NaCl+50％Na₂CO₃溶液作为盐浴介质，采用亚铁氰化钠[Na₄Fe(CN)₆]或硬木炭脱氧，保温3h之后油冷至室温；

(4)将淬火之后的刀片重新加热至220℃回火，保温2h之后空气中冷却至室温；

(5)用磨床对刀片雏形进行磨切削过程，精磨刀片的两个端面和轮廓，精磨主轴速度控制在0.249m/s，砂轮速度控制在38m/s，进给量控制在0.010mm/r；

(6)开刃，在开刃机上进行开刃得到初品；

(7)将步骤(6)中的初品放入温度800℃的热机油中进行沸煮三小时；沸煮三小时后立即拿出初品放入石英砂中冷却至常温；

(8)最后对刀片表面进行光波加热200℃，然后冷却以消除热应力。

实施例2：与实施例1的不同之处在于：步骤(3)中870℃的淬火，保温4h，并采用55％NaCl+45％Na₂CO₃溶液作为盐浴介质，采用亚铁氰化钠[Na₄Fe(CN)₆]脱氧；步骤(5)中精磨主轴速度控制在0.320m/s，砂轮速度控制在40m/s，步骤(8)中对刀片表面进行光波加热400℃。

实施例3：与实施例1的不同之处在于：步骤(3)中890℃的淬火，保温6h，并采用50％NaCl+45％Na₂CO₃溶液作为盐浴介质，采用硬木炭脱氧；步骤(5)中精磨主轴速度控制在0.320m/s，砂轮速度控制在40m/s，步骤(8)中对刀片表面进行光波加热300℃。

对比例1

本发明提供一种纺织刀的加工工艺及其方法，包括如下步骤：

(1)使用SIMULINK软件建立模型，确定刀片的初步轨迹是由直线与圆弧组成；

(2)利用冲压模具对Cr12冷轧钢材进行冲压,锻造出厚度为0.45mm的刀片本体，形成刀片雏形；

(3)对步骤(2)中得到的初坯进行温度为830℃～850℃的淬火，保温1-2h后油冷至常温；

(4)将淬火之后的刀片重新加热至220℃回火，保温2h之后空气中冷却至室温；

(5)用磨床对刀片雏形进行磨切削过程，精磨刀片的两个端面和轮廓，精磨主轴速度控制在0.249m/s，砂轮速度控制在38m/s，进给量控制在0.010mm/r；

(6)开刃，在开刃机上进行开刃得到初品；

(7)将步骤(6)中的初品放入温度800℃的热机油中进行沸煮三小时；沸煮三小时后立即拿出初品放入石英砂中冷却至常温；

(8)最后对刀片表面进行光波加热200℃，然后冷却以消除热应力。

对本发明实施例和对比例制备的纺织刀片进行试验测量，具体数值如下表1。

表1为实施例和对比例刀片参数分析检测结果：

项目	宽度(mm)	厚度(mm)	硬度(HV)
				实施例1	10	0.45	755
实施例2	10	0.45	753
				实施例3	12	0.45	748
对比例1	10	0.45	680

通过在相同宽度和厚度的条件下，测试经过中温盐浴炉中加热淬火再低温回火的方式制造纺织刀片，其硬度能够达到750HV，纺织刀片质量稳定。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。